单梁起重机检查表.doc

单梁起重机检查表正式版

单梁起重机械设备检查表
起重机安装地点：
起重机型号：
部件
检查项目
判定基准
检查方法
判定
备注
电源
1、电源开关
无松动，接触良好，灯指示正确
实际操作，目测确认

2、大车滑线电轨
（1）无变形，外壳无爆裂，悬吊牢固可靠
大车运行，目测确认

（2）绝缘电阻
用摇表测量

3、小车导电系统
（1）滑车轨道无变形，无严重磨损
目测确认

（2）滑车悬挂状态牢固可靠，电缆无破损无驳口
目测确认

起升机构
1、电机
（1）绝缘电阻
摇表测量

（2）运转无异常响声，无异常发热
耳听、手感确认

（3）接地线固定良好
用万能表确定

2、减速箱
（1）运转无异常声音，无异常发热
耳听、手感确认

（2）无漏油，润滑油量正常
目测确认

3、联轴器、传动轴
运转无异常响声，无严重磨损，润滑良好
听视、手感确认

4、制动器
（1）机架、推动器开合正常，刹车片无严重磨损
目测确认

（2）液压推动器无漏油，油量正常
目测确认

5、钢丝绳
（1）断丝数在6倍绳径长度内小于10根
目测确认

（2）原始绳径减少不超过7%
用游标卡尺测定

（3）无变形，扎口牢固，润滑良好
目测、拧紧确认

6、钢丝绳卷筒
无松动、无严重磨损
目测、拧紧确认

7、吊钩
（1）无裂纹，危险断面磨损不严重
操作、目视确认

（2）防脱钩装置可靠，开口度不超标
操作、目测确认

（3）转动灵活，联接处牢固可靠，壳体无变形
目测确认

小车运行机构
1、电机
（1）绝缘电阻
用摇表测量

（2）运转无异常声音，无异常发热
耳听、手感确认

（3）接线固定良好
用万能表确定

2、减速箱
（1）运转无异常声音，无异常发热
耳听、手感确认

（2）无漏油，润滑油量正常
目测确认

3、联轴器、传动轴
运转无异常响声，无严重磨损，润滑良好
听视、手感确认

4、制动器
（1）机架、推动器开合正常，刹车片无严重磨损
目测确认

（2）液压推动器无漏油，油量正常
目测确认

5、防撞块
固定可靠，无破损
目测、拧紧确认

6、车轮
（1）无严重磨损，转动灵活，无异常响声
目测、拧紧确认

（2）锁紧螺母及爪型垫圈牢固、可靠，润滑良好
开观察盖检查确认

7、行走轨道
无变形，无严重磨损
目测确认

大车运行机构
1、电机
（1）绝缘电阻
摇表测量

（2）运转无异常声音，无异常发热
听视、手感确认

（3）接线固定良好
目测确认

2、减速箱
（1）运转无异常声音，无异常发热
听视、手感确认

（2）无漏油，润滑油量正常
开观察盖检查确认

3、联轴器、传动轴
运转无异常响声，无严重磨损，润滑良好
开观察盖检查确认

4、制动器
（1）机架、推动器开合正常，刹车片无严重磨损
目测确认

（2）液压推动器无漏油，油量正常
开观察盖检查确认

5、防撞块
固定可靠，无破损
目测确认

6、车轮
（1）无严重磨损，转动灵活，无异常响声
目测确认

（2）锁紧螺母及爪型垫圈牢固、可靠，润滑良好
目测确认

电控系统
1、限位、急停开关
动作正常，固定牢固可靠
目测确认

2、接触器、继电器
动作正常、触点无烧伤
目测确认

3、电阻器
接线牢固可靠、无断路
目测确认

4、接线端子
固定可靠，接触良好
目测确认

5、控制柜
柜内无杂物，元件固定可靠
目测确认

6、电线、电缆
无破损，绝缘电阻
摇表测量

金属构架
无歪斜，无裂缝，焊缝牢固，无严重腐蚀
目测确认

各处固定螺栓
无松动，无脱落
目测确认

整车试运行
运行畅顺，无杂音
目测确认

检查结果：
修复情况：
检查单位： 新乡市中原起重机械总厂
检查人员签字：

验收会签意见：

LD单梁起重机安装施工方案

使用单位：

起重机型号规格：

批 准:

有关参数：

钢梁规格
轨道规格
跨度
车间长度

安装人员名单：
1、 技术负责人：
2、 现场负责人:
3、 安全负责人：
4、 施工班组:

