修复王施工工艺.doc

修复王施工工艺完整
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混凝土快速修复
一. 性能及特点
本材料（修复王）具有凝结时间快、粘接性好、强度高、与普通混凝土匹配性好及耐久性高等特点。
1. 快凝高强：15分钟左右即可凝固，1小时即可投入使用（按要求加石子配成混凝土，在适宜的施工温度下，1小时强度达到C30，7天强度达到C50以上）。
2. 粘接性好：抗折强度大于C30普通混凝土(试验方法:砂浆中间折断补灌后再检测抗折强度）.
3. 匹配性好:体积稳定性高，干缩率几乎为零，热膨胀系数和普通混凝土几乎一致。
4. 产品全面、使用温度范围广：修复王系列产品，能保证-5℃到45℃都可以常温施工。
5. 耐久性高：有良好的抗冻融性和耐化学腐蚀性。
二.施工流程
1、修补面处理：将道面等场所的破损处切割并清除至坚硬层，深度根据实际需要,一般为8～10公分，建议最小不低于5公分。处理后的凹层表面不得留有松动的碎石及浮灰、油污、污水等杂物.
2、计算材料用量：正确测量凹形体积；以每立方分米2。4公斤计算所需材料总量（包括石子)。
3、配料并预先搅拌:将适量的缓凝剂洒加到修复王材料中，并充分搅拌均匀。如总量较大，可分多次进行干料搅拌，在加水搅拌前可将所有干料全部拌好。
4、加石子：当修补深度超过5公分时，建议加石子配成混凝土使用，混合料和石子的重量比控制在100:（50～80），采用5毫米到30毫米连续级配的干净石子.
5、加水搅拌:将混合料置于平板，一次性加混合料总量5。5%～6％的水,并充分搅拌，直至均匀、有良好的流动性和粘性为止。
6、做面：将搅拌成的材料置入施工作业面，将其摊平，并用平板振或振捣棒振捣密实，在初凝前耐心做面。无需专门养护。
三。材料计算方法示例
一处修补长100厘米，宽50厘米，平均深度10厘米。
（1）修补处体积计算：10分米×5分米×1分米=50立方分米
(2）总材料用量计算:50立方分米×2。4公斤/立方分米=120公斤
（3）建议材料配比如下：修复王材料75公斤，适量缓凝剂，石子45公斤，加水4.5公斤（此处混合料与石子的重量比按100:60配）。
四.施工注意事项
1、控制干料搅拌质量：修复王A、B组分干料搅拌一定要充分，直到混合料颜色成均匀一致的灰色.
2、石子和加水搅拌：
（1）加水量计算不包括石子的重量，
（2）石子不用预先和混合料搅拌，在加水搅拌前将石子整堆的放置在混合料中间即可加水搅拌。
3、尽可能加石子配成混凝土使用:如果条件允许（通常指深度超过8厘米）,建议加石子配成混凝土使用,这样能获得更好的使用效果。尤其是浇筑长条型混凝土(如伸缩缝混凝土）时建议一定要加石子配成混凝土使用.
4、石子的要求：
