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生产现场6S管理实施方案
为切实加强公司生产现场管理，提升安全、环保、质量 等综合管理水平，结合现场综合整治有关要求，经公司研究 决定在各车间、生产现场推行6S管理，有关实施方案如下：
一、指导思想
以培育6S管理标杆车间、生产现场，实现车间、生产现 场面貌彻底改观为目标，推行6S管理，积累6S管理相关经 验，为公司全面推行6S管理提供依据，促进公司管理水平实 现跨越式提升。
二、组织体系
成立公司6S管理领导小组
组长：XXX
副组长：XXX
成员：各科室、车间负责人
下设6S管理工作小组办公室，设在安环管理科，负责6S 管理组织实施的综合协调工作。
三、推行步骤
本次6S管理活动时间为12个月（1 — 12月份），分为宣传 培训、组织实施、成果验收三个阶段。
第一阶段：宣传培训阶段（1月上旬一1月底）
1. 制定公司6S管理实施意见，明确活动内容和实施计划。
2. 公司组织收集、发放相关资料并组织开展6S管理专题 培训，组织参观、学习先进单位管理办法、标准，开展对标 学习。
3. 组织制定公司总体6S管理标准，各科室、车间根据公 司实施方案的要求，制定各自6S管理实施方案，形成详细具 体的6S管理标准，请于1月20日前报送企业发展科审核备案。
第二阶段：组织实施阶段（2月上旬一11月下旬）
第一步：整理（SEIRI）（2月上旬一3月中旬）
要求:各车间生产作业场所进行全面的清查，区分必需” 和非必需”的物品，将非必需”的废旧物品及时按公司废旧 物资报废、处理有关要求进行处理。
对“非必需”的其他物品，按照实际需求，分类定点存 放。
目标：腾出空间，防止误用。
第二步：整顿（SEITON ） （ 3月中旬一4月下旬）
要求：对必需物品，划分定置区域，形成定置图示，明 确放置方法，进行有效标识，明确物品的名称、规格、责任 人和使用注意事项等。
对各类原材料存放位置、顺序进行调整，原材料存放要 按照使用先后顺序，依次排序，明确标识出材料名称、使用 顺序、规格、责任人和使用注意事项。
对各类管线进行合理规划、布局，机具存放位置、电线、 气管的布线走位，并划定标线，进行固化。
目标：做到一目了然，分类清晰，顺序合理，物品存放 区域明显，最大限度减少寻找物品的时间，最大限度减少物 品倒运时间，最大限度减少管线交叉。
第三步：清扫（SEISO ） （5月上旬一6月上旬）
要求：各车间要进一步理顺作业流程，合理划分作业工 序、工段，明确作业工序、工段负责人，各生产工序、工段 要实施区域责任制，明确划分出各工序卫生责任区域，制定 车间的清扫标准，各工序、工段对本责任区域进行彻底清扫， 并根据作业过程，每天不间断进行清扫，真正做到“工完料 清、工完垃圾清、工完机具清”。
目标：构建整洁、卫生、安全的工作环境，提高工作效 率和质量。
第四步：清洁（SEIKETSU ） （6月中旬一7月中旬）
要求：各工序、工段清扫管理在达到预期效果后，制定 巩固措施和激励措施，形成车间可视化管理标准，运用制度 化和目视化管理，将整理、整顿、清扫进行到底，使前3个S 管理的成果成为一种日常行为。
目标：固化标准，形成习惯，推动班组标准化管理。
第五步：安全（SECURITY ） （ 7月下旬一9月下旬）
要求：加强全员安全教育，提升全员安全生产素质，引 导全员实时查找安全隐患，消除不安全因素，克服不安全行 为。
将车间危险危害因素告知纳入可视化管理标准，与公司 风险管控有效融合，创建安全、舒适、健康的作业环境。
目标：建立安全的生产环境，提升车间的安全管理水平。
第六步：素养（SHITSUKE ） （10月份一11月份）
要求：努力打造车间文化，不断完善相关管理制度和标
准，加强宣传教育，持续开展以上5S管理活动，使其变成员 工的自觉习惯。
目标：形成良好的车间文化，铸造阳光向上的卓越团队。
第三阶段：成果验收阶段（12月份）
6S管理工作小组对公司所有车间6S管理成果进行全面 验收，评选出公司车间6S管理标杆班组，优先推荐为年度先 进班组、阳光班组；对于不达标的车间，取消其班组评先树 优资格。
四、工作要求
（一）高度重视、强化组织，确保6S管理顺利开展
推行车间6S为全面提升车间综合管理水平的重要抓手， 也是现场综合整治活动的重要组成部分，各科室、车间要高 度重视，迅速行动，要切实加强活动的组织领导，将车间6S 管理作为管理的重要抓手，切实强化车间的管理力度，全力 提升车间综合管理水平。
（二）明确重点，严格落实，确保6S管理真正落地
各车间要充分结合本现有布局和生产作业实际，按照6S 工作实施方案制定本车间6S管理实施方案，明确管理标准、 管理重点，严格按照节点安排推进各项工作。
（三）强化监督，严格考核，确保6S管理扎实推进
要分级成立活动督导小组，定期进行督导检查，每月进 行考核评比，严格考核评比结果的兑现，并在全公司范围内 进行通报，不断提升各级人员的责任意识，确保活动扎实推 进。
（四）注重结合、着眼长效，确保6S管理取得实效
各车间要把6S管理与日常生产活动紧密结合，要注重用 6S管理来规范日常管理，坚决杜绝出现两层皮现象。要对6S 管理实施过程中的好的做法、要求，进行规范、提炼，形成 管理标准，保证6S管理取得实效。
附件：活动实施计划表
附件
6S管理活动推进实施计划表

