桥梁支座标准工程施工方案.doc

桥梁支座标准工程施工方案
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山东省荣成至文登高速公路路桥工程二合同段

支座标准工程
施工方案

山东省公路建设（集团)有限公司
荣文高速公路路桥工程二合同项目经理部
二○一四年六月十日

桥梁支座施工工艺标准
1、施工准备
1。1技术准备
1。1。1熟习设计图纸和技术要求，以及相关规范,收集当地气象资料.
1.1.2施工单位应熟悉支座相关技术要求，并按设计规定支座规格、型号进行定货，支座还应符合现行标准的规定.
1。1.3根据浇筑时的温度、预应力张拉、混凝土收缩与徐变对梁长的影响，计算相对于设计支承中心的预偏值，以确定现浇梁底部预埋钢板或滑板的位置。
1。1.4测量放样:计算和整理施工放样资料,以备按设计要求放样。施工放样必须办理计算、测量、复核鉴证手续。
1.1.5支座施工前，应对施工人员进行全面的技术、操作、安全二级技术交底,确保施工过程中的工程质量.作业安全。
1.2机具设备准备
1.2.1安装和运输设备：吊机或吊架、运输车或船等。
1.2.2混凝土及砂浆拌和设备:拌和机（站)、铁锹。
1。2。3测量设备：全站仪、水准仪、钢尺等。
1.2.4试验设备：万能试验机、压力机。
1。3材料准备
1.3。1原材料：砂、石、钢筋、环氧树脂等,由持证材料员和实验员按规定进行检验,确保材料符合要求。
1.3.2按设计强度要求，分别做混凝土及砂浆的配比设计和试验.
1。4作业条件
1。4.1搭设工作平台。支座安装前，首先在墩台顶搭设牢固的施工人员工作平台,并设置护栏，确保施工人员方便和作业安全.
1.4.2修好运输便道，开通船运航道。
1。4.3确定吊装方法，准备好吊装设备。
1.4。4支承垫石的高度应考虑支座养护、检查的方便，并应考虑支座更换时顶梁的可实施性.
1。4。5施工作业人员要求.由技术人员向现场作业工人进行培训及安全技术交底。
2、施工操作工艺
2。1工艺流程
预埋锚固连接件→浇筑支承垫石→支座全面检查→测量放样→铺支座垫层砂浆→安放支座→支座锚固→养护
2.2操作方法
2。2。1预埋锚固连接件：盆式支座的顶板和底板可用焊接或锚固螺栓栓接在梁底和墩台顶面的预埋钢板上。当采用地脚螺栓锚固时，在墩台上应预留锚固螺栓孔，孔深应略大于地脚螺栓的长度，孔的尺寸应大于或等于三陪地脚螺栓的直径。当采用焊接时，必须按设计要求，埋设钢板,钢板的尺寸和厚度,均应大于支座顶板和底板尺寸和厚度并有可靠的锚固措施。
2.2。2浇筑支承垫石：在浇筑前,将支承垫石下面的浮渣、杂物，清理及冲洗干净。按设计要求绑扎和铺设钢筋网，按设计图支承垫石的位置和尺寸,支好模板，浇筑混凝土，并捣固密实，及时收浆、抹面、覆盖、养生7d以上。
2.2。3支座全面检查
1.按设计要求检查支座的规格.尺寸是否符合规定，产品合格证书是否齐全，有无技术性能指标等。
2。厂家设置的预偏值是否正确，必要时进行更正。
3。查看支座部件有无丢失、损坏,滑动面上的四氟滑板和不锈钢板不得有划痕、碰伤等。查看橡胶块与盆底间有无压缩空气，若有，应排除空气,保持紧密。
4.活动支座安装前，应用丙酮或酒精仔细擦洗各相对滑移面，擦净后在四氟 板的储油槽内注满硅脂润滑剂，并注意保持清洁.支座的其它部件也应擦洗干净。
2。2.4测量放样
1。支座安装前，除了再次测量支承垫石标高外,还应对两个方向的四角高差进行测量,其四角高差应不大于1mm。
2.测量并放出支座纵横向十字中线,标出支座准确安放位置。支座纵桥向中线应与主桥中心线重合或平行。
2.2.5铺设支座垫层砂浆
1.将支座垫石顶面清扫冲洗干净。
2。支模板铺浆：为了防止支座垫层砂浆滑移,先支框架模板，或安装提前预制好的钢模框架，框架模板应略大于支座下底板;安装地脚螺,并向螺栓孔灌注砂浆或环氧树脂砂浆，捣固密实；铺设2~3cm厚的砂浆(接近小石子混凝土）垫层,振捣密实。砂浆应与支承垫石同等强度，砂浆顶面应比支座底面高3~5mm。
2。2.6支座安装
1.当安装温度与设计温度不同时,活动支座的预设偏移值,应按实际温度下计算的相应预偏值进行调整。
2。支座吊装前，用螺栓支座上顶板和下底板临时进行固定,再进行吊装。
3。为了使安放的支座标高易控制准确，在铺垫层砂浆前,可采用贴垫钢片的方法,准确定出支座底四点高程。
4。按放样位置,将支座小心安全地吊装入位，然后用木锤振击,使支座缓慢下沉，同时反复测定支座中心线位置，以及支座中心和四角高程，均应控制在允许的偏差范围内。支座中心线允许偏差：顺桥向小于或等于10mm，横桥向小于或等于2mm;支座高程允许偏差：应符合设计规定，无设计规定时为：±5mm;支座的四角高差不大于1mm。
5.为了避免砂浆垫层在未凝固前,因上支座板预偏心值过大，导致支座变位,应在上支座板的四角用木块做临时支撑.
2。2.7支座锚固
1。当采用地脚螺栓连接时，待砂浆或混凝土达到要求的强度后，应及时将地脚螺栓拧紧锚固.
2.当采用焊接锚固时，待支座定位后，用断续跳跃的焊接方法，将支座的顶板、底板分别与预埋钢板焊在一起,然后逐步焊满周边,焊接时应采用有效措施避免因温度过高烧伤混凝土。
2.2。8养护
1.支承垫了混凝土及砂浆垫层应及时用湿润的土工布或其它材料覆盖好,且定时洒水养生7天以上.
2.支座外露部分钢构件应涂红丹漆或灰面漆以防锈蚀。
3。将支座周围的杂物清理干净,严禁阻水.
4。按要求安装支座防尘罩。
3、质量标准
3。1施工前应对原材料进行检查,并有合格签证记录。对施工程序、工艺流程、检测手段进行审定.
3.2支座进场时,必须认真检查，规格和质量应符合设计要求，产品合格认证书应齐全，且检查运输过程中零件有无丢失、损坏、不合格不得使用。
3.3施工过程中应对支承垫石、支座的吊装、安装、标高、连接锚固，以及浇筑混凝土、砂浆等全过程进行控制，并作好记录.
3。4支承安装质量标准必须符合表—1要求。
3.5外观质量
3.5.1支承垫石
1。混凝土表面平整、光洁,棱角线平直.
2。混凝土必须密实，严禁出现蜂窝麻面、空洞等。
3。5.2支座安装
1。支座表面应保证清洁，支座附近的杂物及灰尘应清除。
2。支座钢件及地脚螺栓应保持不锈蚀.
3。焊接的连接钢板时,上的混凝土应及时处理好。
4。支座不得发生偏移；不能脱空，垫板与支座间应平整密贴,支座四周不得有0.3mm以上的缝隙.
支座安装质量标准表——1

