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钻孔灌注桩技术应用于水利施工中
钻孔灌注桩技术应用于水利施工中的研究
【摘要】目前，我国经济取得了迅速的发展，伴随着经济的发展，水利工程建设也得到了迅速的发展，发展规模也越来越大.钻孔灌注技术由于其成本的下降以及运用起来更方便容易,而且适应性很强，不会发生震害的现象，噪音污染相对较低等等优点，在水利工程施工中得到了普遍的推广和运用.通常情况下，由于水利工程自身的特殊性,大多数钻孔灌注桩的施工都在水下地方进行施工的，如果出现状况，则会给检测工作带来很大的技术难题，并且会给接下来的施工建设带来不良的影响,这就要求我们要严把技术和质量关，确保施工工作的高效竣工。本文就是对钻孔灌注技术在水利工作中的运用进行研究分析.
引言
随着社会的发展,人们对水利的需求越来越大，水利建设不断增加,水利建设的质量与人们的生活息息相关，尽管水利水利施工和其他的工程施工有很大相同点,如：道路，房屋建设等等一些土木工程的施工,但是水利施工由于其自身施工环境的独特性，这就要求我们在水利施工中要注意全面综合的考虑各种因素的影响和作用，钻孔灌注技术由于其自身对环境的适应能力很强在水利施工中被得到了普遍的运用和推广，但因为水利施工过程中运用钻孔灌注桩的作业大部分在水下进行,这就会导致工程竣工后没办法进行检测验收等问题。这就要求我们高效的严格的对技术和质量进行把握和要求。发挥其优势，取得良好的成效。
1合理的运用钻孔灌注技术在进行水利工程施工中
1。1钻孔灌注桩技术的应用原理
在进行水利工程的建设施工过程中，钻孔灌注桩技术的的应用原理是,把大量的混凝土迅速的灌注，目的是为了把孔底位置的泥浆以及水迅速的一起排开，并且要一次把导管出料口在混凝土相对应的深度中实施包裹工作,这样以来,就能做到对接下来一段需要实施灌注的混凝土和孔内位置的水的泥浆实施有效的分离。接下来一个阶段需要做到就是不断的把高流态的混凝土灌入桩孔位置，在这个过程中，要注意的就是要不断的提高导管的高度，并且要确保出料口和混凝土深度之间的间距适中,不能太小，这样以来,就能够借助出料口和进料口之间的高度差产生的巨大压强使后面的混凝土能够收到挤压而进入的先前的混凝土之中。
1.2钻孔灌注桩技术的应用流程
1。2.1、准备阶段。在运用钻孔灌注桩进行水利建设施工时，要做好施工前的准备工作,至关重要的就是要进行施工原料的选取，要对施工原料进行严格要求，工程实际的施工质量是由原材料的质量直接决定的，原材料的好坏直接影响施工的质量。另外，需要根据周围的环境情况，和规定所给出的限制影响因素，综合起来进行考虑，争取做到合理的选取最佳的优质的施工原料。施工前的准备还包括准备设计图，合理完整的施工设计图和与科学实际相一致的参数可以指导促进施工活动的顺利进行。并且还要合理的选择出桩端持力层，它的作用可以在支撑岩层中很充分的表现出来，但是在选择的时候要根据
实际情况进行选择。另外还需要对成桩的可能性进行正确的预测和估计。
1.2。2施工阶段。钻孔灌注桩在进行水利工程的施工过程中，要依据设计图纸和具体的原则实施与之相应的施工建设活动，并要根据规定标准进行认真的把关，如在打桩方向选择的时候，应该是先从中间开始打桩，然后在从四周位置延伸进行打桩，还是从中间往两旁进行打桩，或者是从一个面向三个面进行打桩工作，都应该综合起来进行分析研究，这就要求要运用各个方式打桩的优势和最好的施工方法结合起来进行合理的选择，找出最佳的打桩位置.找到最佳的打桩位置后,便可以进行打桩施工了，首先灌注和后续灌注、后期灌注可以算是打桩的三个分级，在进行实际的灌注操作过程中要处理好打桩的直径和导管的直径及具体的灌注的量之间的相互关系，例如，要是打桩的直径很大,其灌注量也很大，随之而起的搅拌时间也会变长，可能会导致离析情况的发生。另外，在首次灌注时候很容易发生导管堵塞的现象，然后在与之相对应的开钻施工过程中，需要分析适当的加入些粘土，目的是为了运用较小的冲程实现相对较高的频率提供与之相对应的便利。
