锚喷井施工方案.doc

锚喷井施工方案完整
(完整版资料，可直接使用可编辑，推荐下载）

专项施工方案审批表
（锚喷井施工方案）

一．工程概况:
由于WA6双向顶出，所以工作井为圆形，无法用普通钢板桩进行基坑施工，为了便于施工采用钢筋混凝土锚喷坑做法。
本方案编制依据:
《室外给水管道工程施工质量验收标准》 DG/TJ08—310-2005
《给水排水管道工程施工及验收规范》 GB50268—2021
《混凝土结构工程施工质量验收规范》 GBJ5 4-2002
《给水排水构筑物施工及验收规范》 GBJ141—90
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》 GB5 2—2002
《砌体工程施工质量验收规范》 GB5 3—2002
《地下防水工程质量验收规范》 GB5 8-2002
《市政地下工程施工质量验收规范》 DG/TJ08—236-2006
《顶管施工技术》 余彬泉 陈传惨著
《天津市安全生产监督检查规范》
二．施工程序与施工方法
【施工程序】
施工前期准备—施工人员进场-现场设计交底-测量放线、引测施工控制点—修建临时工程-施工设备进场—作锚喷工作井-封底-安装顶管机头及油泵顶镐—顶管—收尾—转下一程序。
【施工方法】
（一）临时工程修建
根据现场情况土的存放没有场地，采用少堆放勤运走的方法减少马路堵塞。在由承包人提供的水、电源处，架设临时线路引至施工现场；并将水源引至施工现场，保证施工用水。
（二）锚喷井施工
1、工作井和接收井布置
工作井:直径7米×深7。7米（含基础)
接收井：长6米*宽4米＊深7.7米（含基础）
2、止水帷幕
在工作井与接收井圈梁外,打一排咬合粉喷桩，桩径Φ600，咬合δ=200,作为止水帷幕，深度12米，在降水过程中防止旁边的构筑物、路面出现沉降。
3、锚喷井内力及配筋计算
（1)格栅配筋计算
由于横向同一水平面所受荷载相同，均按水平格栅计算.将横向格栅简化成两端固结中间简支的连续梁。
Ea=0.5γH2k0=0.5×21×112×0。267=339。3KN/m2
Ea—最深处主动土压力
γ—土的容重
H—工作坑深度
k0-主动土压力系数
最大弯矩Mmax=0.077ql2=0.077×339。3×22=104.5KNm
q—最大荷载
L—计算荷载长度(竖向格栅间距）
按单筋计算格栅配筋：As=α1fcbhξ÷fy
as=M÷α1fcbh2=104.5×106÷1×14。3×250×2002=0。73
ξ=1—(2×0。73-1）0.5=0。32
As=1×14.3×200×250×0.32÷200=1146mm2
选用4根ф20钢筋截面积为314×4=1256mm2> As
（2）坑壁锚喷墙面计算
锚喷护壁按照楼板模式计算，简化成2m×0.8m四边固定的楼板，荷载为339。3KN/m
M=339。3×0.82=27KN/m
W=M/σ=bd2/6=27/1。54=0。02m3
d=(6×0。02/2）0。5=0.24m
取锚喷护壁厚度为25cm
护壁配筋：
as=27/1×14.3×2000×8002=0.0015
ξ=1—（2×0.0015-1)0.5=0。0015
As=14。3×2000×800×0.0015÷250=137mm2
选用ф6＠150, As=373>137 mm2
4、锚喷井施工概述
工作井为圆形，接收井为矩形,采用十五次制作，十次开挖。工作井第一步制作高度为0.5米,以后每步开挖制作深度不超过0。5-1.0米，同时预留孔洞，预留洞口的尺寸为主坑Φ2600接受坑Φ3000，在预留洞口处在满足土体和水的侧压的情况下，使钢筋的数量尽量小，以保证在开洞口时方便施工。
