二衬及仰拱施工技术交底(已交).doc

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新建铁路北京至沈阳客运专线

二衬及仰拱施工技术交底
(三级）

JSTJ－ 3 标段

工程项目:红山隧道进口
编号：
记录者:
交底者：
技术负责：
技术部门：一工区
日期：

单位:中铁十九局集团京沈客专
辽宁段 TJ—3标项目经理部

技 术 交 底 记 录
日期：年月日
工程名称
隧道工程
分部（分项）工程
衬砌
交底项目
二衬及仰拱施工
图纸名称、图号
京沈客专施隧参01
一、施工工艺及技术要求
衬砌施工前应进行中线、高程、开挖轮廓的测量。一般情况下隧道衬砌应在围岩和初期支护变形基本稳定后施作二次衬砌。特殊条件下（如松散堆积体、浅埋地段）隧道衬砌应在初期支护完成后及时施作。隧道衬砌要遵循“仰拱超前、墙拱整体衬砌”的原则，初期支护完成后,为有效地控制其变形，仰拱尽量紧跟开挖面施工,仰拱填充采用栈桥平台以解决洞内运输问题，并进行全幅一次性施工。仰拱施作完成后，利用多功能作业平台人工铺设防水板，绑扎钢筋后，采用液压整体式衬砌台车进行二次衬砌，采用拱墙一次性整体灌注施工。混凝土在洞外采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至洞内，混凝土输送泵泵送入模.
1 、衬砌模板
模板衬砌台车必须按照隧道内净空尺寸进行设计与制造，钢结构及钢模必须具有足够的强度、刚度和稳定性。衬砌台车经施工单位会同监理单位验收合格后方可投入使用。模板台车长度为12m，工点设计根据沉降缝、预留洞室和预埋管线位置综合确定。模板台车侧壁作业窗宜分层布置,层高不宜大于1。5m，每层宜设置4~5个窗口，其净空不宜小于45cm×45cm.拱顶部位应按设计要求预留注浆孔。模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板台车的走行轨铺设在底板或仰拱填充混凝土面上.模板投入使用前表面要打磨光滑,与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷脱模剂。模板的安装允许偏差和检验方法见表1。
2、衬砌钢筋
二衬钢筋布置根据围岩情况不同,严格按照京沈客专施隧参01施作.
钢筋加工弯制前应调直，并将表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净；加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕;利用冷拉方法矫直伸长率:Ⅰ级钢筋不得超过2%，Ⅱ级钢筋不得超过1％。
表1 模板安装允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差(mm）
检验方法
1
边墙角平面位置及高程
±15
尺量
2
起拱线高程
±10
尺量
3
拱顶高程
+10、0
水准测量
4
模板表面平整度
5
2m靠尺和塞尺
5
相邻浇筑段表面高低差
±10
尺量
检验数量：施工单位全部检查
⑴钢筋的加工应符合设计要求，其允许偏差和检验方法符合表2规定.
表2 钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
名称
允许偏差(mm)
检验方法
1
受力钢筋顺长度方向的全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
检验数量：施工单位按钢筋编号各抽检10%，且各不少于3件.
⑵钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法应符合表3规定.
表3 钢筋安装及保护层厚度允许偏差（mm)和检验方法
序号
名 称
允许偏差
检验方法
1
双排钢筋，上排钢筋与下排钢筋间距
±5
尺量两端、
中间各1处
2
同一排中受力钢筋水平间距
拱部
±10
边墙
±20
3
分布钢筋间距
±20
尺量连续3处
4
箍筋间距
±20
5
钢筋保护层厚度
+10、-5
尺量两端、中间各2处
检验数量：施工单位全部检查。
⑶钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配制在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积,占受力钢筋总截面面积的百分率,应符合设计要求.当设计未提出要求时，应符合下列规定：
①焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50％，轴心受拉构件不得大于25%；
②在构件的受拉区，绑扎接头不得大于25％，在受压区不得大于50％；
③钢筋接头应避开钢筋的弯曲处,距离弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。
④在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
⑷采用电弧焊焊接，单面搭接焊，其搭接长度不得小于10 d，双面搭接焊，其搭接长度不得小于5 d,焊缝宽度不小于0.8d且不小于10㎜，焊缝高度不小于0。3d且不小于4㎜。
3、二次衬砌施工
二次衬砌施工工艺见图1。
⑴施工方法
拱墙二次衬砌采用全断面整体钢模衬砌台车、混凝土搅拌运输车运输、泵送砼灌注,振捣器捣固，挡头模采用钢模或木模。混凝土浇筑要特别注意左右对称进行，防止钢模台车偏移或产生过大偏压使模板台车变形。
砼生产采用自动计量拌和站拌和.
⑵施工程序
①二次衬砌施作应符合以下要求：
深埋隧道二次衬砌施作一般情况下应在围岩和初期支护变形基本稳定后进行，变形基本稳定应符合：隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和;或水平收敛(拱脚附近7d平均值)小于0。2mm/d，拱顶下沉速度小于0。15mm/d；或施作二次衬砌前的累积位移值， 已达到极限相对位移值的80％以上;或初期支护表面裂隙（观察）不再继续发展。