2 .钻孔灌注桩技术在水利工程施工中运用中应注意的问题及解决措施
通过对水利工程钻孔灌注桩施工技术在水利工程运用的过程中通常出现的情况进行研究分析和讨论，我们要根据具体的问题出现的一些原因,找出一些切实可行的解决措施，这样可以提高施工技术的
应用水平。具体的解决措施主要表现在以下几个方面:
2。1 对护筒冒水问题的解决措施
在钻孔施工的过程中假如需要埋设护筒，如果四周的土壤很松软时，极容易出现护筒冒水的现象，这样不仅会使整个地基出现很严重的下沉现象,还可能导致护筒位置的移动，从而使桩柱和之前设计的不配套,从而使整个桥梁的质量或者造成钻孔出现偏斜，导致工程不能顺利的进行。所以,在进行护筒的埋设时，要首先确保四周土壤的含水量和整个土层的严密性。在进行护筒开孔的时候,要把护筒内水的高度控制在一点五米的范围内，如果出现护筒冒水的现象，要对护筒周围的土层实施加固工作，如果因为施工不恰当或者处理工作没有做好导致护筒已经开始偏移和下沉的时候，要重新进行安装工作，确保工程的科学性、合理性、规范性。
2.2 对待孔壁塌陷的解决措施
出现孔壁塌陷的现象是因为施工中工程周围的土质不严密、泥浆的加固程度不牢固,也可能是护筒内的水位没有达到相应的高度、粘土不够密实等等原因造成的。所以在进行孔壁钻进时，假如出现泥浆疏漏或出现气泡冒出的时候，就说明这个地方已经出现了孔壁塌陷的现象。具体的解决措施通常时对四周的粘土实施密实性的加固、填埋的工作，并提高泥浆的粘性，进而保证护筒中的水位比地下水位高。
2。3 关于缩颈问题的解决措施
假如在施工时,因为混凝土出现了膨胀现象,极容易出现成孔的直接和当初所设定的直径不一致的现象，导致缩颈现象的发生。为了
保证施工的过程中有效的阻止缩颈问题的发生，我们要保证施工人员在进行泥浆选择的时候,要选择高质量的泥浆，尽量最大限度的降低失水量.进行钻孔的时候，要尽量提高泵的工作量，尽可能最大限度的完成钻孔作业.但在施工中，要尽可能的防止孔壁侧形成泥皮状况的出现，这样可以有效的减少和避免混凝土现象的发生，从而可以较好的防预和防止缩颈问题的发生。
2。4 关于卡管问题的应对措施
假如初灌时,水栓出现堵塞或是采用水泥和易性很差，例如化料的大小不均匀等等，就会导致卡管现象的出现。另外.施工机械出现故障或操作不妥当都会导致卡管的现象。因此，为了尽量防止卡管现象的出现,在施工得时候，我们需要确保各水栓和导管的一致性,并且还要尽量保证隔水栓有很好的隔水性能，确保水体可以很好的排出。
3结语
伴随着灌注桩技术在水利工程中的运用越来越广泛，是的施工的技术和施工的质量要求也变得越来越高了。因为钻孔灌注桩技术施工很大一部分需要在水底下进行施工操作,无法对整个施工过程进行观察,成桩竣工后也不能实施开挖验收的工作，施工中不论哪个环节出现情况，都会对整个工程的质量和进度造成影响，更有甚至会给投资者带来很大的经济损失和不好的社会影响。所以,在灌注桩施工的过程中要对他的质量实施严格监督控制，这样才能保障水利工程整体的质量。
参考文献
［1］ 郭克伟、薛峰、何枫 .浅谈砼灌注桩施工[J］ 河南水利，2004
［2］ 姜明月.浅谈西藏旁多水利枢纽坝下交通桥水下混凝土灌注桩施工［J]。四川水力发电,2021(4)

