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钻孔灌注桩施工总结

京秦高速公路第四合同段，起点桩号K10+546。43,终点桩号K16+698.393，主线长度为6151.963m，合同金额为26589。468万元，由中交一公局第六工程有限公司承建。主要构筑物有AK0+231。046京哈公路互通式立交A匝道桥、K12+941。198引秃入漳河中桥、K13+169.057孙晋路通道桥、K13+868.046中桥、K15+469。198漳河中桥、津蓟高速公路互通津蓟西侧匝道桥以及箱型通道等。考虑到钻孔灌注桩施工进度直接影响到后续工序的开展，为按工期要求保质保量的完成钻孔灌注桩施工任务,经向业主、监理申请,批准进行了钻孔灌注桩施工：
一、施工概况：
1、工程部位:京哈互通式立交A匝道桥A2＃—1（A2墩1号桩基)
2、灌注桩桩长：32m、桩径：1。2m
3、施工方法：反循环钻机成孔
4、施工记录（详见后附钻孔记录及灌注记录）
二、施工时间：
2013年4月15日18时~2013年4月17日3：58时
三、机械配备：
1、钻机：GBS-20型钻机1台
2、泥浆泵：1台（备用1台）
3、混凝土罐车：4辆
4、50装载机：1台
5、25吨吊车:1辆
四、人员配备：
1、项目经理：刘占龙
2、技术负责人：张庆伟
3、质检工程师：张英豪
4、桥梁工程师：邹博强
5、技术员:白玉东
7、实验工程师：王瑜
8、测量工程师:翟泽亮
9、桩基施工队1个，现场管理人员2人，普通工人15人。
五、材料配备:
材料名称
HRB335（kg)
HPB235（kg）
C30（m³）
钢筋
1400
400

商品砼

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六、施工参数：
为了保证钻孔灌注桩基的施工质量，我部在施工过程中严格按《公路桥涵施工技术规范（JTG F50—2011)》进行操作,并按《公路工程质量检验评定标准（JTGF80/1—2004)》对试桩施工各项指标进行检测，主要检测数据为：泥浆比重1.03—1。1/cm3，泥浆粘度17s~20s,含砂率＜2％。
七、施工工艺总结：
我项目经理部全面按业主和监理的要求执行，严格按照上报的《首件钻孔灌注桩施工方案》施工，从人员、设备、工艺、进程各方面进行控制.经理部在桩基施工过程中,安排各部门管理人员,针对桩基施工各工艺流程进行专项控制，保证了严格按先前制定的施工工艺进行施工。
1、施工准备
施工前进行场地平整，清除杂物,桥区施工范围内达到“四通一平”，以确保测量工作的正常开展，施工机械的正常运转，工程施工、材料加工的正常用水、用电、人员、机械、材料的正常进出现场。
2、测量放样
采用全站仪，根据导线点复测成果、图纸提供的线位坐标及路线平曲线要素,推算墩、台纵横轴线坐标，放出每桩中心位置，放样完毕用钢尺进行复核。
（1)、埋设护筒
用6mm厚钢板卷制而成,为防止其变形,在护筒的上下两端和中部的外侧各焊一道加劲肋.护筒内径比桩径大20cm-30cm，共长3.3米,埋入地下3米，地面以上留0.3米。
经测量放线确定护筒位置及开挖线，经监理确认后进行开挖，开挖范围比护筒略大50cm左右，底部回填50cm左右的粘土，分层夯实。用全站仪放设钻孔桩中心，埋设护筒.在护筒周围对称、均匀回填粘土并夯实,护筒座实后用钢丝绳固定于枕木上。护筒顶要高出工作面0。3m，护筒要垂直,偏位平面差小于5cm，要符合规范要求。
（2）、钻机就位
立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放入护筒内。启动卷扬机把钻盘吊起，垫方木于转盘底座下面,将钻机调平并对准钻孔。然后装上钻盘，要求钻盘中心同钻杆上的起吊滑轮在同一铅垂线上,钻杆位置偏差不大于2cm。在钻进过程中要经常检查转盘，如有倾斜或位移，应及时纠正。在放钻杆上端安装提引水龙头,在水龙头上端连接输浆胶管，将输浆胶管连接到泥浆泵上,把提引水龙头吊环挂到起吊系统的滑轮钓钩上。取走转盘中心的方形套，启动卷扬机吊起方钻杆穿过转盘并牢固地联结到钻头，装好方形套夹住方钻杆，准备钻进.