5、锚喷井施工流程：
平整场地及降水-测量放线—止水帷幕—开挖基坑—钢筋网片及钢筋梁安固到位—喷射混凝土—开挖基坑—二次钢筋网片及钢筋梁安固到位—二次喷射混凝土-一次循环—封底、浇筑底板。
6、基坑施工
（1）施工准备
①按锚喷井平面位置进行定位，抄平放线,布置水准点.
②平整场地，修建临时道路，架设水、电线路等.
③布置沉降观测点，且应设置在不受施工干扰和不影响视线的地方。
④为防止出现涌水和流砂等不利情况，计划沿基坑周围均布六眼大口井16米深，用以降低地下水位，井距基坑边缘lm，将地下水降到地面下12-13米。
（2）锚喷竖井支护设计
①、锁口圈梁
为保证竖井结构稳定，在井口处设现浇钢筋混凝土锁口圈梁一道，锁口圈梁基础为100mm厚C25混凝土,圈梁宽900mm,高600mm，圈梁采用12根Ф20为主筋，Ф12@150箍筋,混凝土强度等级C25.为了顶管工作坑下部钢架能与锁口圈梁连接，锁口圈梁向下预留钢筋接头，方法是在槽底向下打双排孔，Ф22钢筋@0。6mm在梁内锚固不小于800mm。
②、侧壁支护体系
坑侧壁采用钢格栅挂钢筋网片倒挂逆作法，分层开挖,分层锚喷混凝土进行支护,结构厚度为250mm,混凝土强度等级C25。锁口圈梁以下1m以内连续设置三道水平钢格栅, 以下自埋深4m以上竖向间距0.8m，自埋深4m以下竖向间距0.6m，直至坑底。每榀钢格栅竖向用Ф22钢筋连接(采用搭接焊)，间距600mm。钢格栅主筋采用Ф20钢筋，每断面4根，钢格栅纵筋之间采用Ф10@600格栅U型筋焊接，横筋之间采用Ф12@300格栅斜筋焊接。
沿钢格栅内外双侧焊接Ф20主筋，内外侧满铺150×150的Ф8钢筋网片，并与主筋焊接成一体,以满足结构受力的要求。
喷射混凝土设计强度等级为Ｃ25，由PSA 32.5号水泥、中粗砂、豆石或碎石（粒径在0.5～1.5 cm）组成，经验配比为水泥：砂子:石子＝1：2：2;速凝剂掺量为水泥重量的5%，水灰比控制在0。4～0。5之间。
（3)锚喷竖井施工
①、锁口圈梁
按设计标高开挖至锁口圈梁底标高后,停止开挖，进行锁口圈梁的绑筋、安设下部锚筋，安设上部结构柱锚筋和护拦预留洞。待圈梁混凝土强度达到70％以后，在圈梁上面砌砖。当砖墙砌好后先由测量人员在圈梁上放设中线和高程控制点，经复测无误后再继续向下挖土施工。
②、开挖土方
竖井施工时为防止竖井锁口圈梁下移，应采用半断面开挖，利用另一半土作为支撑。待先挖的这一半喷射混凝土完毕后，再开挖另一半，这样交替进行,工作井第一步制作高度为0.5米,以后每步开挖制作深度不超过0.5-1.0米,直至井底。
开挖时，严格按照结构外缘线进行开挖,严禁超挖，圈梁底和井底均须严格按设计高程开挖，不得超挖扰动原状土，榀架间距要严格按设计要求施工.
采用人工挖土、龙门吊挂出土手推车出土.
③、安装钢格栅，焊接竖向连接筋，挂钢筋网片
土方开挖后立刻焊接竖向连接钢筋,安装钢格栅。锁口圈梁下1m以内连续设置三道钢格栅,以下自埋深4m以上竖向间距0.8m，自埋深4m以下竖向间距0。6m，直至坑底。钢格栅与钢格栅之间用Ф22纵向连接筋焊牢,沿内外主筋环向间距每0。6m一根,连接筋焊接时必需满焊并且满足搭接长度的要求.钢筋网与纵向连接筋、钢格栅连接牢固。
钢格栅的安装必须牢固，平面必须保持水平,平面翘曲<2cm。
④、喷射混凝土
喷射混凝土设计强度等级为Ｃ25，由42。5号普通硅酸盐水泥、中粗砂、豆石或碎石(粒径在0.5~1.5 cm)组成，经验配比为水泥:砂子:石子＝1：2：2；速凝剂掺量为水泥重量的5%，水灰比控制在0.4～0。5之间。水泥、砂子、豆石用搅拌机搅拌，混合料在喷射机附近掺入速凝剂，混合料随拌随用，不掺速凝剂的干料其存放时间不超过45分钟。
