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聚氯乙烯联合一体化项目

非标设备组对焊接施工方案

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目 录
一．工程概况2
二．施工依据2
三．焊接工艺评定2
四．焊工资格管理2
五．焊接方法及焊接材料3
六．焊接材料的管理4
七．组对定位5
八．焊接施焊要求6
九．焊接环境9
十．检验要求10
十一．实验与验收12
十二．环境与职业健康安全13
附件一: 非标设备一览表

一． 工程概况
本工程为XXXXX聚氯乙烯联合一体化项目的非标设备的组对焊接安装工程。需现场制作的非标共20台，其中XXXX装置有5台，公用工程装置4台，烧碱装置11台。主要材质有Q235—B,0Cr18Ni9，00Cr17Ni14Mo2，0Cr18Ni9/16MnR..具体请见附件一.
二． 施工依据
1． 施工图及设计文件；
2． JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》；
3． JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》；
4． JB/T4735-97《钢制焊接常压容器》;
5． GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》；
6． 《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》。
三． 焊接工艺评定
1． 在工程焊接施工前应对被焊材料进行焊接工艺评定，以保证用于实际产品施焊的焊接工艺的可靠性。
2． 本公司已完成的焊接工艺评定项目可满足本工程的施工要求时，则采用已有的焊接工艺评定。
3． 根据《焊接工艺评定报告》编制相应的《焊接工艺卡》。
四． 焊工资格管理
1． 焊工焊接资格的控制执行公司企业标准—安装作业指导书《焊工资格控制程序》；
2． 参加本工程焊接工作的焊工必须持有《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》的焊工合格证，且在有效期内.焊工只能承担与考试合格项目相应范围内的焊接工作；
3． 对新进场的焊工,焊接有RT要求的焊缝（不论探伤比例）时，前3米焊缝均需进行100%透视检验作为试焊口。
五． 焊接方法及焊接材料
1． 碳钢的焊接（Q235—B）：
1) 所有焊道采用手工电弧焊施焊，焊接材料为J507（E5015)，Φ2。5～3。2；
2． 奥氏体不锈钢的焊接（0Cr18Ni9，00Cr17Ni14Mo2）：
1) 材质0Cr18Ni9的所有焊道采用手工电弧焊施焊，焊接材料为A132（E347—16),Φ2。5~3。2；
2) 材质00Cr17Ni14Mo2的所有焊道采用手工电弧焊施焊，焊接材料为A022（E316-16）,Φ2.5～3.2;
3． 异种钢的焊接
1） 凡碳钢和不锈钢连接的角焊缝采用手工电弧焊施焊,焊接材料为A302（E309-16),Φ3。2；
4． 复合钢的焊接：
1) 复合钢材质为16MnR/0Cr18Ni9,所有焊道全部采用手工电弧焊施焊；
2) 过渡层的焊接材料为A302，Φ2。5；基层的焊接材料为J507，Φ2。5～4。0；复合层的焊接材料为A132(E347—16），Φ2。5~3。2。详见下图。

焊道
焊接方法
焊接材料
规格
焊接电流(A)
电弧电压(V）
焊速(cm/min）
1
SMAW
J507
φ2。5
90~110
19~23
6～8
2～3
SMAW
J507
φ3.2
100～120
20～24
5~7
4
SMAW
J507
φ2.5
90~110
19～23
6～8
5
SMAW
J507
φ3.2
100~120
20~24
5~7
6
SMAW
A302
φ3.2
80～100
22~24
6～9
7~9
SMAW
A132
φ3.2
80～100
21～24
6~9