（3）、钻进
A、钻孔开始时，待泥浆进入钻孔一定数量后方可开始钻进。开始钻进时，要适当控制进尺速度,在护筒刃脚处,应低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥浆护壁，钻至刃脚下1m后，正常钻进。
B、钻进过程中,钻进进度要循序渐进,根据地质断面资料掌握进尺情况，并随时检查钻孔位置和设备状况.接、卸钻杆的动作要迅速、安全完成。
C、开钻前调制好足够数量的泥浆，钻进过程中如泥浆有损耗、漏失，及时予以补充。进孔泥浆，从护筒口进入,钻渣靠高压泥浆泵吸取从钻杆芯排出，钻进时泥浆比重控制在1。05—1。20之间。按时检查泥浆指标,遇土层变化时增加检查次数,并调整泥浆指标。每钻进2m或地层变化处，在泥浆中捞取钻渣样品,查明土类并记录，以便与设计图纸核对。
D、为防止细长钻杆受压弯曲，造成钻孔也随着弯曲,发生扩孔率较大的现象，钻孔过程中采取减压钻进，即将主吊钩稍提携一些，使孔底承受的钻压不超过钻锥重力和压重块重力之和扣除浮力后的80％，这样可使钻杆不受压力，而且还受一部分拉力，在整个钻进过程中因受拉而维持竖直状态，使钻锥回转平稳,避免斜孔、弯孔和扩孔现象。
E、钻进过程中，要保持孔内水头的高度和泥浆比重。
F、钻孔开始前先测出护筒顶标高，并计算出钻孔深度，对钻孔人员进行交底，钻孔人员认真填写钻孔记录,每完成一根及时把原始记录整理完毕.
（4）、成孔检查
A、孔径和孔形检查
钻孔完成后应用孔规检测孔径和倾斜度,成孔孔径不得小于设计直径,倾斜度不大于1%。孔规用Φ22钢筋笼制成，外径与设计直径相等，长度为4-6米.检测时将孔规吊起，使其中心、井孔中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入井孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的钢筋笼直径.
B、孔深和孔底沉渣检测
采用标准测锤检测，测锤采用锥形锤，锤底直径13cm-15cm,高20cm—22cm，质量4Kg-6Kg。
（5）、清孔
终孔后，停止进尺,保持相对密度1。03-1。10的较纯泥浆压入，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出，使清孔后泥浆的含砂率降到2％以下,粘度为17s—20s，相对密度为1.03—1.10，且孔底无沉淀层，即可停止清孔。在灌注混凝土前应再次检查沉淀层厚度，必要时进行二次清孔.
（6)、钢筋笼的制作及入孔
A、钢筋笼下料前先调直、除锈。钢筋接头及钢筋骨架拼装的焊接接头形式、焊接方法、适用范围符合设计及施工要求.接头双面焊缝的长度不小于5d，单面焊缝的长度不小于10d（d为钢筋直径）。钢筋笼主筋采用双面焊，焊接要求应满足设计及规范要求，接头必须按《公路桥涵施工技术规范》JTJ 041-2011的附录E-2进行试验检测。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头.配置在接头长度区段内的受力钢筋，其焊接接头的截面面积不得超过总截面面积的50%（焊接接头长度区段是指35d长度范围内,但不得小于500mm）。
B、钢筋笼钢筋制作在钢筋加工厂进行，制好的钢筋骨架存放放在平整、干燥的场地上,存放时,每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免沾上泥土。钢筋骨架按次序排好,便于装车运出。每节骨架都挂有标志牌，写明墩号、桩号、节号。根据本工程实际情况，钢筋骨架分两节制作，每节长度约为25～30m,用带托架的平车运至桥墩处,边吊装边拼装，钢筋笼的焊接及拼接方法符合规范要求。采用2—3台电焊机进行焊接,焊接采用搭接焊方式。技术人员做好钢筋成品检查记录。
C、钢筋笼顶端焊接4根20mm的钢筋吊环（长度按实际标高确定)，穿轻型钢轨固定于井口枕木架上，利用十字护桩的交叉点检查钢筋笼中心偏位。
D、为保护孔内灌筑混凝土有足够的保护层，在钢筋笼主筋之间搭焊1根8mm的钢筋,钢筋上穿直经略大于2倍保护层厚度的圆形砂浆轮，间隔2米一层,笼截面四周放四排。
E、井架处用25×25cm的方木搭放两层，承担钢筋笼和导管重量。钢护筒不得负载任何构件重量.