监控量测确定施作二衬时间
施工准备
台车移位
台车定位
施作止水带
隐蔽检查
灌筑混凝土
台车脱模退出
养 护
1.敷设防水板及盲沟
2.中线水平放样
3.铺设衬砌台车轨道

1.水平定位立模
2.拱部中心线定位
3.边墙模板净空定位
1.清理基底
2.装设钢制挡头模板
3.装设止水条
1.自检
2.监理工程师隐检
洞外混凝土拌合
混凝土运输
混凝土泵送
捣 固
涂刷脱模剂

图1衬砌施工工艺流程图
围岩及初期支护变形过大或变形不收敛，又难以及时补强时，可提前施作二次衬砌，以改善施工阶段结构的受力状态，此时二次衬砌应予以加强。
②测量工程师和隧道工程师共同进行中线、高程测量放样。
③根据中线和标高铺设衬砌台车轨道，要求使用标准枕木和鱼尾板；轨距与台车轮距一致，左右轨面高差＜10mm.起动电动机使衬砌台车就位。涂刷脱模剂。
④起动衬砌台车液压系统，根据测量资料使钢模定位，保证钢模衬砌台车中线与隧道中线一致，拱墙模板成型后固定，测量复核无误。
⑤清理基底杂物、积水和浮碴；装设钢制或木制挡头模板,按设计要求装设止水带，并自检防水系统设置情况。
⑥自检合格后报请监理工程师隐蔽检查，经监理工程师签证同意后灌注砼。
⑶质量控制要点
①衬砌不得侵入隧道建筑限界,衬砌施工放样时将设计的轮廓线扩大5cm。
②混凝土灌注前及灌注过程中，应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件（注意拱顶回填注浆管的预埋)等进行检查,发现问题应及时处理，并做好记录。
③混凝土振捣时不应破坏防水板。
④衬砌施工缝端头必须进行凿毛处理，用高压水冲洗干净。
⑤按设计要求预留沟、槽、管、线及预埋件，并同时施作附属洞室砼衬砌。
⑥砼衬砌灌注自下而上，先墙后拱,对称浇筑.在施工过程中,如发生停电应立即起动备用电源,确保砼浇筑作业连续进行.
⑦混凝土振捣时，不得碰撞模板、钢筋和预埋件。
⑧泵送砼结束时，应对管道进行清洗,但不得将洗管残浆灌入到已浇筑好的砼上。
⑨钢筋混凝土二次衬砌地段，必须用与二次衬砌混凝土相同配合比的细石混凝土或砂浆制作垫块，确保钢筋保护层的厚度，主筋保护层尺寸不小于50mm。
⑷泵送混凝土施工工艺
砼运输:
①砼在运输中应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。运到灌注点时，要满足坍落度的要求。
②混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵,并在初凝前浇筑完毕。
③混凝土搅拌运输车装料前，必须将拌筒内积水倒净。当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。
④混凝土搅拌运输车在运输途中，拌筒应保持2～4r/min的慢速转动.当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转20～30s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗。
⑤混凝土搅拌运输车给混凝土泵喂料时,应符合下列要求：
喂料前,中、高速旋转拌筒，使混凝土拌和均匀,若大石子夹着水泥浆先流出，说明发生沉淀，应立即停止出料，再顺转搅拌2～3min，方可出料。
喂料时，反转卸料应配合泵送均匀进行，且应使混凝土保持在集料斗内高度标志线以上。
中断喂料作业时，应使拌筒低速搅拌混凝土。
⑥严禁将质量不符合泵送要求的混凝土入泵。
⑦混凝土搅拌运输车喂料完毕后，应及时清洗拌筒并排尽积水。
⑸砼灌筑及捣固
二衬台车两侧共分5层窗口，砼自模板窗口灌入，应由下层窗口逐步向上层窗口浇筑，且由下坡窗口逐步向上坡窗口浇筑,浇筑时要对称分层,施工时特别注意要对称浇筑.倾落自由高度不超过2.0m。在砼浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况,当发现有变形、移位时，应及时采取加固措施.施工中如发现泵送砼坍落度不足时，不得擅自加水，应当在技术人员的指导下用追加减水剂的方法解决。
混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。当超过允许间歇时间时，按接缝处理，衬砌砼接缝处必须进行凿毛处理.纵、环向施工缝按照设计要求设置中埋式橡胶止水带。
混凝土浇筑分层厚度（指捣实后厚度)宜为振捣器作用部分长度的1。25倍，但最大摊铺厚度不宜大于600mm。在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时,应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土.
浇筑混凝土时,应填写混凝土施工记录。
采用插入式振动棒捣固，应符合下列规定:
①每一振点的捣固延续时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度,防止过振、漏振。
②采用插入式振动器振捣混凝土时，振捣器的移动间距不大于振捣器作用半径的1。5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50~100mm，与侧模应保持50~100mm的距离，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。
当振捣完毕后,应竖向缓慢拔出，不得在浇筑仓内平拖。泵送下料口应及时移动，不得用插入式振动棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和物将其推向远处。
③对于有预留洞、预埋件和钢筋太密的部位，应预先制订技术措施，确保顺利布料和振捣密实。在浇筑混凝土时，应经常观察，当发现混凝土有不密实等现象，应立即采取措施予以纠正。
⑹拆模及养护
①二次衬砌拆模时间应符合下列规定:
在初期支护变形稳定后施工的，二次衬砌混凝土强度应达到8。0MPa以上。
初期支护未稳定，二次衬砌提前施作时混凝土强度应达到设计强度的100%以上.
特殊情况下，应根据试验及监控量测结果确定拆模时间。
②混凝土浇筑完毕后的12小时以内开始对混凝土进行养护，混凝土养护的最低期限应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》中相关要求,且养护不得中断。混凝土养护期间,混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20℃，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态。当环境气温低于5℃时不应浇水.
⑺ 二次衬砌质量检验
●混凝土结构外形尺寸允许偏差和检验方法应符合表4的规定。
检验数量：施工单位每一浇筑段检查一个断面。
●混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷.
检验数量:施工单位全部检查。
检验方法:观察。
表4 二次衬砌结构外形尺寸允许偏差(mm）和检验方法
序号
项目
允许偏差(mm）
检验方法
1
边墙平面位置
±10
尺量
2
拱部高程
+30,0
水准测量
3
表面平整度
8
2m靠尺检查或自动断面仪测量
4、仰拱、仰拱填充施工工艺
施工前于隧道边墙每隔5米施放测量控制点,作为仰拱开挖及混凝土施工控制点。为不影响机械车辆通行，仰拱、仰拱填充利用栈桥平台进行混凝土施工。混凝土在洞外采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至洞内进行浇筑.隧道有中心水沟的，待中心水沟施工完毕后再施工仰拱及填充，施工工艺流程见图2。
图2 仰拱、仰拱填充施工工艺流程图
混凝土生产、运输
开挖
清底、抽排水、接缝处理
检查签证
浇筑砼
测量
立模
仰拱曲模拆除
填充砼浇筑
混凝土生产、运输
仰拱钢筋绑扎
填充砼养护
检查签证
检查签证