六． 焊接材料的管理
1． 焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB5117、《不锈钢焊条》GB983的规定;
2． 所有焊接材料入库必须有符合国家规范要求的《材质证明书》及产品合格证.
3． 焊条库管理
1) 验收入库
焊条库管理员检查焊材牌号、规格、批号，必须有符合国家规范要求的《材质证明书》及产品合格证，不合格者不得使用.焊条药皮严重脱落、焊芯锈蚀严重的,不得使用。
2) 焊材保管
库房要求:通风良好，配备防潮去湿设施，保证室内温度不低于5℃，相对湿度不大于60％；
堆放要求:焊材堆放在货架上,离墙、离地距离为300mm，且按种类、牌号、规格和批号等分类放置,并挂牌标志.
3) 焊条烘烤
烘箱应有自动恒温装置，测温仪表要按时检验,烘箱定期维修，确保设备完好。
焊条库管理员根据焊材说明书或焊接技术员提供的焊条烘烤温度及烘烤时间，对焊条进行烘烤；烘烤好的焊条应放在焊条保温箱中待用。
4) 焊材领用
焊工每天按需用量，凭“领料单”领用焊材.
焊条从烘箱内领用出来应放置在焊条保温筒内。焊条在大气中存放时间不得超过4小时，否则需重新烘烤后使用.
5) 焊条回收
焊工应将当天未使用完的焊条交回焊材库.
回收的焊条应重新按烘烤条件进行烘烤后发放,重新烘烤的次数不得超过两次。
七． 组对定位
1． 坡口:其尺寸按已编制的《焊接工艺卡》执行。本现场可采用机械加工方法，也可采用等离子弧切割（专用于不锈钢和复合钢材质)、氧-乙炔焰切割(不可用于不锈钢和复合钢板)等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响焊接接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。坡口清理合格后应及时进行焊接作业。
2． 组对定位
1） 组对时坡口间隙、错边量、棱角度等应符合规定。
2） 尽量避免强力组装，定位焊缝间距要符合规定。
3） 焊接接头拘束度过大时，采用抗裂性能更好的焊条施焊。
4） 定位焊缝不得有裂纹，否则应清除重焊，如存在气孔、夹渣时亦应去除。
5） 熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应打磨成缓坡，否则应予重新修磨。
6） 复合钢焊接时，定位焊缝只允许焊接在基层母材上。
八． 焊接施焊要求
1． 焊工焊接前应检查坡口清理情况和定位焊质量.
2. 应在引弧板或坡口内引弧，禁止在非焊接部位引弧，纵焊缝应在引出板上收弧，弧坑应填满.
3． 防止地线、电缆线、焊钳与焊件打弧，特别注意法兰面的保护。
4．电弧擦伤处的弧坑需经修磨,使其均匀过渡到母材表面，修磨的深度应不大于该部位钢材厚度的5％且不大于2mm，否则应予补焊。
5．用焊条电弧焊焊接时,一般应采用多层多道焊，各焊层焊道的接头应尽量错开，避免缺陷叠加。
6． 受压元件角焊缝的根部应保证焊透.
7． 双面焊须清理焊根，显露出正面打底的焊缝金属。
8． 接弧处应保证焊透与熔合。
9． 施焊过程中应控制层间温度不超过规定的范围。
10．每条焊缝应尽可能一次焊完。复合钢焊接时,应先焊基层焊缝，然后焊过渡焊缝，最后焊复合层焊缝.过渡焊缝应同时熔合基层母材和复合层母材。
11．采用锤击消除残余应力时，第一层焊缝和盖面层焊缝不宜锤击。
12．引弧板、引出板、产品焊接试板不应锤击拆除.
13．焊接接头表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，不应保留有熔渣与飞溅；焊接接头咬边的连续长度不得大于100mm，焊接接头两侧咬边的总长不得超过该条焊接接头总长的10％；咬边深度不得大于0。5mm；高合金钢制容器不得有咬边.
14．焊接完毕，焊工应去除渣皮、飞溅，仔细清理焊道，修磨（补）表面缺陷,进行自检；自检合格后在焊缝附近做焊工代号标记及焊接时间标记。
15．不锈钢及复合钢接头焊接时应符合下列规定：