项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法及频率

支
承
垫
石
1
混凝土强度（MPa）
符合设计要求
按每个墩台一组试件
2
轴线偏位（mm）
5
全站仪、经纬仪：支承垫石纵横方向检查
3
断面尺寸(mm)
±5
尺量：检查一个断面
4
顶面高程（mm）
±2
水准仪:检查中心和四角
顶面四角高差（mm）
1
5
预埋件位置（mm）
5
尺量:每件

支
座
安
装
6
砂浆强度(MPa）
符合设计要求
每个墩台一组试件
7
支座中心横桥向偏位（mm）
2
经纬仪（或全站仪）、钢尺：
每支座
8
支座中心顺桥向偏位（mm)
10
经纬仪或拉线检查:每个支
座
9
支座高程（mm）
符合设计规定，设计
无规定时:±5
水准仪：每个支座
10
支座四角高差(mm）
承压力＜500kN
1
水准仪：每个支座
承压力＞500kN
2

4、成品保护
4。1支座进场后,应支垫覆盖好，运输吊放时应懂慎操作，采取有效的保护措施，以防碰坏。
4。2定期检查支座防尘罩是否破坏脱落，如发现问题应及时恢复。
4。3定期检查支座有无异常现象发生，如发现问题,应及时分析研究，采有效的处理办法，避免事故发生.

5、质量记录
5.1原材料（水泥、砂、石、钢筋、外加剂)进场复查报告。
5。2混凝土、砂浆强度配比及试验报告。
5.3支座厂家合格证书及技术性能指标，自检记录。
5.4支承垫石及支座安装的测量记录。
5。5支座安装温度与设计温度不同时,支座顺桥向预偏置的计算资料等.

