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深水大管径砂桩施工工艺及质量控制
林福裕1，钟永松1，杨梅2
（1.中交水运规划设计院,北京 100007;
2。水利部淮河水利委员会治淮工程建设管理局，安徽 蚌埠 233001)

摘要:结合洋山深水港区西港区码头工程接岸结构砂桩的施工实践，深入剖析砂桩施工工艺，论述深水大管径砂桩的施工技术及质量控制要点,指出该工艺中所采用的雷达物位计稳定工作的必要性，强调施工时砂桩端部处理、拔管成桩质量控制的重要性；最后根据工后砂桩质量检测及目前驳岸棱体的稳定情况，对大管径砂桩的地基改良效果进行定性的评价，并对工艺改进空间作一定程度上的展望。通过经验总结，以期此文能为类似工程提供借鉴。
关键词：砂桩；大管径；质量控制；雷达

1. 工程概况

洋山深水港区西港区码头工程位于小洋山二期工程西侧，东海大桥～进港海堤～颗珠山大桥以南。码头结构拟采用高桩梁板式结构，接岸结构采用斜顶桩板桩承台结构形式，并在板桩墙后抛石至高程+3。8m形成厚度约为10～12m的驳岸挡墙减压棱体，而该区域为海上深厚软土地基，加上后方将会是大面积高抛填砂形成的陆域堆场，则高荷载作用下，该土层必将产生很大的变形，包括主固结沉降变形、侧向变形、次固结沉降变形，这些变形将直接影响挡墙驳岸结构的沉降变形及整体稳定。
为减少地基发生差异沉降和总体沉降，避免快速加载时出现地基破坏的情况出现，设计采用水下大管径砂桩进行地基加固。
砂桩在软土地基中的置换和排水作用,可以有效提高软土的抗剪强度，缩短软粘土的排水固结时间，并与软粘土形成复合地基，增大地基强度,提高软基承载力,最终达到满足驳岸棱体稳定性的目的。驳岸棱体结构如图1：

图1 驳岸棱体结构图
2. 加固区域原地质概况［2]
加固区域软土层普遍发育，浅部普遍分布厚度较大的淤泥质粘性土层，叠加厚度具大,一般为15~37m，该层标准贯入试验击数一般为＜1～2击，工程地质性质差，为高含水量、中～高压缩性、灵敏性软土，为不良地基土层。土层主要组成为:
1) 灰黄色淤泥质粉质粘土（Ⅰ1）：新近淤积,饱和流塑状,工程性质极差，分布高程+3.01~-3.49m，厚度为10.7～19.7m，实测标准贯入试验击数一般为＜1击；
灰黄～灰色粉细砂透镜体(Ⅰ1t）:新近淤积,饱和松散状，砂质不纯，工程性质差，分布高程+0.51～—16。25m,厚度为0。8～10。3m，实测标准贯入试验击数一般为＜1～5击,个别6～9击。
2) 灰黄~灰色砂质粉土(Ⅱ2）：饱和松散状，工程性质一般，分布较少且厚度较薄，实测标准贯入试验击数一般为1～6击,个别8～10击。
灰黄～灰色粉细砂（Ⅱ3):饱和，松散，工程性质一般，分布较少且厚度较薄，实测标准贯入试验击数一般为2～7击。
3) 灰黄～灰色淤泥（Ⅲ1—1)：饱和流塑状,土质均匀，工程性质差，厚度为1。5～9。3m，实测标准贯入试验击数一般为＜1击;
灰黄~灰色淤泥质粘土（Ⅲ1—2）：饱和流塑～软塑状,土质均匀，工程性质差，厚度为1。5～24。5m，实测标准贯入试验击数一般为＜1～2击；
灰黄~灰色淤泥质粉质粘土（Ⅲ2）:饱和流塑~软塑状,土质稍均匀,工程性质差，厚度为1.5～21.2m，实测标准贯入试验击数一般为＜1～3击。
3. 设计参数及施工工艺
1) 结合砂桩实验典型施工和一~三期砂桩施工的经验论证，四期砂桩设计参数为:根据地质情况分区，主要以设计标高控制,为—33。0～—38.0m，以基本打穿Ⅲ1-2或Ⅲ2土层为主；设计桩径为1。0m；设计面积置换率为25％～35％；设计灌砂量不少于1.15m3/m；拔管速率不大于1.5m/min；砂料为含泥量小于3%的中粗砂。在沉桩前，加固区域抛填2.0m厚的袋装砂垫层作为横向排水通道.
2) 施工工艺：主要以某单位研发制造的砂桩船为机具，能以3管同时进行施工，船机作业系统示意如图2:

图2 砂桩作业系统示意图
主要包括：提升系统、振动系统、加压系统、加砂系统、定位系统及电脑操作系统等
工艺流程示意如图3：

必要时

施工准备（包括工前测量）
船 机 就 位

砂料检测

砂源组织

测量比对、定位
运砂到场

入泥前加压排水

加砂至提升斗

振动入泥约5m

桩管自重下沉

提升料斗、加砂2斗
加压、振动沉桩至设计标高
端部处理（排泥）
振动拔管、加砂

加压振动复打

稍提升桩管排泥

灌砂量验收
砂桩检测

图3工艺流程图
4. 深水大管径砂桩成桩关键性质量问题
砂桩的成桩过程中工作环节较多，涉及一些关键点必须控制，否则难以达到预期的砂桩地基改良的效果。经过对工艺的深入研究及现场旁站控制，现将深水大直径砂桩的质量控制关键点归纳有：
1) 砂桩在进行地基改良过程，作用其一即是作为软土层的竖向排水通道,砂料控制至关重要。
2) 砂桩平面位置及高程基准采用GPS RTK(后面简称GPS)进行定位，其准确性直接影响到按图施工的准确性和后期砂桩检测工作,即在深水潮流下钻杆定位到1.0m直径砂桩难度较大，则亦应按工前排列的桩位坐标进行准确施工。
3) 成桩过程,应控制好端部处理，排泥不完全将造成已沉桩至设计标高的假象，实则未然。
4) 拔管过程，容易由于拔管过快或管内下砂异常，导致砂桩断节，造成严重的质量问题，砂桩将降低甚至失去排水通道的作用,地基改良效率大受影响,应杜绝此况出现。另外砂桩的作用其二即是置换,密实砂桩取代同体积的软弱粘土，与软土形成复合地基共同承担上部荷载[1]，则为控制砂桩的密实性及不缩径，严格控制砂桩灌砂率也是质量关键点之一。
5. 深水大管径砂桩成桩质量控制
在生产实践过程中，特别是在深水厚泥的海域运用,目前该工艺在我国正处于不断完善的过程，也使质量控制具有一定的难度.为了抓住质量的关键,首先应认真研究工艺、了解船机设备的运转,全面掌握加固区域的地质情况，熟悉设计参数及要求，然后回归到现场生产中，逐步抓重点严控制：
1) 为保证桩体的排水性能，须严格控制砂料质量，本工程采用中粗混合砂，粒径大于0.25mm的颗粒质量大于总质量的85％,且粒径大于0。5mm的颗粒质量大于总质量的35％，不均匀系数1～3，含泥量小于3%。按规范要求的批次对进场砂料进行检测,生产过程若发现砂料质量异常时，现场要求暂停使用，立即取样检测，然后根据检测结果决定继续使用与否，以此做到全过程砂料满足设计规范要求。
2) 为控制砂桩施工的正位率,施工前，必须组织对船只GPS定位系统进行比对，即在陆上控制点架设一台全站仪，桩管放置棱镜进行比对，并根据船只零点进行数据转换后，与GPS系统提供的砂桩桩位数据比较，以此校核GPS的准确性：平面位置允许偏差≤20cm[4]，高程允许偏差≤10cm.比对工作按每周一次的频率进行，形成常态管理工作。另外在施工过程中，如遇GPS失锁现象，应暂停施工，待GPS定位系统恢复正常后方可继续施工.