一、 安装作业程序
1、 准备工作：
1） 测量安装起重机的厂房尺寸，按实际场地的空间位置画出简图，制定施工方案，并报厂部审批。
2） 安装负责人在安装前应检查安装场地的运输道路是否畅通，水、电是否满足安装要求，如遇有易燃、易爆等物品,应采取防范措施。
3） 确定工程施工总指挥，组织有特种工组或安装班组。
4） 检查被安装起重机的资料,资料应包括下列内容：产品合格证、安装使用维护说明书、电动葫芦合格证；装箱单;易损件图.
5） 检查主梁、端梁是否完好,电气装置是否齐全，所有铭牌上的参数与起重机参数是否相符，如有质量问题应立即向厂部反映，待厂部处理后才能进行安装,如果在运输过程中损坏，应修复并重新检验。
6） 检查安装必备的材料、工具及检测器具是否齐全、质量是否符合要求。
2、实施
根据安装工艺，按有关技术要求安装钢梁、路轨及主机和电器安装，作自检并填写自检记录。
二、 技术要求
按照以下承轨钢梁、轨道及起重机安装工艺的技术标准.
1） 桥式和门式起重机制造及轨道安装公差GB/T10183-1988
2） 电动单梁起重机 JB/T1306-2021
3） 起重机械安全规程 GB6067-1985
4） 起重机试验规范和程序 GB5905—86
5） 机械设备安装工程施工及验收规范TJ231（四）—78
6） 起重机设备安装工程施工工程及验收规范GB50278—98
三、 施工方法
1、 施工方案：
a、 吊装承轨钢梁前必须在顺着轨道方向离承轨钢梁面80公分至1米左右拉壹根Φ8mm钢索固定好,作为安全带的固定滑索
b、 吊装承重钢梁道轨时采用Φ10钢索捆扎吊装,吊装主机时采用Φ14钢索捆扎吊装。
c、 安装施工人员安装时必须佩戴安全帽及安全带方可施工。
2、 施工工艺
a、 在牛腿面测量并用垫块调整水平,将垫块与预埋件施焊，要求水平差相邻两牛腿不大于2mm，全长不大于10mm，根据跨度S＝ m划出承重梁的安装线。
b、 用8吨汽车吊起吊，使承重梁平衡起升，将钢梁吊上牛腿，并对正安装线，校核跨度后将承重梁与牛腿预埋件焊平。
c、 吊装轨道，路轨的中心线对钢梁腹板中心线的偏移不能大于腹板的一半 且不超过7mm，路轨接头间距不大于2mm，接头处的高低差不大于1mm，接头处的侧向错位不大于1mm，跨度极限偏差不大于4mm，单根路轨水平每2米测量长度内不大于2mm,全长不得大于10mm,两根路轨高低差不大于10mm，路轨之间接头的地方焊一条Φ12的钢筋作为跨接线，两边路轨应有钢结构连接以通地网线。
d、 焊接，焊缝外部不得有目测可见的明显缺陷，焊渣清理干净。
e、 表面质量,表面清理干净，面漆要均匀、细致、光亮完整和色泽一致，不得有粗糙不平，偏漆、错漆、皱纹及流油现象。
f、 起重机桥架的拼装
1） 用16吨汽车吊吊起主梁平放至适当的位置并固定好，吊装两端梁至主梁两端,校准位置后用M20高强度螺栓、螺母（双螺母）按力矩要求，用力矩板手紧固。
2） 吊起拼装后的桥架，用垫凳支承端梁位置并垫平，使四轮的着力点在同一水平面内,校正四轮水平；
3） 测量主机各项技术参数：
主梁上拱拱度F= ～ mm；
跨度偏差△S≤±3mm；
水平弯曲f≤10mm；
以装车轮的基准点测量对角线差≤5mm;
车轮垂直偏斜tga=0.0005～0.003；
车轮轴水平偏斜tga=—0.0005+0.0015；
四轮着力点高底差△h≤±5 mm；
4） 按电动葫芦的技术要求安装电动葫芦;
5） 按设计的要求进行起重机电器安装。