6、安全环保措施
6.1安全措施
6。1。1制定支座吊装、安装、焊接等安全操作细则，并对现场施工人员进行安全技术交底.
6。1.2起重工、电焊工、驾驶员等各工种必须持证上岗，并严格按操作规程进行作业。
6。1。3对使用的设备进行检查，保证处于完好的使用状态。
6。1.4工作平台必须牢固，工作必要时，系好安全带,避免高空坠落。
6.1。5六级以上大风或暴雨应停止作业；高温季节施工，应按劳动保护规定做好防暑降温措施,适当调整作息时间，尽量避开高温时间;夜间施工必须有符合操作要求的照明设备;雨季施工应采取防雨、防洪措施。
6。2环保措施
6。2.1电焊工焊接时，必须佩戴防护眼罩；电工作业时必须穿绝缘鞋;钢筋工、混凝土工应配戴手套;高空作业应穿防滑鞋。
6。2。2清理的废渣、杂物不得乱弃放，尤其禁止弃与有环保要求的河、湖及水库中。

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桥梁各部施工方法及注意事项
一、桩基础施工方法
1.钻孔灌注桩基础
(1)陆地基础施工方案
钻孔桩采用冲击钻成孔,钻进中严格控制泥浆比重，成孔后采用换浆法清孔。钢筋笼分节加工制做,吊车起吊安装就位。严格控制孔内沉渣厚度、空孔时间、水下混凝土灌注速度和灌注连续性,确保成桩质量。混凝土在拌和站集中拌制，混凝土输送车运输,导管法灌注水下混凝土.桩基完成后，按设计要求对桩基进行逐桩检测。
(2）红畲水库1＃桥,水中桩基施工方案
水中基础采用筑岛施工钻孔桩，由于回填砂性土桩基施工过程极易塌孔，采取加长护筒方法处理。
(3)大田特大桥25＃墩、26＃墩紧邻既有线施工方案
25#、26#墩桩基础施工采用冲击钻机成孔，待与铁路部门的安全协议签订后，桩基施工范围内的管线拆迁完成，平台开挖完成后，即可组织设备进场，按一般钻孔桩的施工工艺进行施工;25＃、26#墩最外侧桩基距离既有赣龙铁路较近，临近既有赣龙铁路的桩基施工时采取增加钢护筒长度（护筒至少深入至既有赣龙铁路以下1.5m），开孔时采用小冲程,低锤冲进等措施,减少桩基施工产生的震动对既有赣龙铁路基的扰动。
25#、26＃墩桩桩基施工期间，加强对既有赣龙铁路线路几何尺寸的监控与防护。分别在既有赣龙铁路轨枕、钢轨上设置监控点，每墩对应设置2个点，桩基础施工过程中，每天对布置的监控点进行平面位置及沉降量观测，测量成果整理归档,加强测量数据的对比，如发现变形、沉降量超过规范要求，应立即停止施工，及时通知设备管理单位,征求其意见，对既有赣龙铁路进行加固处理，待情况稳定后方可继续施工。
注意事项：
〔1〕、施工前、施工过程中经常检查锤头大小，防止磨损严重情况下作业，影响桩基直径；
〔2〕、定期检查测绳是否准确，不准使用没有铜芯的测绳,防止在不知情况下,测绳越拉越长，造成桩长不准确；
〔3〕、认真看图纸工程量，看本桩是否有声管,如果有一定要注意接头的焊接质量,在承台开挖时一定注意保护,避免有杂物掉入;
〔4〕、钻进过程中经常检查是否有偏孔发生，如果有立刻停止施工,纠正；
〔5〕、灌桩前技术人员一定要参与导管试配,计算好导管长度，在料斗下端一定要有1。0米或0。5米的短导管，防止砼封底不成功后，砼下不去；在灌注过程中现场技术人员一定亲自把测绳，记录并算准确导管的埋深，每次拆管多少必须经过你的同意；
〔6〕、因为大坝、大田特大桥都有柱桩也有摩擦桩，在施工前一定要看清楚设计文字说明，并注意两者规范的允许的沉渣厚度不同：
柱桩:5cm， 摩擦桩：20cm;
〔7〕、灌桩前技术人员一定要亲自测泥浆比重和含砂率，合格后方可通知拌和站开盘搅拌砼，严禁自已不测听钻机队合格就开盘砼，灌注前进行测又不合格，直使砼在现场等；
〔8〕、技术人员应统筹考虑，每个桩放样时就通知加工厂加工本桩钢筋，避免应钢筋笼加工影响灌桩时间；
〔9〕、下钢筋时,一定要准确定出吊筋焊接位置；
〔10〕、每车砼到工地,技术人员一定要砼质量再灌，太干，太析都不能灌；
〔11〕、