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本工程作业场地狭小，且涉及多工种之间的配合，以及钻孔灌注桩易发生质量通病,现附现场施工总平面图及各质量通病及防治方法
针对本项目的特点、施工重难点和可能出现造成中断施工的非正常突发事件，为此，对各环节的重要危险源，在施工过程通过有效措施，预防和控制施工风险；提前制定各专项应急预案，落实抢险组织，储备抢险材料和设备.一旦事件发生能尽早及时报告，立即启动抢险紧急预案,控制事态发展和减少损失，尽快恢复施工。
技术保证措施
(1）技术完善、成熟，是保证工程按时按质完成的根本保证.
（2）成立健全项目经理和项目工程师为首的技术管理小组，确定重大技术措施，检查督促技术项目的实施落实.
（3）建立技术岗位的岗位责任制,技术工人和技术管理人员定岗定责，严格技术标准、工艺的实施，持证上岗,奖惩分明。
（4)严格施工管理、严格施工工艺、严格施工纪律，并及时作好各项技术资料的收集整理归档管理工作.抓住关键技术，组织科学公关，制定科学的施工方案。
（5）施工资料准确、及时完成，工程竣工后及时汇总成竣工资料以利于及时通过验收，进入下道工序施工。

钻孔灌注桩常见的质量通病

　　钻孔灌注桩在承受垂直荷载压力的时候,以桩顶位置所受的压力最大,下部承受的压力相对较小。但钻孔灌注桩的成桩工艺与实际受力状况相反,往往是上部混凝土的强度低，中下段混凝土的强度高,若不严格控制，容易出现桩上段强度达不到质量要求的情况。除此之外，还容易出现缩颈、孔壁塌落、孔底沉淤、桩身空洞、蜂窝、夹泥等质量缺陷，造成桩基承载力的下降，影响到工程结构的安全。

　　2、影响成桩质量的原因分析

　　2。1影响桩身上部强度的原因分析

　　（1）按照施工规范的规定，钻孔后要彻底清除孔底的淤泥,但在实际施工过程中，很难将淤泥彻底清除，于是在浇灌第一斗混凝土进行封底施工时，孔底沉积的淤泥必然混入混凝土中。由于用导管灌注的水下混凝土是从下往上顶升的，先灌入的混凝土顶升于孔的上面，这样就容易出现桩上段强度较低的现象。

　　（2）浇灌混凝土时,若导管插入混凝土之内过深，浇注速度又较快，则容易在孔体深部沉积较多的骨料,加上振捣过程所造成的混凝土的离析，也容易导致桩体上部强度较低的质量问题。

　　(3）埋设护筒的周围土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞引起质量问题。

　　（4）孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好,护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。

　　（5)钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致；地面软弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形,以至造成成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲.

　　（6)清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底;清孔后,待灌时间过长，致使泥浆沉积，以至造成桩底沉渣量过多。

　　2.2影响其他桩身质量的原因分析

　　（1）混凝土浇注施工中，若导管插入混凝土内过浅（<1。5m）,则成桩过程中混凝土的上升就不是顶升式的，而是摊铺式的,这时，泥浆、泥块就容易混入混凝土中,进而影响到桩身的质量。除此之外，若设计的桩身直径过小，则混凝土上翻时就会受到孔壁的限制,从而使桩体产生空洞、蜂窝缺陷。

　　（2）钻孔灌注桩的承载力主要表现为桩周摩阻力,而桩周摩阻力与孔壁形状和护壁质量密切相关.在施工过程中，孔壁的形状是由钻头旋转速度、钻杆下降速度和土质等因素决定的，泥浆性能（包括容重、黏度胶体率、砂率等指标)愈好、高程越高，越能保护好护壁，其桩周摩阻力愈大，但施工难度加大，费用也相应提高。

　　（3)在钻孔成孔、拆除钻杆泥浆、停止循环至吊放钢筋笼、浇灌水下混凝土的全过程中，施工环节多,时间长,会在孔底淤积较厚的淤泥而影响成桩质量.静置的时间越长,淤积的淤泥越多.

