layout(工厂布局)(课堂PPT).ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,精益生产之,LAYOUT,victor,07-06-2011,1,流程分析与改善,关于LAYOUT,CELL生产线布局设计法,目录,2,2025/4/20 周日,一.流程分析与改善,流程分析的定义,流程分析是指把工艺流程中的物流过程及人的工作流程以符号的形式进行记录、分析、并设计出改善的方法。通过反应工序整体的状态，有效的把握现有流程的问题点，并研究制定改善的对策，以提高现有的流程效率和生产效率。,流程分析的目的,掌握全部生产过程包括工艺加工过程、检查过程、搬运过程、停滞等的实际状态，发现并消除其过程中的浪费与不合理。,3,2025/4/20 周日,二,.,流程分析与改善要点,1.准确把握工艺流程的整体状态,明确工艺流程的先后顺序,明确工艺工序的整体关系,确定各工序之间的作业时间,发现工艺流程中不合理,不平衡的状态,有无产生浪费的工序,哪些工序的工时多,2.寻找,发现工序的问题点,工序间平衡率有多高,有没有停滞或多于工序,有没有重复或多于的动作,搬运线路是否合理,4,2025/4/20 周日,三,.,流程分析的种类,种类,目的,特征,优点,缺点,产品工艺流程分析,主要分析产品的工艺流程,多人通过多台设备制造同一产品,1.产品在流动情况下被加工,2.可以清晰对照工艺管制图,更容易寻找和分析问题,不易分析作业员的各动作,即有一定的模糊性,作业流程分析,主要分析作业者的作业流程,一人通过不同设备或不同工序,制造多个产品的过程,1.容易发现作业者的无效动作,2.易于对作业员进行改善,1.不同作业者作业流程不一样,2.必须紧随作业者行动才能观察,这样必能增加分析工作量和难度,5,2025/4/20 周日,四,.,流程分析与改善的主要方法,1.5W1H提问分析法,项目,问题,为什么,改善方向,WHY,目的是什么,为什么,去除不必要或不明确的工序或动作,WHERE,在什么地方执行,为什么,有无更合适的位置,WHEN,什么时候做,为什么,有无更合适的时间与顺序,WHO,谁来做,为什么,有无其他更合适的人,WHAT,做什么,为什么,可否简化作业动作或内容,HOW,如何做,为什么,有无更好的方法,HOW MUCH,需要多少费用,为什么,需要多少费用,6,2025/4/20 周日,2.ECRS改善法则,符号,名 称,内 容,E,取消(Eiminate),在经过,“,完成了什么,”“,是否必要,”,及,“,为什么,”,的提问后，无满意答复均为非必要，应取消,C,合并(Combine),对于无法取消又是必要者，看是否可以合并，已达到省时简化的目的,R,重排(Rearrang),经过取消，合并，再根据,“,何人,”“,何时,”“,何处,”,三个提问进行重排，使其能有最佳的顺序，消除重复，作业更加有序,S,简化(Simplify),经过取消，合并，重排后的必要工序，应考虑能否采用最简单的方法及设备代替，以节省人力和时间,7,2025/4/20 周日,3.,流程分析检查表,A.产品流程分析检查表,项目,内容,省略的工序,1.是否有不必要的工序内容 2.有效利用工装设备省略工序 3.改变作业场地省略工序 4.调整,改变工艺顺序省略工序 5.通过设计变更省略工序 6.通过零件,材料规格变更省略工序,可以和其他工序重新组合的工序,1.改变作业分工的状态 2.利用工装治具进行重组 3.改变作业场所进行重组 4.调整,改变工艺顺序进行重组 5.通过设计变更进行重组 6.通过零件,材料规格变更进行重组,简化工序,1.使用工装治具进行简化 2.利用产品设计进行简化 3.变更材料进行简化 4.工序内容的再分配,各工序标准化,1.利用工装夹具 2.作业内容是否适合 3.修正作业指导书 4.标准时间是否正确,8,2025/4/20 周日,B.作业流程分析检查表,项目,调查主题,场所,时间,方法,作业,1.作业内容,2.机械设备,作业场所,1.作业时间,2.单位时间产量,1.作业顺序 2.作业条件 3.主要工装夹具,移动,1.移动状态 2.搬运设备 3.搬运手段,移动距离 路线,次数,移动时间,1.搬运数量,2.使用工具,检查,1.检查内容,2,检查工具,地点,检查时间,1.检查方法,2.不良率,等待,等待原因,等待地点,等待时间,9,2025/4/20 周日,五,.,流程分析与改善的主要工具,1.