g、 起重机整机吊装：先用绳索将电动葫芦小车捆绑在起重机主梁的合适位置并固定好，将电动葫芦小车轮用木板锲紧在工字钢下翼缘面，使电动葫芦小车不能两头走动；用钢丝绳穿过主梁吊装孔，用16t汽吊在起重机跨中处吊装；在起重机两边端梁系上绳索作起重机吊起时旋转角度用。吊起起重机到离路轨面一定的高度，使起重机的四个车轮坑位都对准路轨时才慢慢放下起重机，目测四轮踏面确认已到路轨轨面,才能解开吊装用钢丝绳和捆绑电动葫芦的绳索。接着安装大车车挡，先在一边路轨装上一只车挡，再将主机移动到缓冲器碰到车挡的位置，再装另一边的车挡，使两边的车挡都能够同时碰到缓冲器.
h、 电器设备的安装、调整
（一）、起重机采用固定式滑触线，滑触线的电源线设单独的开关和短路保护，开关应装在滑触线附近便于操作和维修的地方,并应靠近起重机行程的中间.
（二）滑触线距地面高度不应低于3。5M.
（三）滑触线支架应采用不小于40×4的角钢，其固定点间距不大于3M。
(四）起重机电气设备的安装、调整以及电缆与电缆管应按随机附件的电气图纸及有关电气设备安装工作进行敷设。
（五）调整保护柜中各过电流继电器电流整定值为电机额定电流的2~2。5倍,其中总过电流继电器GLD的调整值，建议按起升和大车行走两套机构电机内同时启动，继器不动作的条件整定。
(六）调整DK2箱时间继电器有切断电阻时间为2~4秒.
（七）接线时截面6MM以下的电缆可以不用电缆接头,但应挂锡。
（八）敷设在管内的导线不允许有接头
（九）所有电缆有始末端必须标以与原理图相同的号码。
（十)用安全滑触线时至少装2个集电器.
(十一）起重机整个动力电源和操作电路,在测定对地绝缘电阻时需设法接通电气设备的所有环节，其值不得大于1000Ω/V，测定相对间绝缘电阻时，其值不应相差太大,也不得小于1000Ω/V，在潮湿的地区绝缘电阻值可降低50％。
(十二)接地与安全措施
1、当绝缘损坏时，有可能与导线接触的金属体都应接地，即:所有正常非带电的金属电气设备外壳均应可靠接地，任何一点的接地电阻≤4Ω。
2、允许应起重机轨道金属结构作为接地导体,如该结构已预接地并与设备有可靠连接,则该设备可省去专门的接地线.金属体活动部分的接地，可以通过轨道、车轮、钢丝绳和支持旋转机构等的接触来实现.
四、试验方法
（一）目测检查
1、目测检查应包括所有重要部件的规格或状态是否符合要求，如各机构电气设备、安全装置、控制器等系统。
2、金属结构及其连接件、所有的防护装置、吊钩、钢丝绳及其固定件、滑轮组及其固定件，检查时，不必拆开任何部件，但应打开在正常维护和检查时应打开的盖子，如限位开关盖。
3、目测检查还应包括检查必备的证书是否已经提出并经过审查.
(二）合格试验
接通电源,开动各机构,使电动葫芦小车沿主梁全长往返运行一次，无任何卡阻现象，开动并检查其它机构，均应运转正常,控制系统和安全装置应灵敏准确。
（三）经过2～3次的逐渐加载直额定起重量，作各方向的动作实验和测试，验证表3所列项目是否符合设计图样及标准要求，测定噪声的方法按GB3768的规定。
(四)载荷起升能力试验
1、静载试验
试验前，应将空载电动葫芦小车停放在主梁端部极限位置，在跨中定出测量主梁挠度的基准点。将小车开至主梁梁跨中，起升1。25Gn的试验载荷，距地面100~200mm高度处,悬空时间不少于10min，卸载后将电动葫芦小车开至主梁端部后再检查有无永久变形，如此重复三次，第一、二次允许工字钢梁有少许变形,第三次不得再产生永久变形。
静载试验结束后，起重机各部分均不应有永久变形、裂纹、油漆剥落、连接处松动或损坏等质量问题.
2、动载试验
电动葫芦各机构的动载试验应先分别进行而后作联动作的试验，同时开动两个机构。
试验载荷为1。1Gn,按起重机相应的工作级别,对每种动作应在整个运动范围内作反复起动或制动，对悬挂着的试验载荷作空中起动时，试验载荷不应出现反向动作，按其工作循环，试验时间应延续1小时。
如果各部件能完成其功能试验，并在随后进行的目测检查中没有松动和损坏,则认为这项试验合格。