在施工至地下水位时,喷射混凝土需掺加防渗剂，防渗剂的掺加量为水泥重量的5％。
在钢格栅安装、纵向连接筋焊接完毕后，然后挂外层钢筋网片，再喷射混凝土直到设计厚度，竖井喷射混凝土厚度为25cm。
喷射混凝土前检查开挖断面尺寸，清除开挖面的浮土，尤其是与上一榀钢格栅接茬处，必须将上一次喷混凝土时的回弹料清理干净.喷射混凝土前用高压风清扫开挖面，并埋设控制喷射混凝土厚度的标志.
喷射作业应分层、分段依次进行，分层厚度为10cm+10cm+5cm，分三次喷射至设计厚度。喷射顺序应自下向上.先喷钢格栅的混凝土，后喷射钢格栅之间的混凝土，沿水平方向螺旋式移动，水平回旋半径应为300mm左右，一圈压半圈,不得在一处堆积。
每次喷射混凝土之前,应将前次喷射的混凝土的接茬部位凿毛，清除表面粘附的泥土，以保证接茬处混凝土的密实，力求表面平顺。
喷射混凝土终凝2h后，喷水养护，每隔4～8小时喷水一次。
喷射注意事项:
喷射手必须穿雨衣,带胶皮手套,戴防护眼镜和防尘口罩，喷射前必须检查工具、设备、材料是否齐全完好，喷射时管道不准有死弯，非操作人员不得在附近停留，喷枪在任何情况下严禁对人。
喷射机司机必须做到开始时先送风、再开机、再给料，结束时应待料喷完后再关风。向喷射机供料应连续均匀，机器正常运转时，料斗内应保持足够的存料。喷射机的工作风压，应满足喷头处的压力在0。1MPa左右，喷射作业完毕或因故中断时,必须把喷射机和运料管内的积料清除干净.
水泥、砂子、豆石或碎石用搅拌机搅拌，混合料在喷射机附近掺入速凝剂，混合料随拌随用，不掺速凝剂的干料其存放时间不应超过45分钟。
喷射手施工操作应遵守以下规定:喷射手应经常保持喷头有良好的工作性能；喷头与受喷面应保持垂直，宜保持2m以上的距离，喷射混凝土时应保证混凝土表面平整.
⑤、竖井底板混凝土
竖井开挖至基底后,及时进行封底。竖井井底采用“底板钢筋+喷射混凝土”的结构，底板钢筋为 100×200Ф16钢筋网片，喷射C25混凝土,喷射厚度为30cm.喷射混凝土前一定要复合高程,准确无误后才能进行底板钢筋与钢格栅竖向连接钢筋的焊接、喷射混凝土.竖井底部要按设计图纸要求预留集水坑。
工作坑封底后对管道顶进部位注浆加固,再进行顶管施工。
(3）竖井锚喷支护沉降、变形观测
为保证顶管工作坑、接收坑竖井稳定和安全，在竖井开挖、支护结构的施工过程及使用期间，应加强顶管工作坑、接收坑竖井锚喷支护沉降、变形观测工作,实行信息化施工。本工程采用高精度DSC—532水准仪为沉降观测工具,变形观测才取目测形式，及时反馈施工及使用期间顶管工作坑、接收坑竖井不同测点的沉降及变形情况，供现场技术人员分析、评价、处理施工中的复杂问题。
①、实施方案及测点布置
锁口梁施工结束后进行第一次沉降观测，取得的数据作为初始数据备用。观测点以布置在锁口梁四个边角为原则,设置观测点靠近基坑边沿。
变形观测为竖井四壁及竖井周边地貌。
②、观测精度
观测误差要求为：
三级水准测量闭合差应小于± 0。5 (n观测站数);
③、观测时间
沉降观测每天进行两次观测，观测时间为早上9点及下午4点，变形观测应设专人随时进行观测。
a、基坑每开挖一步都应有基坑变形观测数值;
b、沉降观测间隔时间为每天观测二次，变形观测应随时进行观测。在顶管施工结束检查井砌筑完成后，可停止观测。
④、记录
每次观测结果详细记入记录表。
⑤、观测注意事项:
a、观测时应采用相同的观测方法和观测线路;
b、观测应使用同一个仪器进行;
c、观测应是同一个人进行观测.