流程分析的图示符号,A.产品工艺流程分析符号,工序种类,符号,说 明,加工,材料，零部件或新产品在加工过程中发生了外形规格性质等的变化或为下一工序进行准备的状态,搬运,材料，零部件或产品在一定状态下不变，同时转移位置状态,检查,对材料，零部件或产品的品质和数量进行测定，并判定工序能力,停止储存,对材料，零部件或产品在进行加工或检查或前或后的一种停止状态,10,2025/4/20 周日,B.作业流程分析图示,工序种类,符号,说 明,作业,零部件，产品的形状，尺寸，性质发生变化，与其他理念进行装配，分解的行为。包括加工，检查，移动而进行的整理，准备前期工作，即包括操作性在内的全部行为,移动,作业者将加工物搬运到其他场地或空手移动的行为，0.5米以内取物放作不属于移动动作,检查,对材料，零部件或产品的品质和数量进行测定，并判定工序能力,等待,作业者在作业中间等待及工序间的等待,11,2025/4/20 周日,2.工艺流程图,12,2025/4/20 周日,3.工程分析表,13,2025/4/20 周日,案例分析,某电子厂，由于成品包装车间的工作效率低，中间在制品多，占用空间多，人员的积极性不高，包装作业生产周期长，导致交货期延长的频率越来越高。为了能快速解决问题，分析如下：,品质部出库,搬运至包装车间,数量检查,外观检查,搬运至电脑处,打保证书,输入机身号,搬运至包装处,传,送,贴标签及封箱,传,送,贴标签及封箱,搬运至成品仓,储存,包装工艺流程图,1.绘制流程图,14,2025/4/20 周日,2.调查现状（绘制工程分析表）,15,2025/4/20 周日,3.现状分析,产品,加工时间,搬动时间,检查时间,等待时间,小计,搬动距离（米）,A,5.57,4.9,20.6,73.2,104.3,30,单位：分,主要问题：,1.等待时间太长，占整体时间的70.2%，这是导致生产作业周期长的主导因素，也是效率低的最主要原因,2.由于包装车间的整体布局不好，导致搬运距离长，等待时间长,3.包装的流程没有充分利用平行生产的原则进行，导致无用工序多,16,2025/4/20 周日,4.提出并实施改善对策,(1).改变包装作业流程,品质部出库,数量检查,外观检查,搬运至电脑处,打保证书,输入机身号,包装加工,传,送,封箱,搬运至成品仓,储存,贴标签,改善后包装作业流程图,17,2025/4/20 周日,2.改变车间布局,品质部开关盒储存区,包装车间开关盒,临时存放区,辅料存放区,电脑输入出,包装LINE A,包装LINE B,包装LINE C,包装LINE D,打包区,成品存放区,保,证,书,打,印,区,改善前车间布局,品质部开关盒储存区,辅料存放区,电脑输入出,包,装,L,I,N,E,A,包,装,L,I,N,E,B,包,装,L,I,N,E,C,包,装,L,I,N,E,D,打包区,成品存放区,保证书打印,改善后车间布局,18,2025/4/20 周日,5.改善后的包装工程分析,19,2025/4/20 周日,6.对改善后的数据进行分析,总结,产品,加工时间,搬动时间,检查时间,等待时间,小计,搬动距离（米）,A,5.4,2.1,8.65,3.5,19.65,10,7.改善成果总结,对比,状态,加工时间,搬动时间,检查时间,等待时间,小计,搬动距离（米）,改善前,5.57,4.9,20.6,73.2,104.3,30,改善后,5.4,2.1,8.65,3.5,19.65,10,差数,-0.17,-2.8,-11.95,-69.7,-84.65,等待时间由原来89.1%减少为17.9%,20,2025/4/20 周日,关于,layout,一.Layout的定义,Layout的中文名称是“布局”，简单的说布局就是对设备，作业台，物料，工装，半成品，水，电，气等的综合配置。主要研究工序之间，车间之间，部门之间及工厂整体的设备，作业台，材料，仓库等配置与放置的合理性，已达到整个生产系统人流与物料畅通化，流程最优化，效率最大化的目标,21,2025/4/20 周日,二.精益Layout设计原则,统一的原则,最短距离的原则,人流，物流畅通的原则,充分利用立体空间的原则,安全满意的原则,灵活机动的原则,22,2025/4/20 周日,三.Cell（单元）生产线布局,Cell生产式layout主要是对企业各类产品进行分类，以相同的加工工艺流程作为一条生产线进行的layout设计,A.Leadtime的定义,从客户下订单到工厂交货，这个过程所花费的时间就是leadtime,即完成某项目标所花费的流程时间,B科特尔法则,Leadtime=存货数量,生产节拍或存货数量生产能力,C.