附表：
序号
项目
计量 单位
要求值
极限偏差
备注
1
载荷起升项目
m
名义值(按设计图样）
－5％

2
吊钩极限位置
m
±2％
双速时对慢速不考核
3
载荷起升速度
m/min
±5％

4
起重机大小运行速度
m/min
±15％

5
额定载荷下降制动时的制动下滑量
m
≤V/100

V－1min内稳定起升距离
6
起重机的静态刚性测主梁跨中静挠度
mm
＜S/800

7
起重机的水平刚性测主梁的水平弯曲值
mm
＜S/2000

8
起重机的动态刚性测满载下降制动时主梁跨中
的自振频率
Hz
小车位于跨中时>2Hz

起重机动态刚性一般供货不作规定只当用户对此有要求时
9
起重机的噪音
dB（A）
＜85dB（A)

10
电控设备中各电路的对地绝缘电阻
MΩ
总接地阻＜4Ω，其主回路对地绝缘电阻>0.8MΩ,潮湿环境>0。4MΩ
11
限位器的可靠性

能准确停车

12
主要受力构件漆膜附着力

应符合GB9286中的I级只来能够要求

五、措施
1、必须有严密的组织，参加人员必须经过技术培训，学习安装安全规程，了解起重机的结构和使用性能，挑选有经验的安装钳工、安装电工、起重工、鉚焊工分别担任专业的负责人并且有车间领导担任总指挥，由工程技术人员担任技术顾问
2、设立专职的安全员，根据相关的安全规程负责现场的安全工作,并作好安全记录。
3、设立专职的质检员，负责监督施工人员必须按施工工艺执行并保证质量，作好检验记录。

