施工质量预控措施.docx

施工质量预控措施
一、模板施工
质量通病
现象
原因分析
预防措施
轴线移位
基础、柱混
凝土浇筑拆
模后，其轴
线位置发生
偏移
1. 测量放线误差，导致模板控制线错误，验线时未能有效验证。
2. 支模时，未拉设水平、竖向通线，且无竖向垂直控制措施。
3. 模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。
4. 混凝土浇筑时，未能均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板。
5. 对拉螺杆、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。
1. 模板轴线（或控制线）测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后支设模板。
2. 根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够的强度、刚度及稳定性。
3. 混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。
混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许范围内。
标高偏差
发现混凝土结构层标高、预埋件、预留孔洞的标高与设计标高之间有偏差。
1. 模板顶部无标高标记，或未按标记施工。
2. 建筑标高控制线转侧次数太多，造成累计误差过大。
3. 预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。
4. 楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。
1. 模板顶部设置可靠的标高标记，并严格按照标记施工了。
2. 建筑标高应从基准点引测，严禁逐层向上引测，以防止累计误差。
3. 预埋件、预留洞安装位置准确牢固，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件与模板。
4. 楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。
结构变形
拆模后，主
1.支撑间距过大，模板刚度差。
1.模板及支撑体系设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及主体结构

体结构出现
鼓凸、缩颈
或翘曲现象
2. 模板连接件未按规定设置，造成模板整体性差。
3. 模板对拉螺杆间距过大，螺栓规格过小，或者螺栓未能完全有效紧固。
4. 门窗洞内模板对撑不牢固，易在混凝土振捣时被挤偏。
5. 浇筑混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。
6. 模板面板产生变形，未能及时更换面板或矫正面板。
荷载，以保证模板及其支撑体系有足够的承载能力、刚度和稳定性。
2. 模板连接件应按照方案要求设置，不得随意增减。连接件放置位置和数量应符合方案要求。
3. 模板龙骨、对拉螺杆数量、规格、间距应符合方案要求。
4. 浇筑振捣混凝土时，应均匀对称布料，严格控制混凝土浇筑高度，特别是在门窗洞模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过振引起模板变形。
5. 及时更换损坏的模板面板，并对模板及时进行修补矫正。
接缝不严
模板之间的拼缝过大，
或者模板拼缝封堵不严，造成混凝土浇筑时漏浆
1. 木模板安装周期过长，木模干缩造成缝隙。
2. 模板制作粗糙，拼缝不严。
3. 混凝土浇筑时，未能提前浇水湿润，使其胀开。
4. 钢模板接缝措施不当。
5. 模板接缝位置错位，接头位置不准。
1. 木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。
2. 模板间嵌缝要严密，严禁采用塑料布等非封堵材料。
3. 模板接缝位置支撑要牢靠，接头位置应正确，不得发生错位的现象。

、钢筋施工
质量通病
现象
原因分析
预防措施

成型尺寸不
准
加工成型的钢筋长度、弯曲度等尺寸指标与图纸设计不符
1. 专业工长编制料单时，下料尺寸错误或画线方法不对，偏差多大，造成钢筋加工尺寸错误。
2. 料单未经复核，未提前进行放样。
3. 用手工弯曲时，扳距选择不当，角度控制不当。
1. 钢筋料单编制后，加强料单的编制审核工作。
2. 经审核批准后的钢筋料单工长应仔细核对料单，对料单中有疑问的地方，应及时提出意见，经商讨确认后，方可下料。
3. 手工加工时，调整选择合适扳距，并对角度进行控制。
接头露丝过
多
钢筋机械套筒拧紧连接后，外露丝扣超过一个完整丝
1. 螺纹的长度有误差。
2. 钢筋丝头未拧到连接套筒中心位置。
3. 接头的拧紧力矩值未达到标准或漏拧。
1. 严格按照加工要求进行加工，钢筋半成品出厂前严格检验，对不符合规范要求的严禁予以出厂。
2. 同径或异径采用接头连接时，应采用二次拧紧连接方法。连接水平钢筋时，必须先将钢筋托平对正，用专用的力矩扳手拧至规定的力矩值。
钢筋保护层
偏差
钢筋安装后，保护层厚度过大或过小，达不到设计要求，超过允许偏差
1. 钢筋绑扎不牢固，混凝土浇筑时或受到其它外力时钢筋产生偏位。
2. 控制保护层的垫块绑扎不牢固，在模板安装或浇筑混凝土或受到其它的外力的作用下脱落。
3. 制作钢筋料单或钢筋下料尺寸有误而造成保护层偏大或偏小。
4. 钢筋支撑（马凳或拉钩）尺寸有误或数量不够，而造成的保护层偏大或
1. 按图纸检查所有埋设插筋的定位并利用箍筋或辅助钢筋进行定位加固，定位应严格按放线位置扣除保护层位置准确定位。
2. 控制钢筋保护层的垫块要绑扎牢固，浇筑混凝土或施工其它工种时要