2。人工挖孔桩基础施工方法及工艺
部分桥梁桩基处于山坡上，钻机无法进行施工，故采用人工挖孔。
（1）工艺流程
放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板放附加钢筋→浇筑第一节护壁混凝土→检查桩位（中心)轴线→架设垂直运输架→安装电动葫芦（卷扬机或木辘轳) →安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方(修边）→先拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋)→浇筑第二节护壁混凝土→检查桩位(中心）轴线→逐层往下循环作业→开挖扩底部分→检查验收→吊放钢筋笼→放混凝土溜筒(导管)→浇筑桩身混凝土(随浇随振)→插桩顶钢筋.
(2）施工方法及工艺

2)开挖第一节桩孔土方开挖桩孔要从上到下逐层进行,先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖桩孔的截面尺寸。每节的高度要根据土质好坏、操作条件而定，一般0.9～1.2m为宜。
3)支护壁模板(放附加钢筋） ①、为防止桩孔壁坍方,确保安全施工,成孔要设置钢筋混凝土（或混凝土)井圈。当桩孔直径不大，深度较浅而土质又好、地下水位较低的情况下，也可以采用喷射混凝土护壁。护壁的厚度要根据井圈材料、性能、刚度、稳定性、操作方便、构造简单等要求，并按受力状况，以最下面一节所承受的土侧压力和地下水侧压力，通过计算来确定.②、护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑,防止内模因涨力而变形。不设水平支撑,以方便操作。③、第一节护壁高出地坪150~200mm，便于挡±、挡水，桩位轴线和高程均要标定在第一节护壁上口，护壁厚度一般取100~150mm。
4)浇筑第一节护壁混凝土桩孔护壁混凝土每挖完一节以后要立即浇筑混凝土。人工浇筑、人工捣实,混凝土强度一般为C20,坍落度控制在80～100mm，确保孔壁的稳定性。
5）检查桩位(中心）轴线及标高每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设结果在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设,以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行修整，井深必须以基准点为依据,逐根进行引测.保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
6）架设垂直运输架第一节桩孔成孔以后,即着手在桩孔上口架设垂直运输支架，要求搭设稳定、牢固。
7）安装电动葫芦或卷扬机在垂直运输架上安装滑轮组和电动葫芦或穿卷扬机的钢丝绳,选择适当位置安装卷扬机.
8)安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机①、在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。②、井底照明必须用低压电源(36Ⅴ、100W）、防水带罩的安全灯具。桩口上设围护栏。③、当桩孔深大于20m时，要向井下通风，加强空气对流。必要时输送氧气，防止有毒气体的危害.操作时上下人员轮换作业,桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，互相呼应,切实预防安全事故的发生。④、当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊捅运出。地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑,用高程水泵沉人抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定.要日夜三班抽水，使水位保持稳定。地下水位较高时，要先采用统一降水的措施，再进行开挖。⑤、桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，要掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人。无关人员不得靠近桩孔口边。吊运土时,再打开安全盖板。
9)开挖开挖吊运第二节桩孔土方(修边)，从第二节开始，利用提升设备运，桩孔内人员要戴好安全帽,地面人员要拴好安全带.吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土.桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下要垂直平顺,修整孔壁.
10)先拆除第一节支第二节护壁模板(放附加钢筋）护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。模板上口留出高度为100mnh的混凝土浇筑口，接口处要捣固密实，强度达到1MPa时拆模，拆模后用混凝土或砌砖堵严,水泥砂浆抹平。
11)浇筑第二节护壁混凝土混凝土用串桶送来，人工浇筑，人工插捣密实。混凝土可由试验室确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化.
12)检查桩位中心轴线及标高以桩孔口的定位线为依据,逐节校测。
13)逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土,检查土质情况,桩底要支承在设计所规定的持力层上。
14)开挖扩底部分桩底可分为扩底和不扩底两种情况.挖扩底桩要先将扩底部位桩身的圆柱体挖好,再按扩底部位的尺寸、形状自上而下削土扩充成设计图纸的要求；如设计无明确要求,扩底直径一般为1.5～3.0d，扩底部位的变径尺寸为1:4.
15）检查验收成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定，做好施工记录,办理隐蔽验收手续。
16)吊放钢筋笼钢筋笼放入前要先绑好砂浆垫块，按设计要求一般为70mm（钢筋笼四周，在主筋上每隔3～4m左右设一竹φ20耳环,作为定位垫块）;吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，要立即固定。遇有两段钢筋笼连接时，要采用双面焊接，接头数按50%错开，以确保钢筋位置正确，保护层厚度符合要求。
17)浇筑桩身混凝土桩身混凝土可使用粒径不大于50mm的石子，坍落度80～100mm，机械搅拌。用溜槽加串桶向桩孔内浇筑混凝土。混凝土的落差大于2m，桩孔深度超过12m时，要采用混凝土导管浇筑。浇筑混凝土时要连续进行。
18)浇筑桩顶混凝土混凝土浇筑到桩顶时,要适当超过桩顶设计标高，一般可为50～70mm，以保证在剔除浮浆后,桩顶标高符合设计要求。桩顶上的钢筋插铁一定要保持设计尺寸,垂直插入，并有足够的保护层.
（3)成品保护
1)己挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落。严禁用草袋、塑料布虚掩。
2）已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土,间隔时间不得超过4h，以防坍方。有地下水的桩孔要随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡。
3) 桩孔上口外圈要做好挡土台，防止灌水及掉土。
4) 保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时,不要碰坏孔壁。串桶要垂直放置防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。
5) 钢筋笼不要被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。
6) 桩孔混凝土浇筑完毕，要复核桩位和桩顶标高.将桩顶的主筋或插铁扶正，用塑料布或草帘围好,防止混凝土发生收缩、干裂。
7） 施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点.不得碾压桩头，弯折钢筋。