　　（4）混凝土在水下浇灌的过程中，其流动性、初凝时间、黏聚性能会变得更差，若稍有疏忽，很容易产生空洞、蜂窝、离析、夹泥甚至断桩的质量缺陷。

　　3、成桩质量的控制

　　3.1桩上段强度的保证措施

　　为保证桩上段强度达到要求，应从下述几方面采取相应的质量保证措施：

　　（1）依据桩径和桩底的浓度,正确确定出第一斗混凝土的体积,一般可取1.5～2.0m3,也可以按桩身的设计体积的10％加以控制。

　　（2）成桩质量与桩身的浇注高度有关,一般控制成桩高度高出设计桩顶标高0.5～1。0m.待凿去高出部分的混凝土后,剩余部分不应有浮浆和夹泥,混凝土标号应符合设计要求，否则要返工重浇。

　　（3）导管插入混凝土内的长度应适宜,一般为2～6m,长桩可相应有所增加。

　　3。2桩身质量的保证措施

　　（1）工程施工前，应先做2个以上的试验钻孔，通过检测钻孔的孔径、垂直度、孔壁稳定性和孔底沉淤等指标，用以核对所选设备、工艺方法是否符合技术要求。检测时,孔壁的稳定时间应≮12h，检测数目≮2个。对一些重要工程,可视情况相应增加测径数量.

　　（2)护壁用的泥浆应满足护壁要求,液面需高于地下水位0。5m以上，有条件时,以高于地下水位2m以上更好。若护壁的泥浆胶体率低、砂率大,则不仅护壁性能差，而且因其容重较大，势必产生沉淀速度过快的问题。一般来讲,当在黏土或亚黏土中成孔时，可注入清水以原土造浆护壁，控制排碴泥浆的相对密度在1.1～1.2之间;当在砂性土质或较厚的夹砂层中成孔时，应控制泥浆的相对密度在1。1~1。3之间；在砂夹卵石或容易坍孔的土层中成孔时，应控制泥浆的相对密度在1。3～1.5之间.施工过程中，应经常测定泥浆的相对密度、黏度、含砂率和胶体率等指标，使浇注前孔底500mm以内泥浆的相对密度≯1。25,含砂率≯8％,黏度≯28Pa。s。对一些直径〈1m的小直径桩，即使在泥浆停止循环期间,也要使孔内保持合理的泥浆液面。

　　（3）在混凝土灌注前的一段时间里，须保证孔壁的稳定性,不能有缩颈或孔壁塌落现象发生。为保证孔底沉渣厚度达到规范的技术要求（端承桩≤50mm、摩擦端承桩及端承摩擦桩≤100mm、摩擦桩≤300mm），以免影响桩的承载力，钻孔到设计持力层以后，要对泥浆进行循环稀释来降低相对密度，以清除泥浆中悬浮的砂子、石渣.除此之外,还要使用真空泵通过管道伸向桩底吸走端部沉渣，要求严格时,在安放钢筋笼后、下放导管之前仍要进行吸渣处理。

　　（4）吊放入孔的钢筋笼不得碰撞壁孔,不得有变形损坏。吊放后,先将钢筋笼在垂直位置上固定好，然后进行第二次清孔,检测孔底的淤泥厚度,符合规定后,于0。5h之内开始混凝土的灌注施工.

　　（5）使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性,配合比应通过实验室确定，坍落度宜为18-22cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4,且应小于40mm。为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6—1.0MPa,以避免导管进水。在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞.在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生.