（1）连续级配的石子，
（2)石子粒径控制在5毫米到30毫米之间，
（3）石子要尽可能干净。请严格按要求选用石子，石子的规格对修复王的性能表现起很重要的作用。
5、石子的比例:请按建议的石子比例（干拌混合料重量的50-80％）加用石子。过多的石子会影响混凝土的密实性和强度,还会影响做面。
6、关于加水:请严格按(5。5—6%）比例加水。通常需要搅拌一定的时间才能使材料获得良好的流动性和粘性,流动性和粘性会随着搅拌时间的增加而增加。在实际施工中,如果采用人工搅拌，因为现场条件的不同，需要适当增加用水量才能满足搅拌要求也属于正常情况，但一般情况下不要超过7%.
7、机械搅拌:如果一次搅拌总量（包括石子)超过150公斤，建议使用机械搅拌，可采用350型（或更小的)立式搅拌机搅拌。机械搅拌可以获得更稳定的质量。
8、大体积混凝土施工：由于修复王材料初凝时间较短（一般为15分钟)，对大体积施工有很高的要求.但是，只要合理安排，精心组织，修复王材料也可以满足大体积混凝土施工。
9、振捣：做面前建议使用振捣棒或平板振进行充分振捣，振捣对发挥材料性能有良好的作用。
10、气泡:修复王在初凝前不断有气泡冒向表面,这是材料的特性之一，属于正常现场，少量的气泡一般不会影响材料的性能。在初凝前不断用抹子做面可以有效的减少表面气孔数量。
11、修补面坡度控制：由于修复王有较大的流动性，具有自流平特性，所以要通过不断做面直到初凝来控制修补面的坡度
12、颜色:
（1）施工后修复王颜色比普通混凝土略深，但随着时间的推移,它和普通混凝土的颜色会越来越接近。
（2）如果加水量较多或者振捣提浆非常充分，可能还会出现表面黑颜色聚集的情况，初凝前不断做面可以有效分散黑颜色，另外投入使用后随着时间的推移黑颜色会慢慢消失.
13、养护:施工完成后无需进行专门养护，切不可洒水养护。
13、投入使用：
（1）投入使用前建议进行强度检测,达到要求后方可投入使用，
（2)如果条件允许，尽可能推迟投入使用的时间，更长的保养时间能够使修复王的性能得到更好的发挥
（3）要避免强度没有达到设计要求就投入使用，早期的损伤对修复王是致命的。强度检测通常可以采用回弹仪进行，修复王强度数据可以通过和修补处周边原混凝土的数据进行比较获得。
14、微裂现象：施工后有时(极少数情况）会出现微裂（只有在雨后天晴时才能看出的裂缝)现象，如果不影响安全和强度,一般可以正常使用，当然具体需要根据实际情况判断。以下情况比较容易出现微裂：
(1)单块面积较大,通常指大于2平方米,
（2）面积形状过于细长，通常指长宽比大于5的形状,
（3）修复层比较薄,通常指小于5厘米的薄层修补.
15、和其他材料混合：切勿将修复王和（除石子以外的）水泥等其他材料混合使用。
五.工程实例：
某高速伸缩缝维修实例