承台采用大块组合钢模板,钢管、方木支撑加固体系，混凝土泵送入模。为减小混凝土内外温差，控制混凝土表面裂纹,厚度大于2m的承台内敷设冷却水管，外用无纺布包裹养护，自动控制系统洒水养护。
3.4。6。1.2.陆地及水中基础施工方法、工艺及技术措施
3。4。6.1。2。1.陆地钻孔桩施工
平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。钻孔场地在陡坡时，先挖成平坡。使钻机座于坚实的填土上,以免产生不均匀沉陷.修通旱地位置便道，为施工机具、材料运送提供便利。
在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理,严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄,禁止就地弃渣，污染周围环境。
2） 冲击钻孔
钻进过程中,勤松绳和适量松绳,不得打空锤；勤抽砟，使钻头经常冲击新鲜地层。
钻孔工地要有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时及时更换修补。更换新钻头前，先检孔到孔底，确认钻孔正常时放入新钻头。
为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，待邻孔混凝土抗压强度达到2.5MPa后开钻.
详见图3。4.6—2 钻孔桩施工工艺流程

3.4。6-2 钻孔桩施工工艺流程图
⑸ 钻孔要求
1） 安装钻机前,底架垫平，不得产生位移和沉陷。钻机保持稳定，钻头或钻杆中心与护筒中心偏差不得大于5cm.
2)无论采用哪种方法钻孔，开孔的孔位要准确,使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。
3）钻孔时，孔内水位高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1。5～2.0m。在冲击钻进中取渣和停钻后，及时向孔内补水或补充泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及粘度.
4)钻孔时，起、落钻头速度均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。
5）钻孔作业连续进行,因故停钻时，有钻杆的钻机将钻头提离孔底5m以上,其他钻机将钻头提出孔外，孔口加护盖。钻孔过程中经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。钻孔到达设计深度后，对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验,并填写钻孔记录表。孔位偏差不得大于10cm。
⑹第一次清孔
钻孔完成后，用井径仪或监理工程师指定的检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔.清孔的目的是使孔底沉砟、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量和孔壁厚度等指标符合规范要求。
钻孔至设计高程经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认合格后,即进行清孔.浇筑水下混凝土前沉渣厚度要满足设计要求。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔.
不论用何种方法清孔，在抽渣或吸泥时要及时向孔内加注清水或新鲜泥浆保持孔内水位。
清孔达到以下标准:孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1。1,含砂率小于2％，粘度17~20s；
⑺钢筋笼骨架的制作安装
钢筋笼在加工车间下料,分节同槽制作。根据运输、起重设备性能,确定单节钢筋笼长度。主筋间采用焊接，每个断面接头数量不大于50％,相邻接头断面间距不小于1。5m。加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号堆存.
为防止钢筋笼吊安运输过程中变形，每节端头、钢筋笼内环加强圈处用钢筋加焊防变形支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将支撑割除。
为检测成桩质量，在钢筋笼内侧四周均匀设置通长超声波检测管，检测管接头顺直牢靠，与钢筋笼的主筋焊接固定。为确保混凝土灌注后管道畅通,检测管安装后，在检测管内注水,其上、下端口用钢板密封,严禁泥浆或水泥浆进入管内.
钢筋笼制作好后，用平车运至各桩位,拟采用汽车吊起吊就位。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合铁道部现行混凝土与砌体相关施工标准的有关规定，钢筋笼主筋与加强箍筋要全部焊接。钢筋笼吊装时、入孔后要准确、牢固定位,平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于±10cm。钢筋笼外侧对称设置控制钢筋保护层厚度用的垫块.
为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮，在钢筋笼上端均匀设置吊环或固定杆，支撑系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。同时当灌注混凝土顶面距钢筋笼底部1米左右时降低混凝土灌注速度。当混凝土拌合物上升到距钢筋笼底口4米以上时提升导管,使底口高于骨架底口2米以上，即可恢复灌注速度.
⑻导管安装
导管采用Ф30的钢导管，必须保证导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密.导管使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度.导管组装后轴线偏差,不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽在上；试压压力为孔底静水压力的1.5倍。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口,大于一节中间导管长度.导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。
导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验.导管吊装升降设备能力,与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备.
混凝土浇筑支架用型钢制作，用于支撑悬吊导管,吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。导管安装后其底部距孔底有250～400mm的空间.
⑼二次清孔及灌注水下混凝土
混凝土浇筑前采用ZX—500型泥浆分离设备进行二次清孔。清孔时注意保持孔内水头高程,不得小于1m并不大于3m；
水下混凝土要连续浇筑，中途不得停顿，并尽量缩短拆除导管的间断时间。混凝土灌注过程中，随时测量混凝土面的高度，正确计算导管埋入混凝土的深度,导管埋深严格控制在2～6m范围内。混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒在混凝土初凝前拔出。
为确保桩顶混凝土强度,在浇筑混凝土过程中，测量孔内混凝土顶面位置,保持导管埋深1～3m范围.当混凝土浇筑面接近设计高程时，用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m左右。
⑽对钻砟及废浆的处理
为确保城市文明施工，施工中的钻砟采用净化处理后运至弃土场，详见图3。4。6—3泥浆净化处理方案图。
⑾桩身质量保证措施
除严格按以上工艺要求施工外，钻孔桩正式开工前还必须进行试桩,验证钻孔桩设计承载力，优化钻孔桩设计长度，选择合适的成孔工艺和压浆工艺,指导全线施工,确保桥梁钻孔桩的施工质量.
⑿控制基础沉降主要技术措施
为减少工后沉降，提高承载力，可根据设计要求进行桩底压浆，并作承载力与沉降试验，与未压浆桩作对比,验证压浆的效果,确定是否需做桩底压浆处理。