　　(6）钢筋笼初始位置应定位准确,并与孔口固定牢固.加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂,防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在1.5—2。0m.灌注混凝土过程中,应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2—3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-4m，不宜大于5m和小于1m，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时,应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。

　　(7）成孔后,必须认真清孔，一般是采用冲洗液清孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量.混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程.严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求.在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土.灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。帮扎水泥隔水塞的铁丝,应根据首次混凝土灌入量的多少而定，严防断裂。确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多。

　　3。3混凝土灌注施工的技术要点

　　因为水下混凝土施工的隐蔽性强，很容易产生松散、离析、缩颈等混凝土质量缺陷，因此，必须着重控制水下混凝土的浇注质量，包括选好原材料、做好配合比、改进工机具、严格按操作规程施工等方面.

　　(1）完成钻孔到混凝土浇灌过程的作业时间要紧凑,不宜过长；混凝土的浆体浓度要恰当,浇灌量不得低于设计值，不然会降低泥浆的置

砼质量通病的预防措施
在砼施工中，经常会因为各种因素使砼表面出现裂缝、剥皮、蜂窝、麻面、气泡、露筋或表面裂缝等质量通病，细纠其原因，主要是由于养护不善或在施工中思想上和技术上的疏忽造成的。
   为了保证我公司在渝怀线承建的路堑挡土墙创优,现将施工中可能出现的砼表面质量通病及其产生原因、预防或处理措施列举如下,旨在施工中避免出现这样质量通病。
一.由于砼养护不够而产生的砼表面质量通病及预防措施
   砼在灌注后的10-12小时内，必须不断的浇水湿润加强养护，以维护良好的硬化条件，浇水的次数以能使砼保持充分的潮湿状态为度，在一般气候条件下,当气温在15℃以上时,最初三天白天应至少每隔2小时浇水一次，夜间至少浇水两次，在以后的日期中,每昼夜至少浇水四次.在较干燥气候条件下或砼中水份较少时，浇水次数宜再适当增加，养护期不得少于14天。
   当养护不够时，砼表面就会出现以下几种质量通病:
1．砼表面出现脱水现象的原因及防止措施
   砼出现脱水现象主要是由于气候炎热、空气干燥、日晒风吹或人为的干燥,使砼在凝结硬化期间所需要的水份蒸发过快，砼表面就会出现片状或粉状的剥落，甚至砼内部结构亦会松散,大大影响砼的强度。
   为避免脱水现象，最简单和最好的方法是长时期的、有规律地对砼表面进行喷雾洒水,以保持初龄砼经常处于潮湿状态。
   此外，在炎热和干燥气候中灌注砼还须注意以下几点：
a．砼拌合物不宜太干，应稍带塑性,水泥用量也应比普通砼酌量增加。
b．如用吸水性较强的备料（如水制砂）时，应在拌合前将备料洒水湿透，使水泥硬化有储备水分。
2．砼表面出现干缩裂纹的原因及其防止措施。
   砼在干燥时均会有或多或少的收缩现象，而在吸收水分时又会重新膨胀，这种体积变化在砼的初龄阶段最为强烈，而随着龄期的增长，体积变化的程度逐渐减弱。