⑴ 拱、仰拱填充施工质量控制要点
①仰拱应及时施作，与开挖掌子面的距离Ⅳ级围岩不超过90m,Ⅴ级围岩不超过70m。同时仰拱一次开挖长度不宜超过3m。
②施工前必须清除隧底虚碴、淤泥和杂物，超挖部分应采用同级混凝土回填。③仰拱砼应整体浇注一次成型，填充砼应在仰拱砼终凝后浇注，填充砼强度
达到8Mpa后允许行人通过,达到设计强度的100%后允许车辆通行。
④仰拱、仰拱填充施工前须将上循环混凝土仰拱接头凿毛处理,并按设计要求设置止水带。中埋式止水带应居中埋设。
⑤根据设计要求，施工缝处钢筋应断开,并要注意与拱墙衬砌施工缝处于同一竖直面上。
⑵仰拱、仰拱填充质量检验
● 仰拱顶面高程和曲率应符合设计要求，高程允许偏差为±15mm。
检验数量：施工单位每一浇筑段检查一个断面。
检验方法：水准测量,自动断面仪测量。
●混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷.
检验数量:施工单位全部检查。
检验方法：观察。
● 仰拱混凝土厚度和表面高程应符合设计要求。
检验数量:施工单位每一浇筑段检查一个断面；监理单位见证检查。
检验方法：水准测量,无损检测.
●仰拱填充表面坡度应符合设计要求，坡面应平顺、排水畅通、不积水。
检验数量：施工单位全部检查。
检验方法：观察。
5、安全规程
1。施工期间，随时检查台车稳定性，由专人每班检查。当发现台车变形或损坏时，应立即修整加固，当险情危急时,应将人员撤出危险区.
2.工作人员必须佩带安全帽、穿劳动服。
3。所有人员必须持证上岗,严禁无证操作，严禁酒后作业、严禁疲劳作业。