3) 砂桩端部处理质量控制是重点，而桩端排泥的完全性，主要取决于桩管顶部雷达物位计（以下简称雷达）的正常工作，准确反映桩管内泥面（或砂面）标高SL,然后结合桩端标高GL,计算机自动生成管内泥柱长度L，即有L=SL-GL.操作手可以据此边给桩管施加压缩空气边缓慢拔管，在压缩空气压力、振动锤激振力及稍拔管三者作用下完成排泥工作。在桩管留振20s,确保桩底的密实后，开始进入拔管成桩作业环节.
4) 拔管成桩时，为防止砂桩出现缩径、断节等严重质量问题,则首先应控制灌砂率及灌砂量，计算机根据设计灌砂率、砂垫层顶面标高及桩底标高得出砂桩总灌砂量，据此进行总体上控制;过程根据仪显管内砂柱长度变化情况，进行拔管速度及长度的控制,理想状态下应是砂柱减少量与拔管量至少同步，即△L≥SL-GL,而在施工过程中，由于操作手不熟练，或者管内下砂异常等因素，均能导致桩管超拔，出现砂桩缩径、断节的问题，则必须进行复打，然后重新拔管成桩。通过循环加砂、加压和振动拔管成桩，当桩端达到砂桩顶标高时再留振20s，保证桩顶的密实性，成桩后，移船进入下一组砂桩施工。
以上3）、4）为施工过程质量控制重中之重,从下管到排泥,到拔管成桩过程，都应密切关注SL数值，其准确性直接影响到砂桩质量,SL数值由雷达物位计(以下简称雷达)测量经计算机处理获取，目前所用雷达主要适用于静态料仓内物料标高的量测，而在砂桩工艺中运用时,受振动锤激振力及压缩空气的共同作用，加上海砂具有一定含水量，在该环境下装设于桩管顶部的雷达的测量精度会受到影响，特别是雷达防尘罩被水蒸气雾化后,吸附细砂,致使出现雷达信号大幅度波动、失去信号的现象，则需暂停施工，对雷达防尘罩进行检查维护,待雷达准确测量后再行施工。施工过程，桩端GL数据主要由桩身架附的细钢丝绳在测距编码器的作用下,经计算机处理后显示,而由于振动锤的激振力作用强烈，会造成GL数值失准，则应定期对GL进行比对，若是比对结果与GPS高程值有较大差别（本工程按20cm控制），则应重新设置GL原点，确保数据准确。
除此之外，应保证空气压力传感器正常工作，据此可以控制管内空气压强，在保证下砂顺畅的情况下，避免由于加压过大致砂料桩管中喷出，保证砂桩施工质量，减少砂料浪费。
6. 加固效果
砂桩施工完成后，为进一步了解砂桩施工质量情况，采用钻孔取芯和标准贯入进行试验检测，主要检测桩身连续性和密实度。在加固区域内随机抽取13组桩进行检测［3]:
1) 根据《砂桩检测报告》内取芯检测结果：砂桩桩身连续、完整，砂桩实际标高与设计标高基本一致；桩顶和桩底标高与施工记录中桩顶和桩底标高基本一致.以取芯砂料进行颗分试验,砂颗粒以0.5～2mm的粗砂为主(含量45％-50％），局部为0。25～0.5mm的中砂（含量30%-40%)，其余为2mm以上细砂砾(含量10％左右）和0。25mm以下粉细砂(含量10％左右），质量满足设计要求。
2) 根据标贯检测结果，砂桩桩身的密实度为稍密～中密状态，图4为部分检测桩的N/击—深度/m的分布图：