1) 施焊前，不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内涂刷白垩粉，以防止焊接飞溅沾污焊件表面。
2) 在保证焊透和熔合良好的条件下，尽量减少焊接热输入,采用小电流、短电弧、快速焊和多层多道焊接:
a. 小电流：焊接电流一般比低碳钢降低20％左右；
b. 短电弧、快速焊：焊接过程中，应采用短弧，焊条最好不作(或稍作）横向摆动。应焊窄焊道，一次焊成的焊缝不宜过宽，一般不超过焊条直径的3倍.
c. 多层多道焊：注意控制层间温度，等焊层冷却至常温后再进行下一道的焊接，以减小焊缝过热、增加抗热裂纹的能力及减小焊接变形。
3) 应使用不锈钢丝刷、不锈钢尖头手锤和扁铲，电动砂轮机必须专用，严禁它用。
焊接结束或中断时，收弧要慢，弧坑要填满,这样能防止火口裂纹。
16。 罐底的焊接:
a. 中幅板的焊接，需先焊短焊道，后焊长焊道。初层焊道应采用分段退焊或跳焊法；
b。 边缘板的焊接，需首先施焊靠外缘300mm的部位。在罐底与罐壁连接的角焊接接头焊完后，且在边缘板与中幅板之间的收缩接接头施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊。弓形边缘板对接焊的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法。收缩接接头的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法；
c. 罐底与罐壁连接的角焊接头，应在底圈壁板纵焊接接头焊完后起焊，并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。初层的焊道，应采用分段退焊或跳焊法。
17。 罐壁的焊接：
a。 罐壁的焊接，应先焊纵向接头，后焊环向接头。当焊完相邻两圈壁板的纵向接头后，再焊其间的环向接头,焊工应均匀分布。并沿同一方向施焊；
b。 纵向接头采用气电立焊时，宜自下向上焊接。
c. 罐壁环向的搭接接头，应先焊罐壁内侧向接头，后焊罐壁外侧接头。焊工应均匀分布,并应沿同一方向施焊。
18。 固定顶顶板的焊接:
a。 先焊内侧接头，后焊外焊道。径向的长焊道，宜采用间隔焊对称施焊方法、并由中心向外分段退焊。
b。 焊接顶板与包边角钢时，焊工应对称均匀分布，并应沿同一方向分段退焊。
九． 焊接环境
1． 焊接的环境温度应能保证焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。
2． 焊接时的风速不应超过下列规定,否则应有防风设施。
手工焊条电弧焊：8 m / s
3． 焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90％.
4． 当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪或在下雨刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不得进行焊接.
十． 检验要求
本检验主要是指焊接后的检查.
1． 外观检验
焊工在焊完后应立即除去渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查.焊缝外观检查应符合下列规定:
1) 按设计要求进行局部射线照相检验的焊缝,其外观质量不得低于附表1中的Ⅲ级。
2) 按设计要求不进行无损检验的焊缝，其外观质量不得低于附表1中的Ⅳ级。
3) 外观检查由焊接质量检查员执行，对于不合格的焊缝应进行焊缝表面返修处理。
2． 无损检验
1) 焊缝外观检查合格后才能进行无损检验.
2) 检验比例及要求按施工图和设计文件以及相应规范确定。
3) 本工程采用的无损检验方法为X射线检验,且应符合现行国家标准《压力容器无损检验》JB4730的规定。其检查结果，对射线检查Ⅲ级为合格。
表1焊缝质量分级标准化
检验
项目
缺陷
名称
质量分级
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
焊缝