(3）基础做法
采用碎石垫层100mm厚,其上做C20混凝土底板，厚200mm，基础内预20#槽钢，焊成1.0m×1.0m网状，并与坑壁矩形框架焊接（后背除外)，其上焊接两条导轨，两条导轨内距为0。869m.安装完成后应对其质量进行检查，每条导轨测其4点高程,高程必须一致,导轨间每隔一米加设一根扁钢支撑。
采用机械开挖土方，人工配合施工方式，根据锚喷工艺特点,不得超挖，严格控制开挖深度，待浇筑垫层及混凝土底板前人工挖除。基坑开挖结束后应立即铺250厚寸石垫层,浇注250厚C20钢筋混凝土底板.
桩锚支护体系施工方案
1、工程概况
本工程地上为全现浇钢筋混凝土剪力墙+钢结构，地下为钢骨砼框架结构,筏板基础.总建筑面积109341㎡，地上24层，地下4层；建筑总高度105.9m,基础基坑深度为-24。5m。
根据相关管线资料结合现场实勘,现场周围地下管线、管沟比较多，影响土方开挖及基坑支护施工的管线主要集中在西侧。
西侧新修的二环西辅路上东西走向的燃气管道（甩口)、电信井、有线电视井、热力管、雨污水管已进入场区西侧红线，土方及基坑支护施工时要破除或改移。
西侧电缆沟（南北走向，实勘断面尺寸2.5*2。0m，埋深约4～7米,沿南北走向呈加深之势,外皮距场区西红线约25cm），且有两个甩口已进入场区西红线.此电缆沟是西侧基坑支护设计中考虑的关键问题。
2、 地质水文条件
2。1 土质条件
根据北京市勘察设计院提供的现场岩土工程勘察报告（2003技031)，本工程施工范围内土层从上到下如下:
人工堆积层①房渣土，杂色，稍湿，夹粘质粉土、粉质粘土填土①1层，黄褐色,湿可塑－软塑，高－中压缩性，层顶标高42。66－46。26米.
粉质粘土、粘质粉土②层：褐黄色，湿-饱和，可塑状态，中高－中低压缩性，夹②1层砂质粉土②2粘质粉土、砂质粉土②3重粉质粘土，层顶标高37.40－40.93米。.