⒀桩身质量检测
钻孔桩除进行静载试桩外,还要按下述要求进行桩身质量检测：
1)所有钻孔桩身混凝土质量均瞬态激振时域频域分析法检测；
2)地质条件较差、桩长超过40m的钻孔桩均要进行超声波检测;
3)每根钻孔桩混凝土强度试件不少于五组;
4)对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验；
5）柱桩桩底沉渣厚度，按柱桩总数的3～5％钻孔取芯检验；
6）钻孔到达设计高程后，复核地质情况和桩孔位置，用检孔器检查桩孔孔深、施工偏差要符合相关规范要求。
3。4。6。1.2.2水中钻孔桩施工
水中钻孔桩采用编织袋筑岛围堰施工.围堰填筑采用编织袋装松散的粘性土，装土量为袋容量的1/2或2/3，袋口用细铁丝缝合并配合片石铅丝笼在河心滩堆码围堰.施工时要求土袋平放，上下左右互相错缝堆码整齐。水中堆码土袋可用一对带钩的杆子钩送就位，土袋堆码至一定高度或出水面后，即可沿编织袋四周填一周粘土、夯实，然后填筑粘土心墙。待内外圈土袋及心墙填充完毕后，用翻斗车倾倒砂土围堰填心,填筑一定高度后，用推土机进行摊平压实，直至填到设计岛面标高。流速较大处，外围草袋可改用盛小卵石或粗砂，以免流失。必要时可抛片石防护,或用铅丝笼、竹笼装砂石在堰外防护。基坑开挖按明挖法施工，如遇地下水位较高地段，视基坑渗水快慢选用汇水井、井点降水开挖。
—4基础围堰筑岛及集中排水方案图、基础围堰筑岛及井点降水方案图.

图3。4。6-4 基础围堰筑岛示意图
3.4.6.1.3。 岩溶发育地段成孔施工方法、工艺及技术措施
本标段黄屋塘特大桥及部分桥梁通过岩溶发育地段,部分桩基穿过溶洞，施工难度较大,为保证钻孔顺利进行，采用冲击钻成孔，护筒跟进的施工方法。
其施工工艺见图3。4.6-5。

研究设计和地质资料，踏堪，确定溶有洞尺寸
制定详细的施工方案以及质量和安全保证措施
埋设护筒
钻机就位、钻孔
安装导管
灌注桩身水下混凝土
拔除护筒

测量放样
清孔
桩身钢筋笼安放
场地清理，按环保要求进行地表恢复处理
钻孔通过溶洞顶板
下沉内护筒
随钻进随检孔，继续钻进至孔底
制备泥浆、建循环系统
制作钢筋笼并移至孔位处
量测混凝土面高度及埋管深
导管试拼装，做密封试验
混凝土试件制作