外观

质量

裂纹
不允许
表面
气孔
不允许
每50mm焊缝长度内允许直径≤0.3δ，且≤2mm的气孔2个，孔间距≥6倍孔径
每50mm焊缝长度内允许直径≤0.4δ,且≤3mm的气孔2个，孔间距≥6倍孔径
表面
夹渣
不允许
深≤0.1δ，长≤0。3δ，且≤10mm
深≤0.2δ,长≤0。5δ，且≤20mm
咬边
不允许
≤0。05δ且≤0.5mm,连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10％焊缝全长
≤0.1δ且≤1mm，长度不限
未
焊透
不允许
不加垫单面焊允许值≤0.15δ，且≤1。5mm，缺陷总长在6δ焊缝长度内不超过δ
≤0.2δ,且≤2.0mm,每100mm焊缝内缺陷总长≤25mm
根部
收缩
不允许
≤0.2+0.02δ，且≤0。5mm
≤0.2+0.02δ，且≤1mm
≤0。2+0。04δ，且≤2mm
长度不限
角焊缝厚度不足
不允许
≤0。3+0.05δ，且≤1mm,每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm
≤0.3+0.05δ，且≤2mm，每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm
角焊缝焊脚不对称
差值≤1+0。1a
差值≤2+0.15a
差值≤2+0。2a
余高
≤1+0。10b，
且最大为3mm
≤1+0。2b，且最大为5mm
4) 焊接质检员确定无损检验的部位.
5) 对RT检验时发现的不允许缺陷,应消除后进行补焊，并对补焊处用原规定的方法进行检验，直到合格(返修次数不宜超过2次）.
6) 返修焊缝性能和质量要求应与原焊缝相同。
7) 需进行局部射线或超声波无损检测，其检测长度不得少于各条焊接接头长度的10%.局部无损检测应优先选择T形接头部位。
8) 焊接接头中发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加检查长度，增加的长度不应小于该条焊接接头长度的10％。若仍有不允许的缺陷，则对该条焊接接头做100％的无损检测。
9) 当必须在焊缝上开孔或开孔补强时,应对开孔直径1。5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行100%RT检验，确认焊缝合格后,方可进行开孔。另外补强板覆盖的焊缝应磨至与母材齐平。
10) 对未做RT检验或设计没有规定进行RT检验的焊缝，若焊接质检员对焊缝不可见部分的外观质量有怀疑时,应做进一步检验。
3． 试压之前所有焊缝不得涂漆及绝热保冷。
4． 耐蚀不锈钢焊缝在相关的检验合格后，应对焊缝表面作酸洗、钝化处理,对形成的钝化膜作蓝点检测，以无蓝点为合格。
十一． 实验与验收
1． 本装置非标容器制作完工后，将按设计图纸要求进行相关的盛水试验和气密性试验。
2． 容器的开孔补强圈应在压力试验前通入0.1MPa的压缩空气检查焊接接头严密性，无渗漏为合格。
3． 储罐罐底的焊接接头应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53kpa，无渗漏为合格。
4． 盛水试验前应将焊接接头的外表面清除干净,并使之干燥。试验的持续时间应根据观察所需的时间决定，但不得少于一小时。试验中焊接接头应无渗漏。如有渗漏修补后应重新试验。试验完毕应立即将水排净,并使之干燥.
5． 气密性试验时，压力应缓慢上升,达到规定试验压力后、保压10分钟，然后降至设计压力，在焊接接头和连接部位进行泄漏检查.小型容器亦可浸入水中检查。如有泄漏，修补后重新进行试验。
十二． 环境与职业健康安全
1． 焊接作业人员必需持特种作业操作证上岗。
2． 进入施工现场应着装整齐，正确佩戴安全帽.
3． 脚手架、跳板绑扎牢实可靠，其宽度和高度应能满足焊接施工的需要.冬、雨季施工，应有防滑措施。
4． 高空作业应拴好安全带，不得随意乱抛杂物，焊条头应放在保温筒内集中回收，以防高处坠落烫伤人。
5． 焊接作业前应检查焊接点下方有无人员、可燃物、成品或设备等，作好警示、遮挡、防护等工作.
6． 进入大管或设备内部焊接作业时，应派专人监护，并配备相应的通风除尘设施。
7． 焊机应放置在有防风雨设施的位置，且周围保持清洁、干燥，不得有易燃物品等；电焊机等用电设备接地良好，电焊把线在使用前应认真检查接头部位,不得松动或接触不良。
8． 地线应采取就近工件的原则，尽量靠近所焊焊口附近，严禁将地线搭在设备上或使焊接电流通过设备零部件。
9． 施工现场周围经常清除妨碍施工的杂物，特别是易燃易爆物品，更不得堵塞通道;乙炔瓶、氧气瓶不能混放在一起，距易燃、易爆物品和明火的距离不得少于10m。

附件一
非标设备一览表
序号
设备名称
设备位号
材质
介质
工作压力
工作温度
1
母液纯水罐
TK—4B
SS304
母液纯水
ATM
40℃
2
冷纯水罐
TK-5B
SS304
冷纯水
0。002MPa
30℃
3
热纯水罐
TK—6B
SS304
热纯水
ATM
90-95℃
4
PVC料仓
TK—1i
SS304/16MnR
PVC粉料
ATM
40℃
5
PVC料仓
TK—2i
SS304/16MnR
PVC粉料
ATM
40℃
6
化盐水储罐
V—1010
Q235—B
淡盐水
ATM
75℃
7
预处理器
V-1
Q235—B
盐水
ATM
60℃
8
过滤盐水储罐
V-1050
Q235—B
精制盐水
ATM
60℃
9
澄清筒
V-1070
Q235-B
淡盐水
ATM
70℃
10
过滤盐水槽
V-1150
Q235—B
盐水
ATM
60℃
11
盐水回收槽
V-1165
Q235-B
盐水
ATM
AMB
12
废水槽
V-1166
Q235-B
废水
ATM
AMB
13
阳极液放净槽
V-1280
Q235-B
分析液
0。002MPa
87℃
14
阴极液放净槽
V-1290
SS304
阳极液
ATM
90℃
15
50wt%烧碱储罐
V—1810
SS304/16MnR
50wt%烧碱
ATM
40℃
16
冷冻水储罐
V-4252
Q235—B
冷冻水
ATM
5—10℃
17
原水箱
V—4601
Q235—B
生产水
ATM
AMB
18
一级脱盐水箱
V—4620
Q235—B
一级脱盐水
ATM
AMB
19
脱盐水箱
V-4624
Q235—B
脱盐水
ATM
AMB
20
烧碱中间槽
V—1700
SS316L
32wt%烧碱
ATM
80℃