电动单梁起重机维修施工方案

一、吊钩
1、拆卸检查吊钩、轴、横梁、滑轮、轴承并清洗润滑   
2、检查危险断面磨损状况   
3、吊钩的试验   
4、板钩检修
（1）吊钩、横梁、滑轮轴、不准有裂纹,螺纹部分不应松脱，轴承完好,转动滑轮，螺纹退刀槽处有刀痕或裂纹者应更换。 
（2）危险断面磨损超过原高度的10％的应作更换。   
（3)大修后,吊钩应做试验检查,以1.25倍的额定负荷悬吊10分钟，钩口弹性张开量不应超过钩口尺寸的0.25%，卸载后不应有永久变形和裂纹；   
（4）板钩铆接后，板与板的间隙，不应大于0。3mm二、钢丝绳
1、断丝检查   
2、径向磨损量   
3、变形检查   
4、钢丝绳润滑
（1）1个捻距内断丝数超过钢丝总数10％的应按标准报废   
(2）钢丝径向磨损超过原直径40％的，整根钢丝绳应报废   
（3)钢丝绳直径缩细量至绳径70％的扭结，绳芯处露，断股者应报废换新钢丝绳   
（4）润滑前先用钢丝刷，煤油等清洗，用钢丝绳麻脂（Q/SY1152—65）或合成石墨钙基润滑指(SYA1405-65)浸涂饱和为宜
三、滑轮组
1、拆洗检修滑轮组，检查裂纹
2、滑轮槽的检修   
3、轴孔的检查   4、装配
（1)滑轮轴不得有裂纹,轴颈不得磨损原直径30％,圆锥度不大于5％，超过此值即应更换   
（2）用样板检查滑轮槽形，径向磨损不应超过壁厚的30％,否则应报废.不得超过标准者可补修，大修后用样板检查,其底部与侧向间隙均不应大于0.5mm，轮槽中心线与滑轮中心线的偏差不应大于0。2mm,绳槽中心对轮廓端面的偏差不应大于1mm   
(3）大修后，轴孔允许有不超过0.25CM2 的缺陷，深度不应该超过4mm    (
4）装配后，应能用手灵活转动,侧向摆动不得超过D/1000.D—滑轮的名义直径
四、卷筒
1、卷筒绳槽
2、卷筒表面
3、卷筒轴
4、装配与安装
（1）绳槽磨损超过2mm应重新车制，大修后绳槽应达到图纸要求,但卷筒壁厚不应小于原厚度的81%。
（2)卷筒表面不应有裂纹，不应有明显的失圆度，压板螺钉不应该松动
（3）卷筒轴上不得有裂纹，大修理后应达到图纸要求，磨损超过名义直径的5％时，应更换新件
（4）卷筒轴中心线与小车架支承面要平行，其偏差不应大1mm/m，卷筒安装后两轴端中心线偏差应不大于0.15mm五、车轮
1、车轮踏面磨损   
2、两个相互匹配车轮的直径偏差   
3、轮缘磨损与折断，变形   
4、车轮裂纹   
5、踏面椭圆度   
6、车轮组装配
（1）车轮踏面磨损量超过原厚度的15%时应更换新件，没超过此值，可重新车制、热处理修复.车轮直径应在公差范围内，表面淬火硬度HB300～500，对车轮直径大于Φ400mm的淬火层厚度应大于20mm；小于Φ400mm时，淬火层厚不应小于15mm。
（2）主动车轮直径偏差不应超过名义直径的0.1%，从动车轮则不应超过0。2％，电动葫芦车轮直径偏差不应超过名义直径的1%,从动车轮不应超过0。2％；电动葫芦车轮直径偏差不应超过名义直径的1%   
(3）轮缘磨损量达原厚的50％或折断面积超过30mm2应报废，轮缘厚度弯曲变形达原厚度20％应报废.   
（4）车轮发现裂纹则应报废   
（5)车轮踏面椭圆度达1mm应报废   
（6）安装好的车轮组件，应能手转动灵活，安装在同一平衡架上的几个车轮就在同一垂直平面内，允许偏差为1mm六、车轮轴与轴承
1、轴颈的检修   
2、裂纹的检修   
3、滚动轴承的检修   
4、滑轮轴承间隙的检查   
5、轴键间隙检查
（1）轴颈在大修后的椭圆度、圆锥度不应大于0。03mm   
(2）用磁力或超声波探伤器检查轴，轴上不得有裂纹,划伤深度不得超过0。03mm   
（3）圆锥滚子轴承内外圈之间允许有0。03~0。18mm范围内的轴向间隙。轴承压盖调整间隙应在0。5～1.5mm的范围之内   
（4）轴与轴瓦的允许间隙（mm)如表：
轴颈
主动轴间隙
从动轴间隙
20～40
0。6
1。2
40～90
0.8
1.6
（5）轴与键的径向允许间隙（mm)如表：
轴径
20～40
径向允许间隙
0。1～0。3
41～90
0。1～0.4
键槽与键侧向允许间隙（mm）如表：
轴径
20~40
径向允许间隙
0。1~0。2
41～80
0.2～0。3
>80
0.3～0.5
七、齿轮与减速器
1、拆解减速器清洗检查齿轮磨状况
2、齿面的检查
3、轴的检修
4、轴承的检修
5、装配检查   
①中心距：用千分尺或专用的游标卡尺测量齿轮的中心距离   
②齿侧齿顶间隙,可用压铅丝法测量   
③啮合面积的检修
6、运转试验
(1）起升机构减速器第一轴上的齿轮磨损量不应超过齿厚的10％,其余则应小于20%；大小车运行机构减速器第一轴上齿轮磨损不应超过15％，其余则应小于25％。   
（2)齿面点蚀损坏啮合面的30%，且深度达原齿厚的10%时应报废齿轮，轮齿不应有裂纹或齿轮不能有断齿。否则更换.   
(3）轴上不得有裂纹，轴的弯曲度全长不应超过0。03mm/m，超标则校直。   
(4）大修后轴承的径向间隙允许偏差（单位：mm)
轴径内径
允许间隙
17~30
0.02
35～50
0.03
55～90
0.04
（5)装配时检查以下3项：中心距、齿侧间隙、啮合面积的偏差（mm）   
①中心距允许偏差
中心距 <100 100～200 250~400 〉500
允许偏差 ±0.07 ±0.09 ±0。12 ±0.15
②齿侧间隙允许偏差齿顶间隙允许值为0。25m，m—模数
    中心距 80～120 120~200 200~300 320~500 500~800
    齿侧间隙 0。13～0。26 0.17~0。34 0。21~0。4 026~0.53 0.34～0.67
    中心距 80～120 120～200 200～300 320~500 500~800
③用涂红丹的方法检查.啮合面积不低于齿高的45％，齿宽的60%
（6）减速器箱体接合面（剖分面）在任何部位不允许有砸、碰及严重划伤，边缘高点、翻边等，并且剖分面贴合后间隙都不应超过0.03mm，并保证不漏油。平行度在1m以上不得大于0.5mm;在空载情况下,以1000r/min拖动运转，正反转各不小于10分钟，启动时电动机不应有振动，撞击和剧烈或断续的异常声响；箱体内温升不得超过70℃,且绝对温度不高于80℃;轴承温升不应超过40℃,其绝对值不应超过80℃。
八、联轴器
1、齿形联轴器齿面检修
2、内、外齿圈端面对中心线的摆动量的检验
3、当轴的中心线无倾斜时，检查联轴器安装径向位移
4、无径向位移时，因两联轴器的不同心所引起的外圈车线的歪斜角检查
5、用中间轴联接的齿形式联轴器径向位移
（1）可参考部分    (2）内外圈端面允许摆动量（mm）