粉砂、细砂③层：褐黄色，湿，低压缩性，夹③1层粉质粘土、粘质粉土，可塑，中低压缩性，层顶标高32。71－35。32米。
圆砾、卵石④层，杂色，湿－饱和，低压缩性，夹细砂、中砂④1层，层顶标高27.06－29。83米。
粘土、重粉质粘土⑤层，夹砂质粉土、粘质粉土⑤1层、粉质粘土、粘质粉土⑤2层，褐黄色,湿－饱和，可塑－硬塑，低－中低压缩性。层顶标高21。36－24.29米。
卵石、圆砾⑥层，夹细砂、中砂⑥1层⑥2层，杂色，饱和低压缩性，层顶标高19.26－21.53米。
2.2 水文条件
据水文地质资料、地下水位勘察地质剖面及勘察报告,本场地有4层地下水，具体埋深和水位标高详见如下地下水情况一览表:
地下水层
地下水类型
钻孔内静止水位
测量时间
水位埋深（m）
水位标高(m）
1
上层滞水
2.20～5。30
38。52～41。02
2003年2月上、中旬
2
层间潜水
17。70～18.96
24.14～25。02
3
承压水(测压水头)
19.40～21.10
22。10～23。39
4
承压水（测压水头）
20.43～20.90
22。25~22.96
3、总体设计方案确定
本工程基坑支护设计的基本参数如下：依据设计院要求,主楼部分基坑开挖深度按相对标高—24。80（绝对标高19.70m)确定。裙楼部分开挖深度按相对标高—23。13(绝对标高21。37)确定。
设计方案选取：因场地上部有不均匀的杂填土，地下管线复杂，特别是西侧管线实勘情况与施工图纸有所出入，如果采用从±0.00开始护坡桩施工，可能会对地下管线及市政设施造成破坏,且不易修补.综合考虑以上各方面的因素，基坑支护方案采用多种支护体系.
东、南、北三侧：绝对标高34。20m（自然地表以下约9.0m）以上采用土钉墙，绝对标高34.20m以下主楼部分采用Æ800mm护坡桩加三道锚杆支护（见剖面图1-1）；纯地下部分采用Æ800mm护坡桩加二道锚杆支护（见剖面图2-2）。
西侧:实测电力管沟埋深由南至北呈加深趋势，西南部分基底绝对标高约为39.20m（自然地表以下约4.0～7.0m，管沟结构断面尺寸为2。5*2。5m），因此西侧拟按实测的管沟埋深进行设计,标高39。20m以上采用大开挖，挖出管沟结构;由于管沟南北走向埋深呈加深之势，管沟上部的覆土厚度约为2～4m不同。管沟上部覆土厚度在2m以内采用1:0。75放坡后喷锚支护，覆土厚度在2～4m部分则根据上口开挖线不变的原则调整放坡坡度，坡度约为1:0。5,然后进行喷锚支护.标高39。20m以下采用护坡桩支护，锚杆设三道。主楼与纯地下部分由于开挖深度不一致，锚杆位置有所差异，分两种情况详见剖面3—3、4-4。此外由于管沟位置不十分确切，第一道锚杆在施工时须探明管沟位置后方可施工，否则须进行调整、变更。
4、基坑支护计算
4。1 参数选取
序号
参数
取 值
1
荷载取值
基坑顶部荷载取20Kpa的均布荷载
2
土力性质
根据地勘报告选取
3
土钉支护坡度
1：0.1
4
基坑侧壁重要系数
1.00
5
护坡桩砼强度等级
C25
6
护坡桩直径
Æ800mm
4.2 土钉墙支护设计
4。2。1土钉墙支护设计（东、南、北三侧)
东、南、北三侧土钉设计参数：
序号
类别
设计数值
1
基坑开挖深度
9m
2
土钉坡度
1：0.1放坡，85 º
3
面层钢筋
Æ6.5@200钢筋网
4
土钉加强筋
Φ14@1400横纵双向加强筋,且保证每根土钉周围均有。
5
土钉成孔直径
110mm
6
土钉钢筋直径
1根Φ20
7
倾角
5～10 º
8
土钉横向间距
1400mm
9
水泥净浆
水灰比0。45，强度不低于20Mpa
10
土钉长度
见下表
东、南、北三侧土钉设计长度如下：
位置
土钉长度
竖向间距
横向间距
角度
第一道
9 m
1.4 m
1。4 m
5~10
第二道
9 m
1。4 m
1。4 m
5～10
第三道
9 m
1。4 m
1。4m
5~10
第四道
9 m
1。4 m
1.4 m
5~10
第五道
8 m
1.4 m
1。4 m
5～10
第六道
7 m
1.4 m
1.4 m
5～10
4.2。2土钉墙支护设计(西侧管沟上部,上部覆土厚度为 2米)
西侧土钉设计参数：
序号
类别
设计数值
1
开挖深度
约2m
2
土钉坡度
1：0。75放坡，59 º
3
面层钢筋
Æ6。5@200钢筋网
4
土钉加强筋
Φ14＠1400横纵双向加强筋,且保证每根土钉周围均有。
5
土钉成孔直径
110mm
6
土钉钢筋直径
1根Φ20
7
倾角
5～10 º
8
土钉横向间距
1400mm
9
水泥净浆
水灰比0。45，强度不低于20Mpa
10
土钉长度
见下表
西侧土钉设计长度如下：
位置
土钉长度
竖向间距
横向间距
角度
第一道
2 m
0.8 m
1.4 m
5～10
第二道
2 m
0。8 m
1。4 m
5～10