图4 标贯击数随深度变化曲线图
将砂桩标贯检测的N值与加固区域原地质概况进行比较，可发现砂桩的密实度明显大于加固原土层，与软土复合后，大大提高了承载力,达到地基改良的效果。
7. 结语
通过对砂桩干法施工工艺的深入剖析，掌握该工艺施工质量的控制要点，过程旁站监管到位，总体上砂桩施工质量受控，目前根据驳岸棱体的沉降观测情况,砂桩的地基改良效果也较具明显。当然，随着技术水平的不断提高，我们也可以对将有不断完善成熟工艺进行一定的展望:
1) 在桩管处设置水下地形扫描仪,自行探测生成砂桩工前泥面标高，减少工作环节，提高计量的准确性.
2) 研制生产适合在振动锤激振力、压缩空气及潮湿环境内稳定工作的雷达物位计，确保SL数据的稳定和准确，提高施工效率。
3) 对雷达物位计安装位置进行调整试验，探索雷达稳定工作的最佳装设方式。
4) 提高密封工艺，在桩管顶进料处设置上下导门（双导门，国外已有使用）,充分利用压缩空气,省去加压时间,避免浪费材料（减少空压机油耗).
若此，深水大管径砂桩施工工艺将会更加成熟，砂桩质量控制更为便捷可靠,工艺也得以广泛应用。

钢管砼柱施工工艺和质量控制
李新
南师大体育中心工程A区为可容纳4000人的比赛场馆,屋盖为钢网架结构，在A区网架结构的四周用四组各4根钢管砼柱组成网架的“腿”,外包铝塑板，既大方又美观,独具风格。柱顶标高分别为24.0m、19。20m，柱基为钢筋砼承台，通过预埋件焊接安装，钢管柱在+0.00以下部分安装后，焊接栓钉绑扎钢筋浇灌砼成矩形。钢管砼柱和土建结构之间，二层为砼梁连接，三、四层为钢管梁连接。按设计要求，钢管柱外径为Φ820×12，钢管梁外径Φ500×8，材质Q235，防腐要求为底漆二度环氧富锌，厚度25μm，中间漆二度环氧云铁，厚度25μm，面层为防火涂料。
钢管柱施工工艺流程：
放样→下料→边缘加工(坡口）→卷管焊接→矫正→纵焊接检测→拼接→焊接检测（环缝)→防腐→运输→工地安装→垂直度校检→环缝焊接→环缝检测→浇灌砼→防火涂料
下面介绍主要工艺和现场质量控制的一些做法。
一、放样、下料
1、放样、下料前,生产和技术人员必须认真学习图纸，了解设计意图和有关规范规定。
2、环缝设置的位置，需满足下列规定：
每一楼层钢管柱的接口环缝,高出楼层面600mm左右;
每一楼层柱的中部不设环缝；
梁的中部不设环缝，其环缝设置在其跨度的1/3处；
3、放样、下料的量具必须符合量具验收、使用的要求和规定。样板应用不易变形的铣皮制作，且妥善保护，经常和大样复核，防止变形。
4、样板制作时应考虑焊接变形收缩量,纵向焊缝0.1-0.5mm，接口焊缝1。0mm。
5、卷管下料采用自动割刀下料，其允许偏差为+1。5mm.
6、下料气割时，将自动割刀嘴调整到坡口角度，下料、坡口同时进行，坡口形式见下图：