   在新浇注的砼中出现收缩现象主要是由于多余水分的蒸发，所以在砼中多余水分愈多，其收缩性愈大，砼的含砂率越高,水泥用量越多，搅拌时所需水分也越多,同时也增大其收缩性。
   新浇注的砼，当它未达到充分的强度时，遇干燥气候就会发生干缩裂纹;但当砼已具有充分强度,遇干燥气候就不致发生裂纹，因此，防止砼出现干缩现象就应尽量地使这种现象在砼充分硬化后再出现，最简单的方法就是长时期地保持砼的湿润，以防止多余水分的过早蒸发。
   此外，应将干缩裂纹和膨胀裂纹区分开来，膨胀裂纹的产生主要是由于使用安定性不良的水泥或在骨料中夹杂有锯末、煤末等，经吸收水分后体积增大而使未充分硬化的砼发生胀裂。
二。因施工中的疏忽而产生的表面缺陷及修补方法
   在砼的施工过程中，往往由于思想上或技术上的疏忽，使砼表面产生蜂窝、麻面、气泡、砂流、粘掉皮、露筋或表面裂纹等缺陷，针对这些缺陷，应查明其产生原因后，制定预防措施，在施工中加以防止,若已经出现，则可据此加以修补后方可使用。
1. 蜂窝
   就是在砼表面形成象蜜蜂窝一样的小窟窿，造成蜂窝的主要原因是原材料配合比不准确(浆少，石碴多）或搅拌不匀、捣固不密实、插模工作不正确，造成水泥浆与粗骨料分离,粗骨料未被砂浆填实而聚集成的蜂窝.
   防止出现蜂窝的主要方法有严格规范后盘计量，严格按照砼的搅拌时间搅拌砼，在砼捣固中派专人捣固，必要时可进行岗前培训等；若已出现小蜂窝，则先用清水洗刷干净，再用1：2或1：2.5的水泥砂浆修补；若出现大蜂窝，则应先凿光其薄弱部分及突出颗粒，然后用清水洗刷干净，再用细骨料拌制的砼填实；若蜂窝特别大，形成孔洞，这种情况应作为质量事故处理，经补强后方可使用。
2．麻面
   是在砼表面形成无数的小凹点，其产生的原因主要是由于模板表面不平整、不光滑或脱模剂涂抹不均匀,在处理时可用同标号的水泥砂浆普遍抹一遍,即可将麻面抹平.
3．气泡
   气泡产生的原因是由于用水量过多，多余的水分留在砼内,砼凝固后,水分被吸收或蒸发后的部分就产生气孔；或者是由于捣固方法不正确，以致未将砼内的空气驱出,而形成气孔。
   气泡一般不做处理,但应该避免再次出现。
4．露筋
   就是钢筋暴露在外，从构件外面可以看到构件内的钢筋,其产生的原因是捣固时垫块移位或没有加垫块,钢筋紧贴模板,以致砼保护层厚度不够；或者保护层部分的砼没有振到或振捣不密实而形成露筋。
   如果仅仅是表面露筋，可先将露筋部分用清水(或钢丝刷）清洗干净，润湿后用1：2或1：2.5的水泥砂浆抹平。若露筋较深，应将周围松散部分凿掉,润湿后用细骨料砼（标号比原砼提高一级）填塞,并捣固密实。
5．裂纹（缝)
   裂纹(缝）产生的原因，一种是由于砼构件在浇注过程中受到剧烈振动或在砼的凝结过程中，基底或模板局部发生沉陷，而在其表面产生裂缝；另一种是由于砼浇注后没有及时浇水养护,内部产生的水化热不能及时散失而收缩形成裂纹。
   砼表面产生的裂纹,需经过一段时间的观察，当确认其不再发展后方能进行修补。
a. 由于收缩而产生的细小裂纹可用水冲洗后用水泥砂浆抹补。
b．裂纹宽度小于5mm时，可以压注水泥浆。
c．裂纹宽度为5-20mm时，可压注水泥浆或环氧树脂。
d．裂缝宽度大于20mm的,应先把裂缝凿开，除去石屑粉末,并用水清洗后，用高强水泥砂浆或环氧树脂砂浆修补。
   此外，在砼施工中使用木模时，因模板浇水不足或是模板间接缝不严，砼构件表面会因为模板吸收过多水分或水泥浆流出而形成砂流现象；或是由于砼内水分过多，导致水泥与砂分离，发生流砂现象,这种缺陷修补时,可用同标号水泥砂浆抹一道。
   通过对以上几种砼表面质量缺陷的分析，我们不难发现，只要我们在施工中认真做到以下几点，严格要求每道工序的作业，是能够防止甚至消除这些砼表面质量通病的。
a．施工中严格按照施工配合比进行砼的配制,严格后盘的计量工作.
b．砼浇注前应对模型板进行严格检查,模板表面是否平整，脱模剂涂沫是否均匀，模型接缝处理是否严密，钢筋笼与模板间垫块是否已设置,设置是否牢固等。
c．砼浇注过程中派专人捣固，捣固方法应正确（有必要时可对操作者进行培训）。
d．砼浇注完毕后，对构件及时进行浇水养护。