4。2.3土钉墙支护设计(西侧管沟上部，上部覆土厚度为 4米）
西侧土钉设计参数：
序号
类别
设计数值
1
开挖深度
约2m
2
土钉坡度
约为1:0。5放坡,保证西侧开挖线不变
3
面层钢筋
Æ6.5@200钢筋网
4
土钉加强筋
Φ14＠1400横纵双向加强筋，且保证每根土钉周围均有.
5
土钉成孔直径
110mm
6
土钉钢筋直径
1根Φ20
7
倾角
5~10 º
8
土钉横向间距
1400mm
9
水泥净浆
水灰比0.45，强度不低于20Mpa
10
土钉长度
见下表
西侧土钉设计长度如下:
位置
土钉长度
竖向间距
横向间距
角度
第一道
2 m
1.0 m
1。4 m
5～10
第二道
3 m
1。0 m
1.4 m
5～10
第三道
2 m
1.0 m
1。4 m
5~10

4.3护坡桩、锚杆支护设计
西侧护坡桩数：83根,其余侧:190根.根据开挖深度及位置,分四种剖面进行设计。
4.3。1 剖面1—1桩锚支护设计
Ñ护坡桩设计
序号
类别
设计
1
形式
桩锚支护形式
2
桩直径
800mm
3
桩长（含帽梁高度）
19。5m
4
桩间距
1。50m
5
砼强度
C25
6
桩身配筋（不均匀配筋，下笼时注意方向）
主筋：7F28+5F22通长
加劲筋： F16＠2000
箍筋：Æ8＠200
7
帽梁配筋
主筋：8F20+4F16
箍筋：Æ8@200
8
桩顶（帽梁顶）标高(绝对)
34。20m绝对标高

Ñ锚杆设计
锚杆位置/分布
锚杆中心标高(绝对标高）
锚杆总长
L自+L锚＝L总
锚杆钢绞线（1860）
设计内力/张拉锁定值（75％)
第一道锚杆（帽梁）/一桩一锚
34.0m
8。0+13.0＝21.0
4根7ф5
505KN/378KN
第二道锚杆
/一桩一锚
26。40m
5。0+13。0=18.0
4根7ф5
684KN/513KN
第三道锚杆
/三桩二锚
22.90m
5+14.0=19。0
3根7ф5
470KN/352KN

4。3.2剖面2—2桩锚支护设计
Ñ护坡桩设计
序号
类别
设计
1
形式
桩锚支护形式
2
桩直径
800mm
3
桩长（含帽梁高度）
17.83m
4
桩间距
1。50m
5
砼强度
C25
6
桩身配筋（不均匀配筋，下笼时注意方向）
主筋：7F28+5F22通长
加劲筋： F16@2000
箍筋:Æ8@200
7
帽梁配筋
主筋：8F20+4F16
箍筋：Æ8＠200
8
桩顶（帽梁顶)标高（绝对)
34.20m绝对标高

Ñ锚杆设计
锚杆位置/分布
锚杆中心标高(绝对标高)
锚杆总长
L自+L锚＝L总
锚杆钢绞线（1860)
设计内力/张拉锁定值（75%)
第一道锚杆(帽梁)/一桩一锚
34。0m
7。0+13.0＝20。0
4根7ф5
505KN/378KN
第二道锚杆
/一桩一锚
26。40m
5。0+13。0=18。0
4根7ф5
670KN/502KN