接底单位及签字

接底单位

负 责 人

接底项目

日 期

接 底 者 签 字
序号
姓名
职务或职名
所 属 单 位

隧道衬砌施工技术交底
一.适用范围
本技术交底适用于隧道二次衬砌模筑混凝土施工。
二.技术要求
隧道拱墙衬砌采用液压整体式衬砌台车进行二次衬砌，拱墙一次性整体灌注施工。混凝土在洞外采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至洞内，混凝土输送泵泵送入模。对二衬砼施工作如下交底：
衬砌施工工艺流程见图“衬砌施工工艺流程图”。
布设轨道
台车移位
中线控制、顶模中心高及边模净空检测
台车就位
模板整修
涂脱模剂
止水带安装
预埋件
基底清理
台车加固
输送管道安装
挡头板安装
混凝土浇筑
拆 模
养 护
标养,同养
取样做砼试件
混凝土生产、运输
轨道标高
测量控制
轨 距
输送泵
台车拼装
定制台车
衬砌背后压浆
仰拱、填充超前，提前一板衬砌完成钢筋绑扎

衬砌施工工艺流程图
1、衬砌模板
模板衬砌台车必须按照隧道内净空尺寸进行设计与制造，钢结构及钢模必须具有足够的强度、刚度和稳定性。衬砌台车经施工单位会同监理单位验收合格后方可投入使用。模板台车长度为10m。模板台车侧壁作业窗分层布置,层高为1。5m，每层设置4个窗口，其净空为45cm×45cm.拱顶部位应预留注浆孔，间距约8—9m。
模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板台车的走行轨设在填充混凝土面上。
模板表面要光滑，与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂2、2、二次衬砌
2.1 施工方法
拱墙二次衬砌采用全断面整体钢模衬砌台车、混凝土搅拌运输车运输、泵送砼灌注，振捣器捣固，挡头模采用钢模或木模。混凝土浇筑要左右分层对称进行，防止钢模台车偏移.
混凝土生产采用自动计量拌合站拌合，砼拌合站设置应满足冬季施工要求。
2。2 施工程序
⑴ 二次衬砌施作应符合以下要求:
①深埋隧道二次衬砌施作一般情况下应在围岩和初期支护变形基本稳定后进行，变形基本稳定应符合：隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和；或水平收敛（拱脚附近7d平均值)小于0。2mm/d，拱顶下沉速度小于0。15mm/d；或施作二次衬砌前的累积位移值，已达到极限相对位移值的80%以上；或初期支护表面裂隙(观察）不再继续发展。
②围岩及初期支护变形过大或变形不收敛，又难以及时补强时，可提前施作二次衬砌，以改善施工阶段结构的受力状态,此时二次衬砌应予以加强。⑵ 测量工程师和隧道工程师共同进行中线、高程测量放样。
⑶ 根据中线和标高铺设衬砌台车轨道，要求使用标准枕木和鱼尾板；轨距与台车轮距一致，左右轨面高差＜10mm。起动电动机使衬砌台车就位。涂刷脱模剂.
⑷ 起动衬砌台车液压系统，根据测量资料使钢模定位，保证钢模衬砌台车中线与隧道中线一致，拱墙模板成型后固定,测量复核无误。
⑸ 清理基底杂物、积水和浮碴；装设钢制或木制挡头模板，按设计要求装设橡胶止水带，并自检防水系统设置情况。
⑹ 自检合格后报请监理工程师隐蔽检查，经监理工程师签证同意后灌注砼。
2。3 注意事项
⑴衬砌不得侵入隧道建筑限界，衬砌施工放样时将设计的轮廓线扩大5cm.
⑵混凝土灌注前及灌注过程中，应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等进行检查，发现问题应及时处理，并做好记录.
⑶混凝土振捣时不应破坏防水层。
⑷衬砌施工缝端头必须进行凿毛处理，用高压水冲洗干净。
⑸按设计要求预留沟、槽、管、线及预埋件，并同时施作附属洞室砼衬砌。
⑹砼衬砌灌注自下而上，先墙后拱，对称浇筑。在施工过程中,如发生停电应立即起动备用电源，确保砼浇筑作业连续进行。
⑺混凝土振捣时，不得碰撞模板、钢筋和预埋件。
⑻泵送砼结束时，应对管道进行清洗，但不得将洗管残浆灌入到已浇筑好的砼上。
⑺钢筋混凝土二次衬砌地段，必须用与二次衬砌混凝土相同配合比的细石混凝土或砂浆制作垫块，确保钢筋保护层的厚度，主筋保护层尺寸不小于55mm。
⑻当工地昼夜平均气温连续3天低于+50C或最低气温低于—30C时，
应采取冬期施工措施；当工地昼夜平均气温高于300C时，应采取夏期施工措施.
⑼二衬混凝土同条件养护试件及标准条件养护试件按相关规定取样、留置及试验。