    直径D

    允许摆动量 40~100 100～200 200~400 400～800 80～120000

   ±0。01 ±0。02 ±0.0 ±0。08 ±0。120

    (3）两根轴的允许径向移量，根据模数不同，其值为0.4~3.2mm    模数(m) 2.5 2。5 3 3 3 4 4 4

    齿数（Z） 30 38 40 48 56 48 56 62

    径向位移（mm） 0。4 0.65 0。8 1 1.25 1。35 1.6 1。8

    （4)内齿圈轴线歪斜角允许在0°30’范围内

    (5)径向位移最大值Ymax=0。00873A，A-两外齿中心量起的中间轴长度

    9 制动器

    （1)制动摩擦片检修

    （2）制动轮检修

   ①制动轮表面

   ②制动轮与摩擦片的接触面积及其中心线的偏差

   ③制动轮安装后，轮缘摆幅检查

   ④制动轮与联轴器的安装

    （3）小轴、心轴、轴孔的检修

    (4）制动臂与工作弹簧

    （5)制动器杠杆系统 （1)其磨损量不应超过原厚度的50%，铆钉应下沉≥2mm    (2）包括制动轮工作表面、制动轮与摩擦片接触的面积等项标准

   ①制动轮工作表面糙度不低于Ra=16μm，HRC不低于50，深度2mm处不低于HRC40；工作表面凹痕或单边径向磨损量达1.5mm时应重新车制及热处理.加工后的制动轮厚度：对起升机构不应小于原厚度的70%，对运行机构不应小于原厚度的50％制动轮大修后，D≤200mm的径向跳动不应大于0。05m，D〉200mm的径向跳动不应大于0。1m   ②接触面积不小于摩擦片总面积的80%；二者中心线的偏差值为：当D≤200mm时，不应超过2mm，D〉300mm，不应超过3mm   ③制动轮安装后允许的摆幅（mm）

    制动轮直径D ≤200 >200~300 〉300~600

    允许摆动 径向 0.10 0.12 0。18

    端面 0。15 0。20 0。25

   ④与联轴器相连接的制动轮，应把制动轮安装在靠近电动机（或减速器)的一侧

    （3)小轴、心轴磨损量达名义直径的20%时应修复，超过此值应更换

    （4)制动臂和工作弹簧不能有裂纹和断裂

    (5）空行程不得超过衔铁冲程的10%，试车时应反映灵敏可靠

       序号 零件名称 大修理项目 技术标准

    10 起升机构及小车部分 （1)起升机构的轴

    （2）电动机与减速器的位移检查

    （3）卷筒和减速器轴线偏差

    （4）小车轮距偏差

    （5）小车轨道标高偏差

    （6)轨道中心线离承轨梁设计中心线的偏差

    （7）小车轨道接头偏差

    （8）小车轮端面水平偏差

    (9）小车轮端面偏差

    （10）小车轮踏面偏差

    （11）小车轮距偏差 (1）探伤检查起升机构的主轴和传动轴，不允许有裂纹

    （2)应符合联轴器的安装要求

       （3）在轴承座处的允许偏差不应大于3mm/m

       （4)由于小车轮测量的小车轨距偏差:当轨距≤2。5m,允许偏差为±2mm，且主从动轮相对差不大于2mm，当轨距>2.5m，允许其偏差不大于±3mm，且主动轮相对差不大于3mm    （5)当小车轨距≤2.5mm，允许偏差为3mm；轨距>2。5m，允许偏差为5mm    （6）箱形单梁允许偏差为：不得大于1/2δ,δ-腹板厚度（mm），单腹板梁允许偏差为：不小于10mm，箱形双主梁允许偏差为：2～3mm    (7)轨道接头处标高偏差及中心线偏差≤1mm       (8)水平偏差不应大于1/1000,且两主动轮偏斜主向相反，1-测量长度

    （9)不得大于D/400

       （10）所有车轮踏面都必须在1个平面内，偏差不应大于0。5mm       (11）允许相对偏差为4mm    11 大车运行机构

    （1）车轮偏差

    (2）同一平衡梁上的车轮检查

    （3）轨道外观检查①轨道外观检查

   ②纵向倾斜度

   ③轨距偏差

   ④两根轨道相对高差

    （4）夹轨器检修

    （5）由车轮测量出的起重机跨度偏差

    （6)由车轮量出的对角线偏差 （1）大车车轮的水平，垂直偏差与小车轮相同

    （2）同一平衡梁上的两个车轮的对称平面应在同一垂直平面内，允许偏差不应大于1mm    （3）包括外观、倾斜度，轨距等项的技术标准

   ①轨道不应有裂纹、轨顶、轨道头侧面等磨损量不应超过3mm   ②起重机轨道纵向倾斜度不应大于5/1000

   ③其值≤10mm   ④同一断面内的两根轨道相对标高偏差≤10mm       （4)钳口磨损量超过原厚40％的应更换,电动夹轨器要经常注意调节安全尺,使其指针在规定的位置