4。3。3剖面3—3桩锚支护设计
Ñ护坡桩设计
序号
类别
设计
1
形式
桩锚支护形式
2
桩直径
800mm
3
桩长（含帽梁高度）
22。83m
4
桩间距
1。50m
5
砼强度
C25
6
桩身配筋(不均匀配筋，下笼时注意方向)
主筋：5F28通长+5F22通长+2F28长14.93m
加劲筋： F16＠2000
箍筋：Æ8@200
7
帽梁配筋
主筋：8F20+4F16
箍筋:Æ8＠200
8
桩顶（帽梁顶)标高(绝对)
39.20m绝对标高
Ñ锚杆设计
锚杆位置/分布
锚杆中心标高(绝对标高）
锚杆总长
L自+L锚＝L总
锚杆钢绞线（1860）
设计内力/张拉锁定值（75%)
第一道锚杆/二桩一锚
37.2m
8.0+15.0＝23。0
3根7ф5
380KN/285KN
第二道锚杆
/一桩一锚
33.60m
7.0+13。0=20。0
4根7ф5
504KN/378KN
第三道锚杆
/一桩一锚
26.40m
5+13.0=18.0
4根7ф5
670KN/502KN

4。3。4剖面4—4桩锚支护设计
Ñ护坡桩设计
序号
类别
设计
1
形式
桩锚支护形式
2
桩直径
800mm
3
桩长（含帽梁高度）
24。50m
4
桩间距
1。50m
5
砼强度
C25
6
桩身配筋（不均匀配筋,下笼时注意方向）
主筋:7F28通长+5F22通长+2F28长12。0m
加劲筋： F16@2000
箍筋：Æ8＠200
7
帽梁配筋
主筋：8F20+4F16
箍筋：Æ8@200
8
桩顶（帽梁顶）标高(绝对)
39.20m绝对标高
Ñ锚杆设计
锚杆位置/分布
锚杆中心标高（绝对标高）
锚杆总长
L自+L锚＝L总
锚杆钢绞线（1860）
设计内力/张拉锁定值（75％）
第一道锚杆/一桩一锚
36.7m
9。0+14.0＝23.0
3根7ф5
410KN/307KN
第二道锚杆
/一桩一锚
28。70m
5.0+14。0=19.0
4根7ф5
730KN/547KN
第三道锚杆
/三桩二锚
23.20m
5+15。0=20.0
4根7ф5
560KN/420KN
5、桩锚支护施工总体部署
5.1总体施工顺序
根据工程各部位和各工序的设计要求，总体施工顺序安排如下：
现场三通一平→地下障碍物处理→测量放线及验线→上部土方按土钉墙锚杆分层施工(西侧护坡桩提前插入)→基坑上部土钉墙施工→护坡桩定位→护坡桩施工→下部第一步土方→护坡桩第一道锚杆施工→下部第二步土方→护坡桩第二道锚杆施工→下部第三步土方见槽底→收马道尾土
5.2施工测量
测量人员根据工程的具体要求，利用就近的控制导线点，测放土方开挖控制线，并做好土钉墙坡度控制，根据高程控制网,在现场加密高程控制点，准确测量护坡桩顶和槽底标高，以保证钢筋笼的位置。施工测量要执行三级测量复核制度，经上级复核无误并报监理验收批准后方可进行下部施工。
施工测量所用仪器为2″经纬仪；高程测量采用DS3自动安平水准仪.
6、 土钉墙施工
i. 6.1．土钉墙施工工艺流程
开挖工作面，修整边坡→安设土钉(包括钻孔、插钢筋、注浆）→绑扎钢筋网,加强筋、土钉同加强筋焊接、加垫块→喷射第一层砼，厚度为40mm－50mm→喷射第二层砼，厚度为40mm－50mm→ 设置坡顶，坡面和坡脚排水措施→下一循环土钉施工
ii. 6.2．土钉墙施工工艺要求
基坑边坡应分段分层开挖,每次超挖深度不得超过0。5m,边开挖，边人工修整边坡，边喷射砼。
土钉成孔机具采用锚杆机或洛阳铲，成孔直径110～130mm，倾角约为8~10°.成孔前，在设计孔位处作显著标志，以免钻孔时错位.成孔采用人工钻进，钻进深度应大于设计深度。钻孔完毕后,立即将钢筋体和灌浆管同时插入孔底，灌浆管距孔底250~500mm。
土钉钢筋使用前应调直,除锈，钢筋长度不够时，可采用搭接焊工艺加长；若采用其它直径钢筋替代设计钢筋,应采用同级钢筋，进行等截面换算。
水泥采用P.O。32。5普通硅酸盐水泥,注浆材料宜用水灰比为0.45的水泥净浆。注浆前注浆管应插至距孔底250mm～500mm.灌浆采用1根Φ20mm的塑料管作导管.将搅拌好的水泥浆注入钻孔底部，自孔底向外灌注。灌注完毕后补浆不少于一次,以保证灌浆质量，增加抗拔力。
喷射砼中的钢筋网应调直除锈,钢筋网与坡面间隙宜大于20mm，网片与坡面间距过小的部位可加设垫块。钢筋网应与土钉和加强筋连接牢固，喷射砼时钢筋不晃动。
喷射砼应分段分片依次进行，同一分段内喷射顺序应自下而上,一次喷射厚度为40mm～50mm，喷射时,喷头与受喷面应垂直，宜保持0.6m～1.0m的距离，喷射手应控制好水灰比，保持砼表面平整、湿润光泽,无干斑或流淌现象。
基坑边5m内，均布荷载不得大于设计荷载值.
四周作好防、排水工作,严防地下管道渗水。
施工中严格观察土质变化,当土质与提供的地质报告有较大不符时应及时变更设计.并注意地下障碍物对土钉锚杆施工的影响。
为确保土钉墙支护结构的安全，遇潜水层或地下滞水层时,在该含水层埋设导水管（Φ15~20塑料管）。
iii. 6。3 土钉墙施工质量保证措施
钢筋杆体长度不够，可采用搭接焊。搭接焊时在搭接的两根钢筋端头各弯曲一定的角度，保证土钉轴心受力。
以若采用其它直径钢筋替代设计钢筋,应采用同级钢筋，进行等截面换算.
土钉注浆水泥采用P。O32。5普通硅酸盐水泥。。水灰比0.45。成孔前，在设计孔位处作显著标志，以免钻孔时错位。
对中支架：为了保证钢筋杆体位于成孔的中心,间距2米在钢筋杆体上焊接3根对称的“V”型φ6的钢筋。
土钉成孔采用人工洛阳铲成孔。钻进深度应大于设计深度0.3～0.5m.
钻孔完毕后，应立即将钢筋体和灌浆管同时插入孔底，灌浆管距孔底约250～500mm。
灌浆采用1根Φ20mm的塑料管作导管.将搅拌好的水泥浆注入钻孔底部，自孔底向外灌注。灌注完毕后视孔口浆液下降情况补浆1～2次，以保证灌浆质量，增加抗拔力。
土方开挖时间间隔：土钉支护要求上部土钉达到强度之后，方可以开挖下部土层。根据混凝土强度增长的规律,在气温较高的时候，一般情况下1～2天之后可以进行下部土方开挖;在气温较低，则应保证土钉水泥砂浆及面层混凝土强度达到设计强度的75％，才能进行下部土方开挖.如果工期紧张,可以采取添加早强剂的方法.
7、护坡桩施工
iv. 7。1护坡桩施工工艺流程
护坡桩施工工艺流程图
各项施工准备工作