中铁十二局集团格拉3标指挥部
技术交底
施工单位：中铁十二局格拉指挥部 编 号：GLKNGZ-03-
工程名称
青藏铁路格拉段扩能改造工程
日 期
2021年4月
交底内容
钻孔灌注桩施工
编制依据
施工图及相关技术规范
及标准
交底内容：
本工程基础采用钻孔钢筋混凝土灌注桩,建筑桩基设计等级为丙级，桩基安全等级为二级,桩基础的环境类别为二a类。桩径为800mm，为端承桩.
桩身钢筋通长设置，箍筋采用螺旋筋，桩顶嵌入承台100mm,桩身钢筋锚入承台40d。
承台钢筋网绑扎时根据需要配置马凳筋或架立筋（梅花形布置，间距0.6米）。
桩顶设承台,承台下设100mm厚C15素混凝土垫层，宽出承台边100mm。
1旋挖钻施工原理及优势
1.1旋挖钻施工原理
旋挖钻成孔是通过底部带有活门的桶式回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内,然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻头提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土,直至钻至设计孔底标高.
1。2旋挖钻优势
旋挖钻采用ZR250B型大孔径旋挖钻机，旋挖钻机具备以下优势：
1）、成孔速度快。与传统的循环钻机相比优势明显，这样就有效地保证了工程的进度。
2）、环保特点突出。与传统的循环钻机相比，旋挖钻机区别在于可以取土外运保证施工现场平整，而传统循环钻机是不断地产生泥浆。旋挖钻机更可适用于干成孔作业。
3）、行走移位方便.旋挖钻机的履带机构可将钻机方便地移动到所要到达的位置，而不像传统循环钻机移位那么繁琐。
4）、桩孔对位方便准确。这是传统循环钻机根本达不到的，在对位过程中操作手在驾驶室内利用先进的电子设备就可以精确地实现对位，使钻机达到最佳钻进状态，有效的保证了成孔的各项指标。
5）、基于旋挖钻机施工效率高、速度快、施工精度高(全电脑控制）、履带式行走移位方便的特点,该工程桩孔的特点可采用旋挖钻机干成孔。
1施工流程
旋挖钻机施工流程见图。施工准备