第一章 编制说明
1.1编制依据
1。1.1非标设备制作项目安装合同。
1.1。2建设单位提供的施工图及设计变更。
1.1。3国家现行有关标准、规程规范。
1。1。4我公司从事同行业类似工程的施工经验及成熟的施工方法。
我公司及当地资源情况。
现场实际情况。
1。1。7 设备及材料采购到货情况。
1。2工程范围:110、111非标设备制作
1.3主要工程量：
设备共计88台：50台碳钢设备、38台不锈钢设备
1。4工程特点:工期紧任务大，冬季气温低、露天作业对焊接不利。
1。5工期计划：
在克服种种困难的同时,综合考虑各种因素，分四批按甲方求完成：
批次/交货日期
合计数量（台）
碳钢数量（台）
不锈钢数量（台）
备注
第一批/06。11.30
19
19
0

第二批/0。612。6
31
6
25

13
8
5

第四批/07。3.20
25
17
8

第二章 主要施工方法及措施
2.1 非标设备制作
不锈钢容器设备制造工艺要点
（1）不锈钢容器设备制造工艺流程图
下料 →封头加工 → 筒节制作 →焊缝焊接
矫圆 → 检验 → 组对 →环缝焊接
检验→人孔、接管支座组焊→总体尺寸、形体、外观检验→水压试验
设备净化 →酸洗刷漆 →铭牌安装 →外包装
（2） 准备工艺
2。1.2材料检验
材料检验是保证不锈钢容器设备制造质量的重要措施.检验项目有以下几个方面：
（1）对出厂质量证明书进行审查。如有异议需进行复检，复检内容包括：化学成分、机械性能、金相、化学性能、探伤、工艺性能.
（2）外观检验：主要是表面裂纹、麻点、弧坑、不平度等。
(3）尺寸检验:厚度、长度、宽度。
2.2材料净化
净化是除掉材料表面的油泥等污物，所以也叫表面处理。
2.3划线
设备零件都是空间几何形体,根据零件图，将立体表面的形状和尺寸依次摊平在平面上，称为立体表面展开。展开所画的图形，称为零件表面展开图.将零件展开图按1:1的比例直接划在钢板上，或先划在铁皮(或纸板）上做成样板(称为放样），再用样板在钢板上划线的过程称为号料(也叫下料）。划线是展开、放样、号料（包括排版)和打标号等一系列操作过程的总称。
为保证工期、提高效率结合实际情况设备封头采用外加工的形式:
设备封头的下料尺寸
模压封头：下料尺寸＝1。2D（公称直径）+2h（直边高度）+S（壁厚）
施压封头:按封头加工厂提供尺寸下料。
2。3.2筒体下料尺寸
L=л（Dn+S)+ΔL+b1+b2+2C
Dn-—-筒体内径 S--—实际板厚
ΔL-—-外圆周长上偏差 b1—-—焊缝收缩量
b2———焊缝间隙 C——-边缘余量。［ 等离子下料的边缘余量由切割余量（5-6mm）、切割加工余量（1—2mm）、收缩余量(1—2mm）组成。剪板机下料的边缘余量为2—4mm。
2。3。3板料划线的尺寸公差
板料长度（mm）
对角线偏差（mm）
每边偏差(mm)
L≤2000
1。5
±1。0
2000<L≤4000
2.0
±2.0
4000〈L≤8000
3。0
±2。5
L〉8000
3.5
±3。0
2.3。4排板方案
排板方案应确定筒体的节数、每节的装配中心线、焊缝分布位置、接管开孔位置及其它装配位置等。
2.3。5标号
标号包括：材料标记、板料尺寸、设备编号、筒节（封头）排版编号、坡口形势和技术检查标记,材料标记。
2.4钢板切割后的边缘处理
2.4。1凡设备组焊后，钢板边缘外露部分，都要进行边缘处理（包括设备支座）不允许有气割、等离子切割的痕迹。有机加工要求的必须进行机加工；无机加工要求的用磨光机处理好。
2。4.2δ3-14不锈钢板原则采用剪板机下料；碳钢板原则采用半自动气割机下料。
3. 成形工艺
3。1封头成形工艺注意的事项
3。1。1先拼板后成形的封头拼接焊缝，在成形前应打磨于母材齐平。打磨焊缝时，焊缝两侧母材损伤控制在30—-50mm内。