图3.4.6-5 岩溶地质钻孔桩施工工艺框图
（1)钻孔前的溶洞处理方法
开钻前,设计单位未逐根钻探的钻孔位置用地质钻机补探，详细记录地质状况、溶洞深度、高度、填充物类型，画图列表，为制定相应施工方案提供详实依据.
对填充物进行土工试验，分析其物理力学特性，检测容重、含水量、孔隙率等，为注浆参数计算提供依据。
根据地质钻探资料和填充物情况，对每根桩设计出相应的溶洞处理方案、成孔方法及施工措施。对每种处理方案，都要进行仔细的计算,施工前在桥位外进行溶洞注浆及钻孔试桩试验，取得经验数据,完善施工方案，指导施工。
根据岩溶发育程度，拟定七种处理方案。
1)对于已探明较小封闭型溶洞在钻孔前可用注浆加固法处理.
2)对于遇到未探明岩隙: 发现孔内泥浆面较慢下降时采用优质膨润土配置5％的CMC外加剂并加入锯木灰拌成软塑状，分批投入孔内,再用1—1。5m小冲程进行冲钻,使锯木灰和粘土挤入岩石裂隙，隔断泥浆漏失的通道。
3）对于遇到未探明的小溶洞:如突然发现孔内泥浆面较快下降，用小片石(直径10~20CM）和粘土,按1:1 的比例迅速回填，并用小冲程挤压密实。同时迅速补水，直到泥浆面不再下降。
4)较大封闭型溶洞:先在孔口附近准备好足够的块石、粘土、水泥。在洞顶打穿时，一旦发现漏浆，要迅速填堵,防止塌孔.一般溶洞洞顶击穿后,桩孔中泥浆会迅速下降,此时要用铲车及时将准备好的块石、粘土、水泥抛入孔中直到泥浆停止下降，并慢慢上升,此时可用冲锤进行适当挤压，反复抛块石、粘土、水泥，直至把桩基两侧的溶洞都填满或堵死为止,最后补充满泥浆再重新成孔.
5）对于单级串通型溶洞：采取用12mm厚钢板加工成的双护筒跟进方法解决,大护筒跟进至溶洞顶岩石上， 小护筒跟进至溶洞下0.5米，大护筒比设计孔径大0.4米， 小护筒比设计孔径大0.2米.大小护筒需用等直径钻头冲孔。
6）对于多级串通型的溶洞:同单级串通型溶洞处理方案类似,只是采用多级护筒跟进方法解决,最内侧小护筒跟进到最下层溶洞底以下0。5m.
7）流沙是承压的淤沙层成孔过程中常有的。成孔过程中，钻锤的上下起落形成的紊流作用,促成孔壁的沙层被裹挟进而进入泥浆而破坏.松散而细粒的淤沙层在紊流和冲击振动下还会发生局部液化，破坏孔壁，甚至引发坍孔。
常规的解决方法，多通过将自然泥浆中掺用纯碱等分散剂,使之成为粗分散泥浆，改善泥浆的浮渣、护孔性能。加大泥浆的密度(一般在1。25～1.45之间），使同等高度下的泥浆获得更大的水头高度.加大泥浆的粘度，使泥浆抗劣变能力得到较大增强;同时加强抛填片石、粘土互层（或碎石粘土团）反复用重锤小冲程钻进方式，进行桩孔的“造壁"。用人工改善后的钻孔壁代替淤沙层的孔壁结构.
（2）护筒跟进法施工要点
1)岩溶地区钻孔桩基础施工工艺与一般地层区别极大，也困难得多。采用冲击成孔工艺，以十字型钻头冲击成孔，泥浆护壁，下沉与冲孔直径相同的钢护筒达基岩面，其作用是防止孔壁坍塌.当进尺接近溶洞顶部2m左右时，要求钻机操作人员改用低冲程(1~1.5m)冲击，以防止击穿溶洞顶板时卡钻，这是岩溶钻孔的特殊性所决定的。
2）当钻穿岩溶顶板时暂停钻孔,将小于上述钢护筒直径20cm的钢护筒沉入岩溶层,并随钻孔跟进至稳定性岩面。小钢护筒作用是防止溶洞中填充物涌入钻孔，并为钻孔过程中清碴和终孔后清孔创造较好条件（岩溶地层钻孔时取碴和终孔后取碴清孔时极易塌孔，甚至导致墩位地表发生大塌陷).最后,冲击钻进至设计标高,清孔，安放钢筋笼,灌注水下混凝土，钢护筒则留在岩溶地层中与水下混凝土结合成为一根“钢护筒混凝土桩"。
3）跟进的钢护筒底要进行加固处理:用旧钢轨与钢护筒底焊接劳固插打钢护筒.
4）钢护筒跟进要安装桩帽及桩锤。
5)锤击钢护筒下沉过程中,要严格控制钢护筒的倾斜度和锤击贯入度，中心偏差不得大于5cm,斜度不得大于1％。
6)钻孔内投放的片石及粘土数量要作好记录,钻进资料应齐全完整，并应有岗位负责人签字.
7)钢护筒跟进先利用振动锤打入，然后边冲孔边跟进，直到穿过易坍塌的地层。护筒到位后，当钻头钻至护筒底脚以上0.5m时,投入15cm直径以下块石和优质粘土,在不掏渣的情况下钻至护筒以下0.5m,掏出泥浆,再投入同样数量的块石和粘土，利用钻头的冲击力将块石和粘土造成一个高质量的壳体孔壁，使护筒底脚与孔壁结合紧密。
(3)岩溶区或溶洞处理后钻进成孔时注意事项
1)冲击成孔必须待注浆凝固后才能进行，一般等待时间为10ｄ左右。
2)为防止意外,冲孔前应有备用措施，备好材料,一旦泥浆泄露，及时向孔内投放粘土、水泥和片石，依靠冲挤在溶洞内形成片石夹粘土的围护结构墙，保持孔内泥浆高度，使得冲钻顺利进行。
3)加大泥浆质量和密度。采用优质泥浆，当缺少优质粘土时，可在泥浆中掺入适量的水泥、烧碱和锯末，以提高泥浆胶体率和悬浮能力.
4）当岩面的倾斜较大时，钻头摆动撞击护筒或孔壁，这时,回填片石，使孔底出现一个平台后再转入正常冲孔或采取孔内爆破.
5）接近岩溶地段，采取轻锤冲击、加大泥浆密度的方法成孔，以防卡钻和掉钻。
当孔深达到设计要求，检孔合格后,即可进行清孔、下钢筋笼、下导管、混凝土水下灌注等工序。
3。4.6。2。承台施工施工方法及工艺
3.4.6。2。1。 承台施工施工工艺
承台施工工艺见图3.4。6—6承台施工工艺流程图.