    (5）当跨度L≤30m，跨距偏差不应大于5mm，当L>30m,跨距偏差不应大于8mm    （6)当跨度≤30m，偏差不应大于5mm，当L〈30m，其偏差不应大于10mm
新乡市起重机厂起重机安装工程 施工方案

厂电动单梁桥式
起重机安装工程

施 工 方 案

单位：新乡市起重机厂
日期：2021年8月20日 　

一、工程概况
新乡市起重机厂承担厂主厂房电动单梁桥式起重机的安装工程。
附：待安装起重机械设备一览表
序号
起重机械名称
型号规格
起升高度
单台自重
数量
1
电动单梁起重机
LD10t—22.5m
15m
7.6t
1套
2
道轨及附件

108m
3
滑线

54m
二、工程内容
1.起重机轨道安装
2。桥架装置安装
3.电器装置安装
4。辅助设备安装
5.起重机调试
6。安装验收
三、施工机其设备和测试器具

主要施工设备
主要检测仪器
序号
设备名称
数量
序号
仪器名称
数量
1
75t汽车吊
1台
1
DS3水准仪
1台
2
2t手拉葫芦
2台
2
500V兆欧表
1台
3
交流电焊机
1台
3
万用电表
1台
4
气割设备
1套
4
50m钢卷尺
1把
5
砂轮切割机
1台
5
1m钢直尺
1把
6
安全带
4副

7

8

四、施工人员及分工

作业项目
姓名
身份证编号
作业类别
备注
起重机安装
王永站

机械安装（起吊指挥)

起重机安装
姜高中

机械安装（安全员）

起重机安装
王章修

机械安装

起重机安装
曹修中

电气安装维修

起重机安装
梁方亚

电气安装维修

起重机安装
梁卫民

机械安装

五、工艺流程
设备开箱检查→建筑构件部分的检查一→安装轨道一→ 滑触线安装一→
吊装一→ 组装通用桥式起重机 一→ 起重机电气及附件安装 -→起重机试运转
一→自检一→竣工交检
六、工艺步序
（一）设备开箱检查
由安装单位和设备使用单位共同成立开箱验收小组，根据装箱清单逐一清点货物，并认真填写开箱验收记录。
1.根据随机文件目录查对《使用说明书》、电气原理图、布线图、《产品合格证》(包括主要材料质保书、电动葫芦合格证等)。
2。根据装箱清单所列零部件规格型号、数量逐一清点货物。
3.检查各部件是否完好无损，有无人为因素的变形损伤。
（二）建筑构件部分的检查
根据业主提供的建筑构件检测数据，对建筑构件部分进行复查,确认钢结构完工合格后，可进行安装施工。
(三）安装轨道
1.放线：根据起重机轨距在承轨梁上放线，弹出轨道中心线，再按轨道底宽，弹出轨道底边线，以导电侧的轨道线为基准，根据轨距，用钢卷尺、弹簧秤定出另一侧轨道中心线,同样弹出轨道中心线。
2.调整标高：根据所测标高,添加所需的垫板。
3.轨道上位:用吊车分别将调直的轨道吊装到承轨梁上，吊放在所需位置。
4。轨道找正、定位、紧固:将安装轨道用的一切材料及工具如钩丝、螺栓组、轨道夹板等吊到承轨梁上,并组对好，以防掉下伤人.用鱼尾板把轨道连成一体，其轨道接头间隙不应大于2mm左右，两侧轨道接头错开，且错开距离不得等于轮距,接头左、右、上三面偏移均应小于1mm，根据中心线大体找成一根直线，用钩丝等把轨道初步固定,最后进行全面找正，符合要求后把螺栓全部紧固.
5。轨距测量:使用弹簧秤对钢著尺施以150N拉力测量轨距，且每根轨道至少测量三点。轨道跨度极限偏差值L3S应符合:S≤10m，△S=±3mm；s〉10m，△S=［3+0。25(S—10）]mm，且最大值不超过±15mm.
6.在轨道总长度内,侧向极限偏差为±10mm；轨道顶面相对于理论高度的极限偏差为±10mm；两根轨道的高度差最大±10mm；轨道中心与承轨梁中心之间的偏差不
得超过承轨梁腹板厚度的一半.
7.轨道要可靠接地,其接地电阻小于4欧姆。
(四)滑触线安装
1.按照安全滑触线产品要求,先安装固定支架。
2。将每根滑触线用吊杆螺栓定位。
3。滑触线组装,组装时调整与轨道在水平、垂直两个方向的平行度,不应大于1。5/1000，且全长不超过15mm.
4.先固定一段标准段滑触线,再逐段按标准安装固定.
5。安装集电器，保证集电器电刷与导电滑道结合紧密、运行平滑。
七、吊装方案
根据现场及起吊设备条件,决定采用整体吊装的方法，根据起重机起升高度、起重机自重，现场厂房条件，选用足够吨位75t的汽车吊吊装。
电动单梁起重机主要部件重量
序号
名称
重量
备注
1
起重机总重
7.6t