二、卷管
1、 卷管采用三辊卷板机进行，5吨桁车配合。
2、 卷板前应对板材进行预压弯，且有圆度样板进行检测，圆度
样板的弧长取管子周长的1/6。
3、卷管时应检查成型管的直径和椭圆度及偏差，必须符合下列规定：
直径偏差+2mm;
椭圆度偏差不大于3mm。
4、卷管时，板材应与压辊成90度，以控制端面中心平直度及垂直偏差，其偏差值必须符合下列规定：
卷管端面与中必线的垂直偏差≤管子外径1% ，且≤3mm ；
平直度偏差不大于1mm .
5、卷管在加工过程中，板材表面应避免机械扭伤，有疤痕的部位应先修磨,使其圆滑通过压辊，修磨处的深度，不得超过板厚的10％.
三、焊接
1、卷管内侧采用手工电弧焊接封底，外侧用炭弧气刨彻底清理打磨后,再埋弧自动焊成型。
2、卷管根据楼层高度在加工场预制成节,即正负零以下二节，每一楼层高度一节，每节长度组装后应比楼层高出600mm,以便现场组装。
3、批量焊接前，应进行材料可焊性试验，且组织施工单位、建设单位、监理及有关焊接技术人员参加的焊接工艺评定.
4、焊接前应检查坡口的组装是否符合技术要求，焊接前应将坡口内的水分、油污、锈等清理干净。
5、焊接前应将焊剂、熔化嘴按要求进行预热，焊丝不得有油污及腐蚀等。
6、焊接起动后必须使用电弧充分引燃，起动时焊接电压应比正常焊接电压稍高2-4V。
7、焊接过程中,随着焊接渣柱的形成，继续加入少量焊剂，待焊接时的电压略有下降,并使其达到正常的焊接电压。
8、焊接时注意逐步减少焊接电流和电压，并投入少量焊剂,断续通电2-3次，断续通电时送入适量的焊丝，以补充熔池金属凝固收缩所需的金属。
四、拼装
1、拼装在拼装平台上进行，拼装平台用20×20的木方作枕木，上面铺设40厚的钢板，平台尺寸为4m×6m。
2、拼装平台应先进行测量，不能有弯曲、翘曲。
3、 拼装前应先画好构件的位置线。
4、 根据拼装平台上的构件位置线，制作好拼装胎模，以控制每
一节管在拼装时的稳定。
5、 拼装时应根据有关梁、柱对缝设置的规定进行对口。
6、 对口完成，环缝内侧进行人工电弧焊封底,外侧用炭弧气刨
打磨后，在旋转台架上实施环缝埋弧自动焊。
7、对每一楼层的柱的两侧，焊好现场安装的临时法兰，以便现场组装.见下图：

构件预拼装允许偏差（mm）
序号
项目
允许偏差
1
梁接口高度差
+2.0
2
梁起拱度
+2/2000且不小于3
3
柱预拼装总长
+5
4
柱截面尺寸
+2
5
柱椭圆度
外径的1%且不大于4
6
柱与柱之间距离
+3
7
梁与梁之间距离
+2
8
各区间对角线偏差
不大于5
9
任意两对角线偏差
不大于8
7、组装好的构件，按楼层用油漆进行编号，且标出构件的重量、重心位置及构件的垂直中心线。
8、构件在拼装时，应严格控制错口、错边、间隙过大、构件不对中心线等易出现的问题,其允许偏差值如下：
错口：≤0。2mm ；
对接间隙：+1。0 mm ；
坡口方向： +5度 ；
中心线三线交一≤3。0mm 。
五、卷管防腐
1、 卷管经检查合格后方可作防腐处理.
2、 所有卷管在加工场进行喷砂除锈。
3、 喷砂除锈后在加工场涂刷防锈漆二遍。
4、 现场安装结束后进行油漆涂装，涂装色彩及原材料品种由
建设单位最终确定.
5、除锈后的钢管柱、梁表面应清理干净,其表面焊必须打磨平整，经验收合格后，立即涂刷第一道底漆.
6、涂底漆前已返锈的，必须重新除锈后才能涂刷底漆。
7、钢卷管经防腐处理后外表面漆膜须光色明亮,涂层均匀一致，漆膜保护完整，无皱纹、流坠、泛渣、气泡等明显缺陷。
8、漆膜厚度按设计要求的厚度用漆膜厚度仪检测，确保达到设计要求的厚度。
六、钢结构安装
1、 钢柱安装前须核对基础的轴线、标高、几何尺寸。
2、 钢柱、梁的吊装机械为现场的土建施工用塔吊，经验样构件
单块最大重量1.4吨，塔吊最小起吊量为1.6吨,满足吊装要求。
3、钢管梁安装前，应先复核钢管柱与土建砼柱之间的实际尺寸，以确保钢管梁顺利就位。
4、钢管柱就位后，应用Ф100钢管设置临时加固水平支撑及剪刀撑，防止焊接过程中产生变形。
5、钢管柱、梁吊装就位时，应专人指挥，严禁同土建结构碰撞。
6、钢管柱垂直偏差控制：钢管柱平面轴线及水准标高经核验合格后，排尺放线，钢柱吊装就位在放线基础上就位.钢柱安装质量好坏，关键是钢柱位移、垂直偏差和标高的精度.用经纬仪检查钢柱垂直偏差的方法是用经纬仪后视柱脚下的定位轴线，然后,仰视柱顶钢柱中心线，当柱顶中心线与柱脚下定位轴线一致时说明钢柱垂直。再用另一台经纬仪在钢柱另一侧投测，方法相同。这种垂直偏差测量在安装法兰螺栓和焊接过程中都需要进行。
7、钢管柱基础部分安装就位控制示意图:

8、为保证楼层之间钢管柱对接质量,在柱内设置钢衬管,长度500mm.
七、钢构件焊接质量检测
1、钢构件在加工厂除进行外观检查外，还应根据有关规定进行超声波检测。
2、构件在预组装前，对纵缝进行超声波检测，纵缝不合格的管件，不得进行对接焊接。
3、按楼层高度或梁的长度对按焊接后的构件，进行环缝检测。
4、构件在加工厂及现场焊接的环、纵缝100％超声波检测。
5、检测的相关数据，应按位置逐个编号，其汇总文件作为交工资料.
八、材料质量控制
1、焊接材料：
①根据钢管设计材质为Q235，该分项工程为手工焊，选用E43焊条，自动埋弧焊选用H431焊剂、H08A焊丝，其质量必须符合GB5117—87、GB1300-77的有关规定。
②焊条、焊丝、焊剂须有出厂合格证明书，成批使用前应对焊条等的性质进行检测，不合格的不准使用.
③焊条使用前应按说明书的要求，在焊接前严格烘焙达到相关规定的温度和保温时间。
④均应存放于通风良好、干燥的仓库内，且离地面及墙面大于30cm，仓库的相对湿度应小于50％ 。
2、钢板：
①钢材进场必须有质量保证书，规格等符合设计要求,表面不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷，钢材表面的锈蚀程度不得超过其厚度允许公差。
②钢材堆放应分规格,下方设置楞木，其间矩要保证钢板不变形、不弯曲。
③进场的钢板，按有关规定，现场取样进行物理力学性能检测，严禁使用不合格的材料。
3、钢管柱、梁的运输：
为防止在运输过程中产生变形,在装运时,运输车辆上设置十字排架支撑构件与十字排架系统，用柔性材料接触，以保证构件与排架系统不产生刚性摩擦与碰撞.
4、所有材料进施工现场必须向监理报验，提供质保书、出厂合格证，且监理要驻场检查加工过程和质量,对送检试样要见证取样，不符合要求的坚决要求退场,严禁使用。
九、质量监督措施
1、施工前认真进行技术交底,对管理和施工人员强化规范和标准的学习.
2、制定严格的质量检查制度,质检员对所有工序跟踪检查,验收报验.
3、加强工序检查验收，来严格执行“三检制”，实行挂牌验收，所有焊缝均打上焊工工号，且做好相关记录,以工序质量保证工艺质量。
4、建立岗位责任制，制定考核办法，谁主管谁负责,对质量规律性、突发性做好预测、预控。
5、建立完善的质量保证体系，对工序验收必须班组长验收后报质检员，质检员验收后填报验收记录向现场监理报验，监理验收合格签字后才允许进行下一道工序，层层把关。
该分项的砼工程要求同土建工程，在此不再详述。

大体积混凝土施工工艺及质量控制
大体积混凝土施工工艺及质量控制

　　【摘要】：最近几年大体积混凝土得到了广泛的发展，已经成为了建筑物重要的组成部分位。在施工中，施工的质量将会直接影响到施工工艺和使用寿命，对人民的生命财产安全也有一定的影响。在混凝土施工过程中，施工工艺与原材料的质量控制都很重要。本文对大体积混凝土的施工工艺和质量进行探讨，以便提高建筑水平，提升工程质量，保证工程具有长远的意义，以供参考。