生产节拍,生产节拍是指每生产一个产品所需要的间隔时间,例如:一台设备的生产能力是每小时生产120个产品,也就是说这台设备生产这种产品的生产节拍是30秒(60,60120=30秒/个),(1).Leadtime,23,2025/4/20 周日,Q1,某工厂收到一产品订单数量为20个，该产品中间周转库存分别为500,600,和300个在制品，该工厂有A,B,C三个工序，三个工序生产能力相同，都是1秒/个,请问,1),生产该20个产品的生产周期要多少时间?2),A,B,C三道工序的加工时间要多少时间?,24,2025/4/20 周日,2).Cell生产布局的类型,A.U型生产线,以“U字的形式进行布局，使第一道工序与最后一道在同一方向，这样可以清楚的看到产品进出状况，有利于产品的数量管理，生产线的平衡，多人工的运用，空间的节省，产品质量的控制,25,2025/4/20 周日,a.完结式,一人完结式U型生产线,26,2025/4/20 周日,b.分割式,多人分割式U型生产线,27,2025/4/20 周日,C.逐兔式,逐兔式式U型生产线,28,2025/4/20 周日,B.I 字型布局,29,2025/4/20 周日,B.Y字型布局,30,2025/4/20 周日,3.Cell布局五步法,1).通过产品分类确定生产类型,在进行产品分类时,可以通过P-Q分析法,P-Q分析法是指对企业目前的所有产品按按加工工艺分类,同时对各类产品的生产量进行统计分析的一种方法,数量,0,200,400,600,800,1000,1200,0,40,20,30,10,80,70,60,50,100,90,P1,P8,P9,P10,P4,P5,P6,P7,P2,P3,P1,某公司产品P-Q分析法,31,2025/4/20 周日,如上图式,按照2/8原则,可以将P1,P2,P3设计为专用生产线,因为其量大,这样可以稳定生产,减少切换,提高品质效率.P4P10根据其工艺流程利用产品分族矩阵进行分析,产品,按工艺顺序(关键设备或工艺),工序1,工序2,工序3,工序4,工序5,工序6,工序7,工序8,P4,P5,P6,P7,P8,P9,P10,分析后产品分族矩阵图,32,2025/4/20 周日,从上图可知:,P4,P6,P9产品的工艺几乎相同,P5,P7产品的工艺几乎相同,P8,P10产品的工艺几乎相同,产品,按工艺顺序(关键设备或工艺),工序1,工序2,工序3,工序4,工序5,工序6,工序7,工序8,P4,P6,P9,P5,P7,P8,P10,产品分族矩阵,33,2025/4/20 周日,生产线排单:,Line A:生产P1产品,Line B生产P2产品,Line C生产P3产品,Line D生产P4 P6 P9产品,Line E生产P5 P7产品,Line F生产P8 P10产品,34,2025/4/20 周日,2).掌握工艺流程图和标准工时,3).确定每个工序的标准在制品(WIP)数量,WIP数量=工序周期时间/生产节拍,4).进行作业分割,确定作业人数和设备数量,生产人数=标准工时/生产节拍,设备所需台数=设备加工标准工时/生产节拍,5).按精益流程原则进行模拟布局,35,2025/4/20 周日,案例分析,某公司某产品的工艺流程及每道工序的标准时间如下下图示,已知该产品生产节拍为5秒/个,请确定该部件的作业人数,并进行Layout设计,#,#,#,#,S铁芯,S本体,螺丝,框架,焊接10,焊接10,导线,底板,螺丝,10,5,15,10,#代表组,某产品工艺流程及标准工时,36,2025/4/20 周日,1）Layout分割,A.根据标准工时找出加工工艺主线，一般情况下加工时间最长的工艺路线为加工工艺主线。本例中的主线为,B.根据工艺分支进行分割尽可能让分支在其他单元内完成，如图示,2）确定作业人数和设备台数,37,2025/4/20 周日,#,#,#,#,S铁芯,S本体,螺丝,框架,焊接10,焊接10,导线,底板,螺丝,10,5,15,10,#代表组,A,C,B,A单元生产人数=10/5=2人,C单元生产人数=10/5=2人,B单元生产人数=40/5=8人,38,2025/4/20 周日,