值
偏小。
注意保护钢筋保护层垫块。
3. 钢筋加工时严格控制，避免制作错误。
4. 钢筋绑扎时严格控制保护层，避免偏移误差。
钢筋遗漏
钢筋安装数量不符合图纸规定的数量要求，出现
钢筋缺少的现象
1. 钢筋施工班组在施工过程中，没有按照图纸的要求进行施工或未严格遵守施工顺序，从而将部分钢筋遗漏。
2. 施工班组责任心不够，在钢筋绑扎完成后，发现剩余钢筋却未去查明原因。
1. 钢筋料单的准备过程中，须充分理解图纸，将所涉及到的钢筋全部体现在料单中。
2. 施工班组在施工过程中，严格按照图纸的要求或施工技术交底的内容进行施工，严禁违反操作顺序。
3. 钢筋绑扎完成后，班组须进行自检，对剩余的钢筋需及时与工长进行沟通，根据剩余钢筋型号核对料单、图纸并确认。
4. 查看相邻的平行结构或上层结构图纸是否有钢筋连接、锚固在该施工段内，数量是否吻合。

、现浇混凝土施工
质量通病
现象
原因分析
预防措施

蜂窝麻面
混凝土
振捣过
程中漏
浆
1. 混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。
2. 下料不当或下料过高，未设置串筒使石子集中，造成石子、砂浆离析。
3. 模板拼缝不严或缝隙未堵严，水泥浆流失。
4. 模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。
5. 模板脱模剂涂刷不匀，或局部漏刷，使混凝土表面与模板粘接造成麻面。
1. 混凝土下料高度超过2 m时应设串筒或溜槽：浇筑时应分层下料，分层振捣，防止漏振。
2. 模板缝应堵塞严密，浇筑中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆。
3. 模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇筑混凝土前，脱模剂涂刷时间不得过早，涂刷均匀，不得漏刷。
错台、胀模、烂根
混凝土表面有错位、鼓凸、接缝处浆体较少现
象
1. 模板接缝处加固不牢，支撑强度不够。
2. 模板的刚度不一致，模板接缝处未形成整体连接加固。
3. 混凝土浇筑速度过快、布料冲击模板，导致模板局部受侧压力影响过大。
4. 底部模板没有封堵严密，造成漏浆。
5. 结构钢筋密集，混凝土浇筑困难或混凝土施工时漏振。
1. 严格按照方案要求设置拉杆、支撑，在浇筑前进行模板二次检查。
2. 控制混凝土浇筑速度，加强现场监督，禁止布料时冲击模板。
3. 混凝土浇筑前应将施工缝清理干净，并提前浇水湿润，浇筑混凝土前铺设一层垫底砂浆。
4. 模板支设前对钢筋密集处进行改筋，留出振捣并加强振捣。

裂缝
在混凝土表面或贯穿于混凝土的，影响混凝土表观质量和结构整体性的
缝隙
1. 养护不及时，混凝土失水收缩变形引起裂缝养护时间不足或措施不当，使混凝土降温时温度梯度过大，温度应力致使混凝土开裂
（主要表现为大体积混凝土施工）。
2. 洞无构造配筋，出现沿洞角部开裂。
1. 按规范和已审批的方案及时进行养护，对于大体积混凝土参照测温记录控制内外温差及降温速率满足技术文件的要求，及时调整养护保温措施。
2. 对筏基表面增加焊接网片。
3. 预留洞角部增加构造钢筋。
4. 混凝土浇筑的质量控制（如入模温度、间隔时间的控制、振捣等）

四、砌体施工
质量通病
现象
原因分析
预防措施

砌体灰缝
1. 砂浆强度未能达到设计强度。
2. 砖在砌筑前，未提前浇水
1.严格按照配合比采用预拌砂浆，并在规定使用时间内使用完砂浆。

砂浆饱满
湿润。
2.改善砂浆和易性，确保砂浆灰
砂浆不饱满，粘
度低于
3.铺灰长度过长，致使砂浆
缝砂浆饱满度和粘接强度。
接不牢
80%，竖缝
和砖粘接不良。
3.铺设砂浆的长度预铺长度不