3.1。2封头进行探伤检查时，不允许焊吊耳、接管装置，应将封头放在专用工装上进行探伤。
3。2筒节制作
3。2.1筒节(δ6mm以上）焊缝外面必须用自动焊；筒节焊缝里面可用气刨坡口，但必须采取保护措施(铁皮+石棉板），并采用自动焊.
3.2.2筒节卷圆前必须认真检查卷板机滚轴表面,必须把焊疤等凸点清理干净.
3。2.3筒节对口纵缝焊接,焊缝内侧采用手工焊；焊缝外侧采用气刨坡口，但必须采取保护措施（铁皮+石棉板)，并采用自动焊。
3.3环缝组对
因筒节或封头的断面在成形后可能存在椭圆度或各处曲率不同等毛病，环缝组对又绝对不允许焊楔铁、定位板或L形压铁来校正板边，故环缝组对应使用必要的工装。
对于直径小于100mm的容器，可使用外对口器；对直径大于等于1000mm的容器，可使用内对口器.
3.4环缝焊接
3。4.1环缝不允许用碳弧气刨加工坡口；手工焊必须采用保护措施（石棉垫+铁皮）；除用砂轮磨对口焊点外(环缝组对后），不允许用砂轮磨焊缝两侧，以免损伤母材表面。
3。4。2直径大于等于2000mm以上的筒体环缝内外全部用自动焊;直径小于2000mm大于等于500mm的筒体环缝,内采用手工焊、外采用自动焊；直径小于500mm的筒体环缝，内外均采用手工焊。
3。4.3采用自动焊时，δ=6—8mm钢板用Ф3.2mm焊丝、δ>8mm以上的钢板用Ф4.0焊丝。
3.5容器零件机加工应该注意的事项
3.5.1所有法兰、法兰盖必须严格按图纸加工，法兰表面粗糙度确保12.5以上.
3。5.2机加工零件必须倒角、去毛刺。
3。5。3法兰拼焊属受压元件施焊,需进行探伤检查。必须由技术较高的电焊工施焊,绝对不允许学员施焊。
3.5。4固定活结螺栓的法兰(盖）豁口必须按图纸加工，不允许用等离子切割加工成形。
3.5.5半管压制必须按图纸要求进行，不允许有明显的皱折，半管宽度必须一致,半管必须靠样板用等离子切断。
3.5。6钳工、车工的加工表面粗糙度、尺寸偏差、加工精度必须保证图纸要求.
3.6设备表面零部件的焊接
3.6。1设备表面零部件指法兰接管、表座、视镜、支腿、裙座、人孔等。
3.6.2设备零部件的焊接原则采用氩弧焊，对DN100mm以下的法兰里口采用钨极氩弧焊，其它采用融化极氩弧焊。
3.6.3特殊情况可采用手工电弧焊,但必须采用（石棉+铁皮)保护措施。
3.6.4裙座与设备封头焊接的环缝原则采用自动焊。
3.6.5半管安装间距要均匀，半管对接焊缝采用氩弧焊.半管气密试验出现的漏点用氩弧焊补焊。
3.6.6紧固螺栓露出螺母2—3口，严禁长短不齐。
3.6.7电焊机零线和设备连接要用“专用工具”夹紧,严禁乱搭零线、把线露铜、母材引弧,以免损伤设备表面。
3.6.8冬季施焊必须注意焊口的预热保证焊口温度在5℃以上。
4．设备净化、刷漆及外包装
4.1设备净化是除掉设备外表面的铁锈、氧化铁等污物，所以也叫表面处理。
设备净化方法包括：
局部处理：用纱布和钢丝刷打磨或用手提砂轮磨削。
整体处理：
<1>用压缩空气喷砂或喷丸处理。
〈2〉化学清洗法包括有机溶剂擦洗、碱洗和酸洗。
〈3>不锈钢酸洗配方：硝酸(360波美）10%、氢氟酸（65％）2%、其余为水.
<4>不锈钢钝化配方：重铬酸钾1%、硝酸5％、其余为水.
4.2设备油漆和外包装
4.2.1设备制作班组负责油漆工艺，对油漆质量负全部责任。
4。2。2油漆应涂的均匀细致、光亮，不得有起泡、剥落、龟裂等缺陷，涂漆后应经过质检人员检查，油漆质量合格方准出厂。
4.2。3涂漆的方法可采用涂刷或喷漆，原则采用涂漆工艺。
4.2.4精加工件的表面（二级精度螺纹和密封件等)应涂酸性工业凡士林，一般加工表面应涂防锈油脂.
4。2。5所有法兰、表座接口必须用薄钢板或彩布封好。