测量放样

平整场地

监理工程师检测
钻机就位

钻进成孔

钻渣外运

监理工程师检测
成孔检测

清孔

监理工程师检测
沉渣厚度检测

移机

监理工程师检测
钢筋笼制作
安放钢筋笼

下导管

不合格
监理工程师检测
二次清孔
沉渣厚度测试

合格

监理工程师旁站
灌注混凝土

检测

监理工程师旁站

监理工程师旁站
交工验收

施工工艺
3施工准备
3。1技术准备
⑴、开工前应具备场地工程的地质资料和必要的水文地质资料，施工图及图纸会审纪要。
⑵、施工现场环境和邻近区域内的地上地下管线(高压线、管道、电缆)、地下构筑物、危险建筑、实际地质情况与设计上的部分差别等的调查资料，提前做好准备工作.确保不影响现场的施钻及其它工作.
⑶、具有可操作性的桩基工程的施工组织设计或施工方案和有关施工工艺的试验参考资料
⑷、工程地质资料。
作好全面的施工准备，施工前对工程的地质情况尤其是对粉沙土的特性进行必要的研究，对钻孔过程中可能会遇到的问题及突发事件采取针对性的措施及应急处理方案.
3。2机械设备准备
根据现场施工要求，安排性能好的机械设备进场，并对进场设备进行必要的维护与保养，以保证设备正常运转。具体机械设备如表。
旋挖钻施工主要机械设备表
序号
机械设备
数量
1
ZR250B
1台
2
吊车
汽车吊1台
3
装载机
1台
4
内径ф28导管
1套
5
钢筋切断机
1台
6
钢筋弯曲机
1台
7
钢筋调直机
1台
8
电焊机
8台
3。3测量准备
依据已经监理工程师批准并能满足工程需要的测量控制网，组织测量人员对桩位进行精确放样.
3.4试验准备
根据业主联合招标结果和业主准入的地材厂家，在监理工程师见证下随机抽取相应的钢筋、水泥、砂以及碎石等材料样品,进行相关的原材料及混凝土配合比试验工作并报监理工程师批准。
3.5物质材料准备
按照施工设计图相关内容做好钢材、水泥、地材等的准备工作，并按质量保证体系对合格材料供应方进行评价，签订长期的供货合同，保证物质材料按使用计划供应,满足正常施工需要。
3。6施工场地布置
由于旋挖钻机回转半径大,钻杆高，自重大，在钻机就位前对场地要平整夯实,保证场地有一定硬度以免钻机沉陷或倾斜.
合理布置施工场地：保证旋挖钻机及其它的施工机械安全就位与材料运输,钻渣的及时外运.
合理布置临时用水、用电设施、排渣等其它设施，全面满足施工工作的要求。
由于旋挖钻行走移位方便，在桩孔的施工顺序安排上采用相邻的桩孔交替施工，以便减少钻孔作业和混凝土灌注作业的相互干扰及灌注质量。
3。7测量放样
采用全站仪精确定位桩孔的位置，根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩，以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位.护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动.
3.8钻机就位
钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。保证钻机工作正常。
通过测设的桩位准确确定钻机的位置，并保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后, 即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态。
3。9桩孔处理
钻机对位后先钻进一米左右后，因回填土中超粒径较多，采用人工清理桩口松散泥土,才用人工拍打密实,保证后续施工孔口不坍塌。
4钻进
4.1旋挖钻机的设置及调整
施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面,按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号,通过数学运算,输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。实现钻杆平稳同步起立。同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护.
在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在钻杆相对零位±5°范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而钻杆超出相对零位±5°范围时，只能通过显示器上的点动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作.在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态,使钻杆最终达到作业成孔的设定位置.
4。2钻孔作业
钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字,操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业.在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示--动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力,一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方运输车方向的位置，用装载机将钻渣装入土方车，清运至适当地点进行弃方处理,以免造成水土流失或农田污染.完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视.
施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量.
钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度：由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度;当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数，防止缩径;钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。
4。3地质情况记录
地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》,主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高;《钻孔记录表》由专人负责填写,交接班时应有交接记录；标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间;钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境;钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）.
4.4终孔
钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过钻渣，与地质柱状图对照,以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。
孔径检测是在桩孔成孔后，下入钢筋笼前，制作笼式井径器入孔检测，笼式井径器用φ10和φ20的光圆钢筋制作,其直径为0.8m，长度5m。检测时，将井径器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径。 
孔深和孔底沉渣检测 
孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm～15cm,高20～22cm，质量4kg～6kg.测绳必须经检校过的钢尺进行校核。 
检测标准:孔深、孔径不小于设计规定；钻孔垂直度偏差不大于5‰，沉淀厚度符合设计要求，纵向+20mm；横向0~+50mm.用测深绳(锤)或手提灯测量孔深及沉渣厚度等于钻孔深的差值，沉渣厚度不超过7。5cm
成孔质量仪器检测方法 
基桩成孔质量检测采用的仪器设备主要有JJC—1A型孔径仪、JNC—1型沉渣测定仪、JJX—3A型孔径测斜仪、深度记录仪(充电脉冲发生器）、电动绞车