F、起吊钢筋笼时，严格控制钢筋笼的变形，在钢筋笼的里边点焊足够长度的撑杆，吊钩处用钢扁担勾挂钢筋笼。
（7）、拼下导管
A、混凝土导管采用旋转式嵌口导管。导管坚固，内壁光滑、顺直、光洁，各节导管内径大小一致，偏差不大于+2mm。严格按照规范做了水密承压试验和抗拉试验，均符合设计要求。
B、导管吊放时，用两根钢丝绳分别系吊在最上端一节导管的两个吊耳上，导管底口至孔底标高控制在0.3—0.4米之间。
C、工程技术人员自始至终坚守现场，严格检查顶丝和导管的下放情况。
（8)、灌注混凝土
混凝土的供应由拌和站拌和，罐车运输直接送至导管漏斗内。混凝土中掺有高效减水缓凝剂,以延长混凝土初凝时间。
A、灌注混凝土前试验室应做好混凝土配合比试验及28天抗压强度试验。技术人员在灌注过程中始终坚守在施工现场，及时做好试件取样工作，并控制检查混凝土质量.
B、灌注混凝土前检查沉淀层厚度,沉淀层厚度按设计施工图及招标文件中的规范要求进行控制，（超过规定则二次清孔，二次清孔采用泥浆泵配合导管进行)。
C、开始灌注混凝土前，漏斗底部设有隔水栓，根据导管的直径，选用适当的球胆，放置于导管内，用阀门封在导管中，当混凝土达到初次存料后，打开阀门，混凝土压着球胆呈与水隔绝状态，排走导管内的水而至孔底。首批混凝土灌入孔底后,立即探测孔内混凝土面高程，计算导管的埋置深度.
D、首灌结束后，紧凑、连续地进行灌注。在灌注过程中，要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆含有水泥而变稠凝结，致使探测不准。灌注过程中，观察管内混凝土下降和孔内水位的升降情况，及时测量孔内混凝土面高度,正确指挥导管的提升和拆除。导管埋深不小于2m，最大埋深不超过6m.导管提升时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。拆除导管的动作要快，要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。拔导管要结合混凝土的浇筑时间，对拆下的导管要立即清洗,堆放整齐。
E、当混凝土面上升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升,使导管底口处与钢筋笼底口3m以下和1m以上处,降低混凝土的灌注速度，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力。当孔内混凝土进入钢筋骨架4m-5m后，适当提升导管，减小导管的埋置长度，以增加骨架在导管底口以下的埋置深度,从而增加混凝土对钢筋的握裹力。然后恢复正常的灌注速度。
F、为保证孔内混凝土顶部质量，在桩顶设计标高以上加灌0。8m-1.0m，接浇墩柱或承台前凿除。钢护筒在灌注结束、混凝土初凝前拔出.
G、在拔出最后一节导管时，拔管速度减慢，防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心.
H、有关混凝土灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象，有专人进行记录。混凝土灌注完毕后，技术人员及时汇总现场原始记录并上报监理工程师。
八、总结得出施工控制参数：
施工总结得出最佳施工参数为：泥浆比重1.05/cm3，泥浆粘度17s，含砂率1.6％，胶体率＞98％。

九、安全生产总结
1、严格执行安全生产制度，对施工人员进行入场教育，岗前培训，组织学习安全生产相关法律文件及安全操作规程。抓好安全交底工作,落实到每一个人，做好工人的个人防护用具的配备.对特种作业人员严审作业证.
2、对生产施工所用的设备进行严格审查，作业机械安全运转.对安全生产所用的防护用具进行从进货开始严格控制，确保起到相应的防护作用。
3、对每遵工序的危险源加以分析,在交底中于予体现,对高危作业工序重点强调。加强专职安全员现场督视.
综上所述，除了安全管理形成制度以外，经理部还主要做到：
以项目经理为安全责任人,项目经理部确实把安全工作提到最高高度，施工队伍才会真正地感觉到抓安全是实实在在的,并不是在作表面文章,才会在生产中去认真去做。对一些必要的防护机具用品,经理部加大投入，成立专项基金，才是安全工作得以实施的真正保障.安全工作常抓不懈，这种意识通过各种方式渗透到所有参施人员中。
十、施工中存在的问题及改进措施
1、针对地质情况，钻孔速度不能过快,钻孔行进当中泥浆比重控制在1。35—1。45 g/cm3，能较好保护好孔壁.首罐砼灌注时导管悬空不能太大，控制在30-40cm,首罐砼灌注时，保证首灌砼用量,控制导管埋深在2-6米深度，每盘都要做砼坍落度，防止混凝土离析，导致堵塞出现质量事故。
2、施工前各项准备工作有待加强
①施工中准备一台发电机,防止突然停电，备足易损电路配件，拌和站经常检修,拌和砼前检查各种工具是否齐全，要求配有备用工具保证钻孔及砼灌注连续进行。
②钻机安排维修工人，经常检修,备足易损部件。
3、钢筋笼加工还不够熟练
虽然施工前认真进行了交底和施工安排，但毕竟还没有在实际施工中配合过，所以在钢筋加工过程中人员配合不是熟练。因此，我部通过首个桩基施工，将解决施工前准备钢筋加工过程中人员配合问题，理顺整个施工过程，加快施工进度.