图3.4。6—6 承台施工工艺流程图
3.4。6.2。2. 承台施工施工方法
承台基坑采用人工配合挖掘机放坡开挖,人工清底、凿除桩头。受条件限制时先支护再开挖,山坡上桥基础严格按照先下后上的顺序施工,下坡方向的桥墩基础施工完成后，才能开始上坡方向桥墩基础的施工。

图3。4.6—7 钢板桩防护承台开挖剖面图
遇既有道路及河岸边承台开挖时采用钢板桩进行防护，垂直开挖，如图3。4。6—7~9.
—8 钢板桩防护示意图

图3.4。6-9 钢板桩加固平面图
钢筋在加工车间加工，平板车运到现场，基底检查合格后，精确放样定位，现场绑扎。承台模板采用厂制大块钢模，面板厚6mm，外壁加竖、横向加劲肋,外加环向槽钢加劲肋，分4～6块在现场拼装,螺栓联结。承台模板支撑方式为外加固，支撑点放置在基坑和支护模板内侧。
承台混凝土按大体积混凝土施工工艺进行，其拌和、运输、浇筑、养护等均按混凝土的标准要求进行。
为了减小混凝土表面温度裂纹,承台混凝土采用连续斜面薄层推移式浇筑方法浇筑，每层厚度控制在40cm以内，以充分利用混凝土层面散热。当承台厚度超过2m时,在承台内埋设冷却水管,2.5m和3。0m厚承台布设一层冷却水管，4m厚承台布设两层冷却水管，不间断通水循环降温,冷却水管布置见图3.4.6-10。
承台混凝土拆模后，基坑及时用原土分层回填夯实,桥台台背处基坑则用C15片石混凝土回填密实.

图3。4。6—10 承台冷却水管布置图
3.4。6。3.桥梁墩台施工方法及工艺
3。4.6.3.1.墩台身施工方案
本标段桥墩多采用实体墩台，墩身较低时采用整体一次性浇筑,墩身高度较高的也要尽可能减少施工接缝。空心墩及高墩采用翻模施工。墩身模板采用整体钢模板，钢筋集中下料、现场绑扎、焊接，高性能耐久性混凝土在拌和站集中拌制，混凝土输送车运送，泵送入模，高频式振捣灌注；无纺土工布覆盖加隔水塑料薄膜保温保湿法养生.
3。4.6.3。2.墩身施工方法、工艺
3.4.6。3.2.1。实体墩施工工艺流程
对于设计高度小于25m的实体墩,计划采取立模一次浇筑的施工方法，具体墩身施工工艺流程图见图3。4。6-11。

—11 墩身施工工艺流程图