　　【关键词】：大体积；混凝土;施工工艺；质量控制
　　中图分类号：TU37 文献标识码：A 文章编号：
　　1引言
　　大体积混凝土最大的特点是以单位为区域来划分的，并且施工体积比较大，水泥水化在施工过程中会放出很多热量，使混凝土内部的温度逐渐升高，产生热量不能被导出，造成内外部出现温差，加上混凝土自身会一定的压强,弹性模量小,在施工中，混凝土在冷却时很容易发生裂缝，影响施工质量。因此针对大体积混凝土裂缝问题也需要采取一定的解决措施。有效的提高混凝土的工作性能，确保物质结构，降低工程成本。
　　2大体积混凝土施工准备
　　2。1施工原材料准备
　　水泥,混凝土施工中水泥放出很多热量，而这些热量得不到很好的释放,就会导致工程大体积混凝土由于受热而出现裂缝的现象。因此在施工过程中，大体积混凝土施工都会选择水化热比较低的水泥，降低释放的热量。施工中骨料也是必不可缺少的材料之一.骨料分为粗骨料和细骨料。粗骨料的合理应用，也会减少水泥和水的用量,在施工中通常会选择一些连续的自然骨料,对骨料的要求不能有碎石，这样会影响到施工，需要将材料中的含泥量控制在1％以内。而细骨料的合理选择也可以减少水泥和水的用量,同时也会在一定程度上减少混凝土的温度升高，减少混凝土的收缩量，细骨料的含泥量要比粗骨料的含泥量多一些。混凝土的材料中也包含一些外加剂和外掺料，一般材料指的是煤灰粉或是矿粉，应用这些物质可以改善混凝土搅拌物的保水性，能够见减少水泥的放热，减少混凝土的温升。外加剂的使用可以提高混凝土的融合性，降低谁惹花，减少混凝土的收缩性。
　　2。2混凝土搅拌与运输
　　对大体积混凝土施工过程中的搅拌很重要，需要集中生产，一般搅拌时间都有规定,不能超过五分钟，对混凝土的材料要严格控制，按照一定的比例来进行配比，按照规范的要求来检验混凝土搅拌是否符合要求.对大体积混凝土的要求也比较高，因此混凝土搅拌的运输车属于长距离运输的有效工具，混凝土在运输的过程中要禁止发生漏浆、坍落度、离析等现象.
　　 3大体积混凝土的施工工艺
　　3。1大体积混凝土施工特点
　　混凝土在施工过程中，对整体的要求比较高,混凝土浇筑过程中也要避免出现裂缝的情况。大体积混凝土在施工的过程中,要保证不发生渗水现象，并且还要控制好水泥的水化温度，防止混凝土出现裂缝的现象。
　　大体积混凝土在施工过程中存在具体问题。首先是裂缝问题，由于大体积混凝土的浇筑需要分层，在浇筑前后需要对材料进行很好的控制，若是分层不能进行很好的控制，就会导致裂缝的产生。其次是渗水现象。每一个浇筑层的施工间隔时间比较长。每一个层之间都会有渗水层，控制不好就会导致脱皮、起砂等不良后果。再次，混凝土表面的泥浆过厚,由于大体积的混凝土的使用量比较大，所以很大部分都是应用泵送,而泵送可以造成泥浆过厚等问题。最后是裂缝问题。由于温度过高，散热不及时等原因，很容易出现裂缝现象。混凝土浇筑前后由于温度过高，温差过大等原因，大体积混凝土会产生两种情况，表面裂缝和习惯性裂缝。表面裂缝是指在大体积混凝土浇筑之后,初期的抗拉硬度比较低，这样就会导致水泥水热化比较严重，而混凝土内部的温度就会有明显的升高，表面的散热比较慢，升温速度快于散热的速度,形成了温差，混凝土内部就会产生压力，表面受到拉力，形成裂缝.而习惯性裂缝指的是，在大体积混凝土浇筑之后，由于受到外界的约束。并没有采取相关的措施或放松，是混凝土在约束处产生一些裂缝.