(1)伸缩缝破损，钢筋外露
（2）破除.伸缩缝位于隧道口

(3）型钢恢复
（4）做面

（5）恢复橡胶止水带
（6）开放交通

地坪施工工艺（海博)
1.工艺原理
水泥砂浆地坪使用的是粒径相差点不大的细砂、中砂,砂粒之间的空隙大，而水泥瓜米石地坪由于水泥、瓜米石、砂子拌合物中既有粒径较大的瓜米石，又以适当的细砂和粒径较小的瓜米石填充空隙，这样的拌合物比较理想，不仅减少水泥用量，而且还可以提高拌合物的密实性、强度、粘结力，由于瓜米石的掺入，骨料的细度模数相应增大，达到了中砂标准,而且由于细砂用量较少，降低了拌合物的收缩应力，从而避免了裂缝的产生。
2.施工工艺流程及操作要点
2。1施工工艺流程
测标高、弹线

基层处理

洒水湿润

原材料检验
摸灰饼和冲筋

砼配合比试验
搅拌砂浆

砂浆复检、做试件
刷水泥砂浆结合层

铺水泥砂浆面层

木抹子搓平

三遍压光

养护

5。1施工工艺流程图
2。2操作要点
2。2.1测量标高、弹线
根据高程在每个房间测量出本层建筑地面的+50cm标高点，并在四周墙面上弹出+50cm控制标高线，并要与房间以外的楼道、楼梯平台、踏步的标高协调一致。
2.2.2基层处理
先根据+50cm控制标高线对基层标高进行普查，将基层上的落地灰、杂物、油污等剔凿、清洗干净，对于光面进行凿毛处理。
清理基础采用二凿二冲洗,即先将基层表面浮灰、浆膜或其他杂物凿除，用水清洗干净;经水冲洗的基层表面就能更加清楚辨别出浮灰,再进行第二次凿除、冲洗。
2.2.3洒水湿润
在施工前一天将地面基层均匀洒水润湿并晾干，基础表面无积水为宜.
2.2。4抹灰饼和冲筋
根据设计要求和+50cm控制标高线，确定面层铺灰厚度(不应小于20mm)，然后拉水平线开始抹灰饼(5cm×5cm），纵横间距为1。5m，灰饼上平面即为地面面层标高。铺抹灰饼的砂浆材料配合比均与面层的砂浆相同。
如果房间较大，为保证整体面层平整度，还须冲筋。即铺设面层前先用砂浆以做好的灰饼为标准按条形冲筋,用刮杠刮平，然后再填档铺设面层水泥砂浆.
2。2.5搅拌砂浆
水泥砂浆应使用机械搅拌，搅拌时间不少于90s，其稠度不应大于60mm。水泥砂浆的体积比宜为1：2(水泥：砂），强度等级不应小于M15。
2.2。6刷聚合物水泥浆结合层
在铺设水泥砂浆之前，应涂刷聚合物水泥浆一层，其水灰比为0.4～0。5，建筑胶与水的比例为0。2：1.涂刷之前要将抹灰饼的余灰清扫干净,再洒水湿润，涂刷完后待聚合物水泥浆用手掰不动时再铺面层砂浆。
2。2。7 铺水泥砂浆面层：涂刷素水泥浆之后紧跟着铺水泥砂浆，在灰饼之间将砂浆铺设均匀,然后用木(或铝合金）刮杠按灰饼高度刮平.刮杠刮平后，将已硬化的灰饼敲掉，同时用砂浆填平.
2.2。8木抹子搓平
刮杠刮平后，立即用木抹子搓平，从内向外退着操作,并随时用靠尺检查其平整度。
2。2。9压光
1。第一遍压光
木抹子抹平后，立即用铁抹子压第一遍，直到出浆为止,如果砂浆表面有泌水现象时，可均匀撒一遍干水泥和砂（1:1）的拌合料(砂子要过3mm筛）,再用木抹子用力抹压,使干拌料与砂浆紧密结合为一体，吸水后用铁抹子压平。上述操作均在水泥砂浆初凝之前完成。如有分格要求的地面,可在分隔缝处预先埋设5mm厚玻璃条，玻璃条顶面与面层顶面平.
2.第二遍压光
面层砂浆初凝后,即人踩上去有脚印但不下陷时,用铁抹子压第二遍，边抹压边把坑凹处填平，要求不漏压，表面压平、压光。
3.第三遍压光
在水泥砂浆终凝前进行第三遍压光,即人踩上去稍有脚印，铁抹子抹上去不再有抹纹时，用铁抹子把第二遍抹压时留下的全部抹纹压平、压实、压光；第三遍压光必须在终凝前完成。
2.2.10养护
地面压光完工后，一般在12h左右开始养护，养护可采用洒水和覆盖的方法使面层保持湿润，养护时间不少于7d，抗压强度达5MPa时才能上人。
2。2.11抹踢脚板
根据设计图规定墙基体有抹灰时,踢脚板的底层砂浆和面层砂浆分两次抹成；墙基体不抹灰时，踢脚板只抹面层砂浆。
1.踢脚板抹底层水泥砂浆
清洗基层，洒水湿润后，按+50cm标高线向下量测踢脚板上口标高，吊垂直线确定踢脚板抹灰厚度，然后拉通线、套方、贴灰饼、抹1：3水泥砂浆,用刮尺刮平、搓平整，扫毛浇水养护.
2.抹面层砂浆
底层砂浆抹好硬化后，上口拉线贴粘靠尺，抹1：2水泥砂浆,用铁抹子压光，阴阳角、踢脚板上口用角抹子溜直压光。
3.材料与设备
3。1材料：水、砂、瓜米石、水泥、外掺料、钢筋、线绳、土工布等。
3。2设备:搅拌机、手推车、木刮杠、木袜子、铁抹子、喷壶、铁锹、扫帚、钢丝刷、粉线包、锤子、小水桶等.
4.质量控制
4。1质量保证措施
表7。2质量控制标准
序号
控制项目
质量标准
主要技术、质量措施
1
表面平整度
≤5mm
多检查
2
踢脚线上口平直
≤4mm
多检查
3
缝格平直
≤4mm
多检查
2
起砂