砌泥浆池
挖泥浆沟
定桩位

埋设护筒

制备泥浆
钻机就位

成孔

钢筋笼制作

下放钢筋笼

下导管

灌注砼

做试块
排浆
导管起卸

孔口回填
拔护筒
基槽开挖
桩头剔凿
试块养护
分选泥浆

送实验室
废浆排弃

v. 7。2 护坡桩施工技术及质量标准
测量放线:以业主提供的水准点及测量控制网进行引测,在轴线的延长线上做点建立控制网，每个控制点采用不少于0。2m3混凝土浇筑，中间放置埋件,在埋件上刻十字作为轴线引测点，在桩基施工过程中，每天应对现场测量控制点进行校核，并作好有效保护。
埋设护筒:埋设护筒时，护筒中心轴线对正测定的桩位中心，严格保持护筒的垂直度。护筒固定在正确位置后,用粘土分层回填夯实，以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落。如果护筒底土层不是粘性土，应挖深或换土,在坑底回填夯实300—500mm厚度的粘土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方。护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。
设备安装：钻机就位前，须将路基垫平填实,钻机按指定位置就位，并须在技术人员指导下，调整桅杆及钻杆的角度.钻机安装就位之后，应精心调平，确保施工中不发生倾斜、移位。
成孔：采用人工搅桨护壁，泥浆池可根据现场实际条件砌筑。
在施工第一根桩时,要慢速运转，掌握地层对钻机的影响情况，以确定在该地层条件下的钻进参数。在钻进过程中，不可进尺太快，由于采取泥浆护壁，因此,要给一定的护壁时间。在钻进过程中,一定要保持泥浆面，不得低于护筒顶40cm.在提钻时，须及时向孔内补浆，以保证泥浆高度。在钻进过程中,要经常检查钻斗尺寸。(可根据试钻情况决定其大小）。施工过程中如发现地质情况与原钻探资料不符应立即通知设计监理等部门及时处理.
清孔：在钻进到设计深度时,应立即清孔，常采用封底钻头捞渣，可一次或多次进行捞渣。在清孔后，孔底沉渣不得大于30cm，并将孔口处杂物清理干净，方可进行下步工序.
钢筋笼制作及吊放：根据设计，计算箍筋用料长度、主筋分布段长度,将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用.由于切断待焊的主筋、箍筋、绕筋的规格尺寸不尽相同,注意分别摆放，防止错用。在钢筋圈制作台上制作箍筋并按要求焊接。将支撑架按2~3m的间距摆放在同一水平面上对准中心线，然后将配好定长的主筋平直摆放在焊接支撑架上。将箍筋按设计要求套入主筋(也可将主筋套入箍筋内）并保持与主筋垂直，进行点焊或绑扎。箍筋与主筋焊好或绑扎后，将绕筋按规定间距绕于其上，用绑扎丝绑扎并间隔点焊固定。钢筋笼定位板采用47。8*40＊8mm钢板，每隔2米沿钢筋笼周边主筋均匀设置4根.制作好的钢筋笼稳固放置在平整的地面上,防止变形。起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点设在钢筋笼箍筋与主筋连接处，且吊点对称并一次性起吊。钢筋笼设置4-6个起吊点，以保证钢筋笼在起吊时不变形。吊放钢筋笼入孔适应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，不得左右旋转.若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下入。下放钢筋笼时,要求有技术人员在场，现场测护筒顶标高，准确计算吊筋长度，以控制钢筋笼的桩顶标高及钢筋笼上浮等问题.
水下灌注混凝土：成孔和清孔质量检验合格后，开始灌注混凝土。本灌注工艺，采用自由塞隔水(即充气球胆），充气球胆直径大小能自由通过导管即可.导管下入长度和实际孔深必须做严格丈量,使导管底口与孔底的距离能保持在0.3~0。5m左右。导管下入必须居中。灌注混凝土,首浇混凝土必须保证埋管深度不小于1.5米，由于在该工程中使用的漏斗容积不足1m3，在实际操作中，投入球胆，放入锥塞，当砼灌满漏斗，立即拔起塞子，同时继续向漏斗补加砼,使砼连续浇注。在完成首浇后,灌注砼要连续从漏斗口边侧溜滑入导管内,不可一次放满，以避免产生气囊。拔管时，要准确测量砼灌注深度和计算导管埋深后，方可拔管.导管埋深不得大于6m，也不得小于2m。为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上加灌一定高度，不宜小于0。5m,一般在0.8—1。0m.在灌注将近结束时,由于导管内砼柱高度减少，超压力降低。如出现砼顶升困难时，可适当减小导管埋深使灌注工作顺利进行.在拔出最后一节长导管前，要用探棒探明灌注砼面标高，符合要求后方可拔管,管内要留有一定砼量，以防拔护筒后砼面下降。拔管速度要慢，避免孔内上部泥浆压入桩中。每天根据灌砼数量按要求制做砼试块。钢护筒在灌注结束，砼初凝前拔出,起吊护筒时要保持其垂直性。当桩顶标高很低时,砼灌不到地面,砼初凝后，回填钻孔。
质量检验标准： 护坡桩质量检验标准(mm）
项
序
检查项目
允许偏差或允许值
主控项目
1
桩位
〈D/6
2
孔深
+300
3
桩体质量检验
根据基桩检测技术规范
4
混凝土强度
设计要求
5
承载力
根据基桩检测技术规范
一般项目
1
垂直度
<1%
2
桩径
±50
3
泥浆比重
1。15—1。20
4
沉淤厚度
≤200mm
5
混凝土塌落度
180-220
6
钢筋笼安装深度
±100
7
混凝土充盈系数
大于1,小于1.3
8
桩顶标高
+30,—50

7.3 几个关健工序的施工
7.3.1钢筋加工
钢筋进场必需取出厂和试验合格证后方可使用，同时按型号、类别分别架空堆放。
对主筋必须调直、除锈去污，对焊主筋、搭接焊之前必须先进行试验，合格后方可批量加工。主筋采用机械连接形式。主筋和加劲筋交叉点采用点焊，箍筋采用绑扎。
钢筋对接焊接弯折角度不大于4度，两钢筋轴线错位不大于2mm，搭接要符合规范要求.双面焊接长度为5d，单面焊接长度为10d。同一断面的焊接接头不大于50%，并错开不小于500mm。
在主筋保护层可采用钢板或圆砼轮，以保证护坡桩保护层的厚度。保护钢板采用带钢，尺寸为47.8＊40＊8mm，纵向间距4米沿钢笼周边设置一道四个.砼轮为预制,厚度4cm，半径5cm,下笼时中心穿钢筋绑扎在钢笼主筋之间，纵向间距4米沿钢笼周边设置一道四个。
Ø 钢筋笼检验标准如下表:

项
序
检查项目
允许偏差或允许值
主控项目
1
主筋间距
±10
2
长度
±100
一般项目
1
钢筋材质检验
设计及规范要求
2
箍筋间距
±20
3
直径
±10
7.3.2泥浆性能及泥浆系统布置
7.3。2.1泥浆配比设计及现场性能测定
椐工程地质条件和水文地质情况，拟采用膨润土，并掺外加剂处理以改善泥浆护壁性能.
①.泥浆配比设计（仅供参考）
水:膨润土：纯碱:CMC（必要时）=100:5～10%：0。1%：1—3％
②。泥浆材料的选择
水:自来水
膨润土:钠膨润土
外加剂:纯碱（食用碱）
钠