第一步：桥架汇装
先将天车的主梁放在平台上平行的水平轨道上，用螺栓把端梁联结起来构成一个整体桥梁,再进行驱动大车运行电机的安装。
第二步：电动葫芦安装
1。将主梁捆绑好，在主梁两端各系足够长度的缆绳，缓慢起升500mm后刹车。
2。检查起吊用的钢丝绳是否牢靠。
3.组装电动葫芦，电动葫芦悬挂跑车车轮缘内侧与工字钢轨道翼缘间隙为2—5mm.
4。安装电气箱并连接线路.
第三步:整体吊装：
1。。当起重机缓缓吊起，用主梁两端缆绳控制吊起的起平稳，并保证不与附近建筑物等干涉。起吊到超过轨道高度后起重机从动侧主梁调整到安装位置，吊机缓缓放落。
第四步:在检查接线正确无误后，通电调试。
八、质量要求
1。轨道安装要求:轨道跨度极限偏差值△S应符合：S≤10m，△S=±3mm;S〉10m，△S=[3+0.25（S-10）]mm,且最大不超过±15mm。在轨道总长度内，侧向极限偏差为±10mm;轨道顶面相对于理论高度的极限偏差为±10mm；两根轨道的高度差最大10mm；轨道中心与承轨梁中心之间的偏差不得超过承轨梁腹板厚度的一半.
2。桥架安装完毕后,检查主要参数应符合要求：
a．主梁上拱度△f=（0。9～1。4）S/1000mm,最大值在跨中10范围；
b.主梁旁弯f≤S1/2000mm,凸向走台侧，S1首尾大筋板两距；
c。桥架对角线差︱S1-S2︱≤5mm；
d.小车轨距偏差:跨端:±2；跨中S≤19。5m，+5/+1、S>19.5m，+7/+1
e。跨度偏差±5mm
3。空载试验:在完成试运行前准备工作后，给安装完毕的双梁起重机通电，检查操纵方向与运行方向应保持一致，大、小车不应卡轨，吊钩放到底时，卷筒上应留有2圈以上的钢丝绳,起升(下降）限位有效工作,大运、小运限位开关工作可靠，大车刹车应保持同步。
4.静负荷试验：将起重机停在立柱处，起吊1。25倍额定或荷，使重物悬空离地10cm左右,历时10min后卸载，反复三次，检查起重机钢结构部分不得有塑性变形.
5。动负荷试验:起升1。1倍倍额定载荷,离地后同时起才运行和起升机构，反复运行30min，起重机动作应灵敏、平稳、可靠。
九、技术交底及安全措施
1。参加安装施工的工作人员，均应持有安全操作证，并对施工人员进行必要技术交底，熟悉施工方案,并按照施工方案要求安装。
2.施工过程中，施工人员具体分工，明确职责，吊装时划分施工警戒区，并设有禁区标志，非施工人员严禁入内，所有施工人员进入现场时必须头戴安全帽，熟悉指挥信号，在整个吊装过程中听从专人指挥，不得擅自离开工作岗位。
3。再整个施工过程中，随时作好现场清理工作，清理一切障碍物以利操作。凡参加高空作业人员，操作时应佩带安全带，并在安全可靠的地方挂好安全带.高空作业应背工具包,严禁从高空向地面乱扔工具和杂物，以免伤人或造成其它意外事故。
4.设备吊装前，要严格检查吊装用钢丝绳的选用及捆扎是否牢靠。设备吊装过程中，起升下降要平稳,不准有冲击、振动现象，不允许任何人随同设备升降.在吊装过程中如因故中断，则必须采取有效措施进