（1）严格控制砂浆水灰比
（2）把控好压光时间，不要过早或过晚
(3）做好养护工作
（4）做好成品的保护
（5)把控好砂浆原材的质量
3
空鼓

(1）基层表面处理干净，无积水和杂物
⑵做好结合层,增加粘合力
4
开裂

(1）严格把控水泥质量，水泥安定性
⑵把控砂子质量，控制好细度模数和含泥量
5
砂浆强度
符合设计要求
(1）严格把控原材料质量
（2)配合比
（3）做好养护工作
5.安全措施
5。1砂浆拌制、运输做好安全防护工作.
5.2夜间施工有足够的照明设备，并经二级漏电保护；照明等应架空或用支架固定。
5.3所有的施工人员必须脚穿胶鞋,以免水泥浇脚。
5。4在室内推小车时，特别是过道转弯处要注意小车把挤手,人推小车时不准倒退。
5.5清理楼地面时,清理出的垃圾、杂物等，不得从窗口、阳台、井道随意向下抛掷。
6。环保措施
6.1水泥砂浆随用随搅拌，不得随地乱甩。
6.2施工现场采用围挡措施，降低噪音污染
6。3废砂浆要及时清理出现场,能进行废物利用的要进行利用.
6.4水泥要进库保存，搅拌砂浆时不能让粉尘飞扬.

高压旋喷桩施工工艺
一、工程概况
三重管高压旋喷桩就是利用XP—30三重管高压旋喷桩机钻孔至设计处理的深度后,用高压泥浆泵,通过安装在钻杆（喷杆）杆端置于孔底的特殊喷嘴，向周围土体高压喷射固化浆液(一般使用水泥浆液)，同时钻杆（喷杆）以一定的速度边旋转边提升，高压射流使一定范围内的土体结构破坏，并强制与固化浆液混合，凝固后便在土体中形成具有一定性能和形状的固结体。　　三重管高压旋喷桩主要用于加固地基，提高地基的抗剪强度,改善地基土的变形性能，使其在上部结构荷载作用下,不至破坏或产生过大的变形，地基防渗，改善地基土的水力条件及边坡稳定等工程。
二、工艺流程
高 压 水
水 泥 浆
旋喷提升
冲洗钻具
平整场地
桩位放样
钻机 就位
钻孔至设计深度
压缩空气
钻
机
移
位
开挖沟槽、清除表层障碍物