序
号
阶段
时间
工作安排
责任科室
1
宣传
发动
阶段
下发活动
实施方案
1月上
旬至
1月底
1.召开活动启动会
企业发展科
2.下发6S管理实施方案
3.发放6S相关资料
4.组织开展观摩学习
5.组织6S管理培训
准备工作
1.各车间开展启动
各科室、车间
2.成立6S活动小组、确立职责和目标
3.研究学习6S相关知识
4.各车间制定本车间6S活动实施方案，于1
5.各车间制定本车间6S活动详细实施细则
2
组织
实施
阶段
整理阶段
2月 上旬 至3 月中
旬
1.对责任区域全面清查
各科室、车间
2.区分必须品和非必需品
3.清理非必需品
4.每天循环整理
5.统筹库房使用，对各车间非必需品进行合
理布直
6.公司不定期下车间检查验收成果
企业发展科
整顿阶段
3月中 旬至
4月下 旬
1.分析现状并对物品分类，流程、安排责任
各科室、车间
2.对各类器具进行合理布局、明确存放位
3.对各类原材料位置、顺序进行调整，并进
4.合理划定各类电缆、管线走线位置，划定

5.对物品标识、定置管理（固定位置、自由

6.绘制定置图并于3月30日前报送企业发
展科备案
7.公司不定期下车间检查成果
企业发展科
清扫阶段
5上旬
至6
月上
旬
1.各车间理顺流程、明确工序、工段、工位，
各科室、车间
2.从工作岗位开始，扫除责任区域一切垃
3.对所有设备进行清扫
4.整修在清扫中发现有问题的地方
5.查明污垢的发生源（跑、滴、冒、漏），
6.实施区域责任制、无死角
7.建立每日卫生清扫制度，制定相关清扫标
8.公司不定期下车间检查验收成果
企业发展科
清洁阶段
6月中
旬至7
月中
旬
1.对车间进行教育，统一思想，统一目标
各科室、车间
2.整理：区分工作区必需品和非必须品，向 作业者进行确认说明，撤走各岗位非必需品
3.整顿：规定必须物品的摆放场所、规定摆
4.将放置和识别方法对作业者进行说明
5.清扫并在地板上划出区域线，明确各责任
6.形成目视化管理标准，完善相关制度

7.公司不定期下车间检查验收成果
企业发展科
安全阶段
7月下
旬至9
月下
1.加强车间安全教育
各科室、车间
2.制定安全改进计划
3.全面查找安全隐患、细化安全准则
4.将车间危险危害因素纳入目视化管理标

旬
5.公司不定期下车间检查验收成果
企业发展科
素养阶段
10月
份至
11月
1.开展6S改进，完善相关制度和标准，加
各科室、车间
2.形成思维习惯、注意保持
3.公司不定期下车间检查验收成果
企业发展科
3
成果
验收
阶段
评价考核
12月
份
1.结合各个阶段检查记录和最后达成效果
评选6S管理标杆车间
6S管理小组
2.对不达标车间通报批评并取消班组评先