第三章　主要施工机械动员计划
主 要 施 工 机 械 一 览 表

序号
名 称
规 格、型 号
单位
数量
备 注
1
汽车吊
50吨
台
1

2
汽车吊
25吨
台
1

3
汽车吊
16吨
台
1

4
载重拖板汽车或平板拖车
10吨
台
1

5
逆变焊机
ZX400
台
10

6
电焊机
ZX—5
台
10

7
等离子切割机
120
台
2

8
无齿锯

台
4

9
倒链
SH10 10吨
台
2

10
电动煨弯机
YW60Ｄ
台
2

11
空压机
0。8MPа
台
1

12
水泵
12S—6
台
2

13
潜水泵
10M
台
2

14
行灯变压器
24～36V
台
2

15
角向磨光机
Ф180～Ф150
台
2

16
角向磨光机
Ф100
台
4

17
焊条烘干箱
0～500℃
台
1

18
油压千斤顶
50吨
台
1

19
千斤顶
10吨
台
2

20
半自动切割机

台
1

21
X射线探伤机
2005型
台
1

22
水准仪

台
1

23
经纬仪

台
1

24
钻孔机
Φ159
台
1

25
手提式电钻
JIZ-6
把
4

26
冲击钻

台
2

27
卷扬机
5T—3T
台
2

28
焊条保温筒

个
20

第四章 劳动力需用量计划
4。1 劳动力动员计划表
劳 动 力 动 员 计 划 表

序号
工种名称
高峰人数
2006年
2007年
11月
5日
11月20日
12月
1月5日
1月20日
2月
3月
4月
5月

1
钳工
4
2
4
4
4
4
1

2
管工
3
2
3
3
3
3
2

3
铆工
1
1
2
2
2
2
1

4
电焊工
15
4
15
15
15
15
7

5
气焊工
8
1
4
8
8
8
3

6
起重工
4
2
4
4
2
2
2

9
维修电工
1
1
1
1
1
1
1

10
辅助工
30
10
30
30
30
20
15

11
探伤工
1

1
1
1
1

12
管理人员
3
3
3
3
3
3
3

13

第五章、安全施工技术措施
5.1。安全施工技术准备
.组织施工人员熟悉施工安全规程，作安全技术交底,加强安全施工意识。
5.1。2组织施工人员察看施工现场，全面了解现场情况，做到心中有数。
5。1。3建立健全安全施工保证体系，确保人员到位，保证安保体系的正常运行.
5。1。4准备好安全施工记录表格及周一安全例会记录书。
5.2安全施工机具及材料准备
5.2。1用电设备一定要做好防漏电措施。《严格按照漏电保护器安装和运行》(GB13955-22）以及《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-88)布设用电设备和用电线路.
5.2。2备好足够的安全帽、安全带、安全网、劳保手套等必须的劳保用具。
5.2。3备好备全防暑降温必须的药品。
5。2.4各种施工机具使用前要经认真检查，不得有安全隐患。一经发现必须修好或更换。
5。2.5备好备全消防器材。
5。3。安全保证措施
5.3。1加强对职工的安全技术教育，提高自我防范意识.凡进入现场的施工人员都要进行安全培训并考核合格。施工过程中做好安全事故的预防、分析、统计工作。
5。3。2坚持周一安全学习制度，施工队长及班组长要带头认真执行.
5。3.3进入施工现场必须穿戴劳保用品如安全帽等，不准穿高跟鞋、凉鞋、拖鞋、短裤。
5.3。4施工中，严禁班前喝酒，如发现即责令起停职反省,屡教不改者清除出场。
5.3.5施工现场严禁吸烟，以防流动火种引起火灾。
5。3.6施工机具必须经常检查，严格按操作规程专人专岗进行操作，不得超负荷运行和带病运行。电气设备必须绝缘良好,做到接地可靠。
5.3.7严格按要求搭设脚手架，搭设完毕后进行质量检查和验收，合格后才能使用.脚手架必须有良好的防触电、避雷装置和接地设施.
5.3.8严格按照甲方批准的平面布置规划图，搭建施工生产、生活设施，杜绝乱搭乱建.
5.3.9使用梯子作业时,梯子要放置牢固，防止打滑.
5。3。10使用电动砂轮作业时，操作人员要站立,并要戴上防护镜。
5.3。11施工现场设备及管材运输必须要绑扎牢固,并限速行驶。
5.3。12设备及材料吊装严禁吊臂下站人，要统一指挥。对于大型设备吊装要编制专项吊装方案.
5。3。13在施工动火前,应清除周围易燃物。
5.3。14加强施工现场管理，按照“三清六好"的标准文明施工，各级施工人员要严格遵守工作纪律，遵守甲方对现场安全文明施工的管理规定和要求.
设备单体运转试车和联动试车要编制专项安全防护措施。
5。3。16为确保安全，加强安全管理，建立如下安全保证体系：