高压旋喷桩施工流程图

浆桶
水箱
搅拌机
水泥仓
旋喷固结体
注浆管
钻机
喷头
图2 三重管旋喷注浆示意图
空压机
高压泥浆泵
高压清水泵

1、施工准备
清理施工现场的地下、地面障碍物，场地平整度基本要求±100mm,对地下障碍物尽量清除，以免影响施工效率,场地平整标高应比设计确定的桩头标高再高出不少于1000mm.依据施工总平面图、设计图纸编制施工方案,确定施工工艺，安排好打桩施工流水。
2、参数确定
设计要求采用三重管高压旋喷桩,设计桩径800Mm，桩中心距600mm,水泥采用32。5级普通硅酸盐水泥,施工主要技术参数如下：
①空气压力0.7Mpa；②高压清水压力25Mpa；③水泥浆压力3.0Mpa;④水灰比0。8；⑤提升速度10cm/min。
施工时根据设计要求，结合地层情况，会同设计、监理一起根据试桩情况选择合适的施工参数,确保成桩质量达到设计要求.
3、操作要点
（1)测量定位
由公司专业测量员承担测量定位工作，使用全站仪和水准仪，钢卷尺定位,桩位用钢筋标出，施工定位时要重新复测桩位，保证桩位误差不大于50mm.
(2）钻机就位
钻机就位机座应平整、稳固,立轴与孔位对正,确保成孔质量、成孔深度。
（3)施工前准备：
检查高压设备和管路系统，其压力和流量必须满足设计要求，注浆管及喷嘴内不得有任何杂物，注浆接头密封完好.
（4)高压旋喷:
①旋喷注浆时要注意设备启动顺序，应先空载启动空压机，待运转正常后再空载启动高压泵,同时向孔内送风和水，使风量和泵压逐渐升高至规定值，风、水畅通后，才开动注浆泵，待泵量泵压正常后开始注浆，待水泥浆流出喷头后，提升注浆管，自下而上喷射注浆。
②深层旋喷时，应先喷浆后旋转和提升，在桩端有坐喷时间,以保证桩端质量.喷射注浆中需拆除注浆管时，应停止提升和回转，同时停止送浆，逐渐减少风量和水量，最后停机。拆卸完毕继续喷射注浆时喷射注浆的孔段与前段搭接，防止固结体脱节。
③旋喷时要做好压力、流量和冒浆等各项参数的测量工作，并按要求逐项记录。如冒浆量大于注浆量20%或完全不冒浆时，应查明原因和采取相应措施后，再继续旋喷.
④在旋喷过程中，注意喷嘴局部或全部被堵，否则要拔管清洗后重新进行旋喷。
⑤补浆。喷射注浆作业完成后，由于浆液的析水作用,一般均有不同程度的收缩，使固结体顶部出现凹穴，要及时用水灰比为1。0的水泥浆补灌。
（5）水泥浆搅拌：
水泥浆搅拌时水灰比按设计要求配制在旋喷过程中应防止水泥浆沉淀、离析，造成浓度降低。
施工完毕后,立即得出注浆管，彻底清洗注浆和注浆泵，泵内不得有残存水泥浆。
4、施工要点
（1）旋喷施工应间隔2~3孔跳孔施工。
（2)施工过程中应对附近地面、地下管线的标高进行监测，当标高的变化值大于±10mm 时，应暂停施工，根据实际情况调整压力参数后，再行施工.
（3)制作浆液时，水灰比要按设计严格控制,不得随意改变。在旋喷过程中，应防止泥浆沉淀，浓度降低.不得使用受潮或过期的水泥。浆液搅拌完毕后送至吸浆桶时，应有筛网进行过滤，过滤筛孔要小于喷嘴直径1/2为宜.
（4)开始时，先送高压水，再送水泥浆和压缩空气,在一般情况下，压缩空气可晚送30s。在桩底部边旋转边喷射1min后，再进行边旋转、边提升、边喷射。
（5)喷射时，先应达到预定的喷射压力，喷浆量后再逐渐提升注浆管.中间发生故障时,应停止提升和旋喷，以防桩柱中断，同时立即进行检查，排除故障；如发现有浆液喷射不足,影响桩体的设计直径时，应进行复核。
（6）旋喷过程中,冒浆量小于注浆量的20％为正常现象，若超过20%或完全不冒浆时,应查明原因,调整旋喷参数或改变喷嘴直径。对需要扩大加固范围或提高强度的工程可采取复喷措施，即先喷一遍清水,再喷一遍或两遍水泥浆。
(7）钻杆旋转和提升必须连续不中断，拆卸接长钻杆或继续旋喷时要保持钻杆有10~20cm的搭接长度，避免出现断桩.
（8）在旋喷过程中，如因机械出现故障中断旋喷，应重新钻至桩底设计标高后,重新旋喷。
(9）喷到桩高后应迅速拔出浆管，用清水冲洗管路，防止凝固堵塞。相邻两桩施工间隔时间应不小于48h,间距应不小于4～6m。
(10）旋喷深度、直径、抗压强度和透水性应符合设计要求。
（11）质量检验：旋喷桩施工完成28天后，通过钻心取样，检查工程的施工质量。
5、施工质量保证措施
（1）根据施工图纸对高压旋喷桩放样进行复核,以保证桩位准确。
(2）高压旋喷桩槽开挖要求侧壁施工面整齐，一般挖至自然地坪以下50cm左右，清除地下障碍物必须彻底。
（3)施工过程中,控制提升速度。前台操作与后台供浆密切配合，供浆必须连续，防止断浆和缺浆。
（4）由专人严格按级配配制水泥浆,确保水泥浆性能符合设计要求。
（5)严格按设计要求施工,使桩与桩搭接成壁，保证整体抗渗能力.
(6）当喷浆口达到桩顶高度时，继续喷浆上提0。5m，以保证桩顶质量。
（7）专人记录原始施工资料，施工情况有据可查。