　　3。2大体积混凝土施工控制措施
　　3。2。1制定相关的施工和设计方案
　　在施工过程中，可以根据混凝土的类型和施工设计时间来确定浇筑的方案，对水灰比进行控制，使用有效的材料对水化热进行控制。对施工人员进行控制,组织好工作人员的交班工作，准备一些预备方案，保证浇筑工作的连续性。
　　3。2.2对混凝土温度进行控制
　　混凝土中的水泥在水化热中会产生大量的水泥，因此在施工之前需要根据骨料的配比情况降低骨料入模，对混凝土内外的温差进行控制。一般使用的方法是循环水二次冷却法，这样才能够达到对温度控制的目的。混凝土在浇筑完成之后，需要加强混凝土的养护工作,特别是一些早期的养护工作.
　　3.2。3加强混凝土施工过程中的质量监控
　　在施工过程中，混凝土材料的配置需要完全按照标准比例来配置,将水泥、沙石、外加剂和水按照一定比例来配置,对混凝土的搅拌时间也按照标准来控制。在施工结束后，需要向有关部门提交质检报告、质量评定报告、混凝土强度报告等等，对混凝土进行检查和验收，必要的情况下要进行相关的检查.
　　3。2。4对大体积混凝土施工裂缝控制
　　对于大体积混凝土的收缩缝预防与控制可以采取以下的措施:
　　(1）不断的加强混凝土的配合比率的优化。要满足所要达到的混凝土的强度要求的情况下，适当的加入粉煤灰，继而适当的减少水泥的用量,加强混凝土后期的强度以及抗裂能力.
　　（2）不断的改善与提高工程的完成质量。在混凝土的浇筑过程中提高有关振捣的控制，确认混凝土内部结构的密实性，从而增加混凝土的拉伸值.
　　（3）有效的控制混凝土的温度.大体积的混凝土有关的温控具有自身的特殊性，相对于低强度的混凝土来说，温度能提高的幅度远远大于强度所能提高的幅度，所以要采取比一般的温控措施更强的措施来解决实际问题.降低混凝土施工时浇筑的温度，换句话说，就是减小最高的温度上升速度和初始的温差。从而减小混凝土的拉应力,这种方法对早期的温度裂缝的防治效果较好。
　　(4）要做好大体积混凝土的养护工作。在冬季，为了防止混凝土由于温度过低而表面结冰，以至于造成温差过大所产生的裂缝问题，所以需要使用一定量的养护剂，进而防止由于温差而产生裂缝。
　　采用补偿收缩混凝土控制大体积混凝土收缩缝也是常用的方法之一。在原有的混凝土中加入膨胀剂是最常见的配制补偿收缩混凝土的方法.配置后的混凝土与没有配置的混凝土一样,必须要结合有关的各个方面彻底的根治混凝土的裂缝问题,如果就是单靠利用膨胀剂来解决这一问题，是不足以彻底解决的。原因是在符合条件的施工情况下,最重要的衡量补偿收缩混凝土的膨胀率是混凝土的限制膨胀率。施工的过程中,必须依照施工的实际情况，还要根据配件的分布情况以及配件的使用情况、工程是否情况较为放松、做成部分的尺寸、混凝土的相关强度等级、有关的施工的面积大小、以及根据膨胀剂的具体总质量问题还决定最终的比例配备。
　　4结语：
　　大体积混凝土应用的范围比较广,包括一些建设部门、设计部门、建立部门等等.在大体积混凝土基础施工过程中,应从施工质量控制入手，加强混凝土的养护和温度检测工作，有效防止大体积混凝土在施工过程中出现裂缝情况,保证大体积混凝土的质量。
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