出现瞎缝
4.砂浆铺设时，操作者用大
宜超过5mm。

等，砖与
砂浆粘接
不牢
铲和瓦刀铺刮砂浆后未挤揉作业，使底灰产生空穴，砂
4.严禁采用干砖砌筑，应于砌筑
前1〜2天将砖浇湿，使砌筑时，

浆不饱满。
5.墙体砌筑后，未能按照要
砌体与砂浆能良性结合。
5.根据气温条件，采取合适的养

求及时对墙体进行养护.
护措施，并及时对砌体进行养护。

五、屋面工程
质量通病
现象
原因分析
预防措施
找平层起
砂、起皮、
开裂、排水
不畅
表面出现积水、脱落或有起皮、起鼓、不规则的裂缝现象
1. 屋面排水坡度不符合设计排水坡度，施工过程中设置的标高控制点过少，或者操作者未带线控制。
2. 屋面基层清扫不干净，找平层施工前基层未刷水泥净浆。
3. 水泥砂浆搅拌不均匀，摊铺压实不当，在收水后未能及时进行二次压实和收光。
4. 水泥砂浆养护不充分。
1. 找平层施工前，及时将屋面清扫干净，并涂刷素水泥浆一道。
2. 按照最大间距1.5m x 1.5m设置标高控制点，施工过程中带线找平，保证排水坡度。
3. 水泥砂浆采用机械搅拌，严格控制投料顺序和搅拌时间，控制好稠度。搅拌后及时运输现场，做到随拌随用，初凝收水前再用铁抹子二次压实和收光的操作工艺，合理设置分格缝。
4. 屋面找平层施工后应及时覆盖浇水养护，使其表面保持湿润。
涂膜粘接不
牢
涂膜与基层
粘接不牢，
起皮、起灰
1. 基层表面不平整，不干净，有起皮、起灰现象。
2. 施工时基层过分潮湿。
3. 涂料结膜不良，涂料成膜厚度不足。
1.基层不平整造成屋面积水时，宜用涂料拌合水泥砂浆进行修补；凡有起皮、起灰等缺陷时，及时用钢丝刷清除，并修补完好；防水层施工前，还应将基层表面清扫，并洗刷干净。

2. 涂膜防水层施工前，屋面基层应达到干燥状态。
3. 掌握天气信息，尽量避开雨天施工。
4. 防水层每道工序之间应有一定的技术间隔时间。
卷材起鼓
卷材铺贴
后，目测有
起鼓现象
1. 卷材铺贴时，残余空气未全部排除。
2. 胶粘剂未充分干燥就急于铺贴卷材，因而溶剂残留在卷材层内部。
3. 基层未达到干燥程度。
1. 不得在雨、雪以及下雾天气时施工卷材，且基层表面应达到平整、坚实、干净、干燥的状态。
2. 防止卷材长时间在阳光下爆。

六、地面施工
质量通病
现象
原因分析
预防措施
地砖空鼓
地砖铺贴完
后，出现空
鼓、翘角
1. 基层处理不干净，结合不牢
固。
2. 结合层砂浆未压实。
3. 砂浆中水泥掺量少。
1. 基层应彻底清理干净，并用水冲洗干净后无积水。
2. 采用干硬性砂浆应拌制均匀。
3. 结合层的砂浆应拍实、揉平、搓毛，且砂浆中水泥掺量要达到规范要求。
接缝高差大
接缝不平，
产生错台
1. 地砖厚度不均匀、角度偏差大。
2. 操作时检查不严，未严格按拉线对准。
3. 养护期内上人、堆物。
1. 挑砖时要认证仔细，对厚度不均匀的要加以注明，施工时注意控制。
2. 采用试铺法，地砖正式落位后用水平尺骑缝搁置在相邻的地砖上直到齐平为止。
3. 养护期内禁止上人、堆物。

七、抹灰饰面施工
质量通病
现象
原因分析
预防措施
空鼓、裂缝
抹灰一段时间后，墙体抹灰面出现空鼓、裂缝现象
1. 基层清理不干净或处理不当，墙体浇水不透，抹灰后砂浆中的水分很快被基层吸收，影响粘接。
2. 配置砂浆和原材料质量不好，使用不当。
3. 基层偏移较大，一次抹灰过厚，干缩较大。
4. 拌合后的砂浆停放时间较长，砂浆失去流动性而凝结。
1. 清理干净砌体表面砂浆残渣、污垢等。
2. 不同基层材料接触处，应采取加强措施，如加设金属网等。
3. 抹灰前，应提前将墙面浇水。
4. 砌筑施工时严格控制墙面的垂直度和平整度，确保抹灰厚度基本一致。
5. 抹灰用的砂浆必须具有良好的和易性，并具有一定的粘接强度。
6. 抹灰用的原材料和使用砂浆应符合质量要求。