安 全 保 证 体 系 图

项目经理：

施工经理：施工经理：

安全负责人：

第六章、质量措施
6。1.1 施工技术、质量管理人员、主要工种技术工人开工前应熟悉图纸资料、设计文件、技术标准、规范和技术指导书，按照指南编制施工质量控制计划，并经甲方批准后执行，做好施工技术准备工作计划。
6。1。2 特殊工种,如：电、气焊工、起重工、无损检测人员必须持证上岗。
6.1。3施工过程中使用的施工机具要符合安全技术要求，运行良好，特别是焊接设备、电气设备、仪表设备等。检测试验设备、测量器具必须在监检期内并有鉴定合格证才能使用.
工程过程中使用的材料必须有产品质量证明书及合格证书.未经验证或复验不合格的材料不准投入使用。
6。1。5 管道工程材质、品种、规格较多，施工中要作好标记移植,杜绝错用、混用材料。
6。1。6严格焊接材料管理,焊材库要有去湿设备，焊材分类、挂牌摆放.焊条要烘干、发放、回收。焊条烘干次数不允许超过两次.
6.1。7施工技术人员根据设计及图纸要求，编制单位工程施工方案和重要部位施工技术交底。确定施工工艺标准以指导施工，并与业主共同确定A、B、C三级控制点进行施工过程的质量监督检查、测试,及时办好签证手续。
6.1。8认真执行“三检一评”和工序交接制度，及时填写、整理各种质量文件、施工记录并及时通知甲方有关人员检查、签字，做到质量纪录与施工进度同步.
6。1。9竣工验收资料的整理和交付符合国家及行业现行标准的要求,并符合胜利生物公司的管理规定。

焊接作业指导书

编　制：
审　核：
审　定：
批　准：

施工单位:枣庄矿业集团元创机电工程公司

焊接施工方案
一、焊接概况
1、本工程管道材料主要为碳素钢管。
2、焊接施工执行DL/T869-2004《火力发电厂焊接技术规程》。
二、焊工
1、担任锅炉受压元件焊接的焊工，须持有按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》考试合格的合格证，持证焊工所承担的焊接项目必须与持证项目相符。
2、参加焊接的焊工应有较强的责任心，能认真执行国家的各项标准和规范,严格遵守工艺纪律，按给定的焊接作业指导书或焊接工艺卡的要求施焊.
3、焊工应对所焊焊缝质量负责。当焊口组对不符合要求时，焊工有权拒绝焊接并及时向焊接检查员报告。当出现重大质量问题时，报告有关人员，不得自行处理。
4、焊缝焊接完毕，应清理焊接飞溅,做好自检工作,并按规定打上焊工钢印，及时填写焊接记录,上报焊接施工员.
三、焊接材料的管理
1、采用的焊接材料应符合设计文件规定。焊接材料及焊接用的各种气体必须有质量证明书或合格证，并应符合国家有关标准的规定，本工程中使用的焊条应符合GB5117《碳钢焊条》；焊丝应符合GB1300《焊接用钢丝》的要求。标准规定或对焊材质量有怀疑时，应进行抽查试验，待试验合格后方可使用.
2、施工现场专门设置焊材室,并由专职人员负责焊材的管理、验收、烘干、贮存、发放、回收等工作。焊材室须安装除湿设备，以防焊材受潮（温度宜在5OC以上，相对湿度应小于60%）.
3、焊条按规定的温度烘焙,烘焙时每只烘箱每次只能烘一种牌号的焊条.
4、本工程使用的焊条、焊丝应分类挂牌贮存，焊工应凭焊接施工员签发的领用卡领用焊材,焊材室按领用卡发放焊材,防止错用焊条、焊丝.
5、焊工领出的焊条必须装入温度保持在100-150 OC的焊条保温筒内，随用随取。