3、泵送混凝土施工
3。1砼运输
⑴砼在运输中应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。运到灌注点时，要满足坍落度的要求。
⑵混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕。
⑶混凝土搅拌运输车装料前，必须将拌筒内积水倒净。当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水.
⑷混凝土搅拌运输车在运输途中，拌筒应保持2～4r/min的慢速转动。当搅拌运输车到达浇筑现场时,应高速旋转20～30s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗。
⑸混凝土搅拌运输车给混凝土泵喂料时，应符合下列要求:
①喂料前,中、高速旋转拌筒，使混凝土拌合均匀，若大石子夹着水泥浆先流出，说明发生沉淀，应立即停止出料,再顺转搅拌2～3min,方可出料。
②喂料时，反转卸料应配合泵送均匀进行,且应使混凝土保持在集料斗内高度标志线以上.
③中断喂料作业时，应使拌筒低速搅拌混凝土.
⑹严禁将质量不符合泵送要求的混凝土入泵.
⑺混凝土搅拌运输车喂料完毕后,应及时清洗拌筒并排尽积水.3。2砼灌筑及捣固
砼自模板窗口灌入,应由下向上，对称分层，倾落自由高度不超过2。0m。在砼浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应及时采取加固措施。施工中如发现泵送砼坍落度不足时，不得擅自加水，应当在技术人员的指导下用追加减水剂的方法解决。
混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。当超过允许间歇时间时，按接缝处理，衬砌砼接缝处必须进行凿毛处理。
混凝土浇筑分层厚度（指捣实后厚度）宜为振捣器作用部分长度的1.25倍,但最大摊铺厚度不宜大于600mm。在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时,应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。
浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。
采用插入式振动棒捣固,应符合下列规定：
⑴每一振点的捣固延续时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振.
⑵采用插入式振动器振捣混凝土时，振捣器的移动间距不大于振捣器作用半径的1。5倍,且插入下层混凝土内的深度宜为50~100mm,与侧模应保持50～100mm的距离,并避免碰撞钢筋、模板、预埋件等.
当振捣完毕后,应竖向缓慢拔出，不得在浇筑仓内平拖。泵送下料口应及时移动，不得用插入式振动棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和物将其推向远处。
⑶对于有预留洞、预埋件和钢筋太密的部位，应预先制订技术措施，确保顺利布料和振捣密实。在浇筑混凝土时，应经常观察，当发现混凝土有不密实等现象,应立即采取措施予以纠正。
3.3拱顶砼密实度解决方案
⑴分层分窗对称浇筑
泵送混凝土入仓自下而上，从已灌筑段接头处向未灌筑方向，分层对称浇灌，转混凝土窗口时两侧交叉进混凝土，防止偏压使模板变形.充分利用台车上、中、下三层开窗,分层浇筑混凝土，在出料管前端加接3~5m同径软管,并须使管口向下，避免水平对岩面直泵。混凝土浇筑时的自由倾落高度不宜超过2米，当超过时，采用滑槽、串筒等器具,或通过模板上预留的孔口浇筑。施工时须注意，因浇筑高度过高,或不分层、或直接对岩面泵送,将使得混凝土经岩面-钢模之间多次反弹后，极易造成物料分离，粗骨料下沉，浆液上浮，从而使混凝土表面产生麻面、水泡，导致混凝土不密实。
⑵采用封顶工艺
封顶时混凝土泵送软管从模板台车的进料窗口（从最低一级窗口逐渐上移)处注入混凝土。当混凝土浇筑面已接近顶部（以高于模板台车顶部为界限)，进入封顶阶段，为了保证空气能够顺利排除,在堵头的最上端预留两个圆孔,安装排气管，其大小以φ50mm为宜。排气管采用轻质胶管或塑料管，以免沉入混凝土之中。将排气管一端伸入仓内，且尽量靠前，以免被泵管中流出来的混凝土压住堵死,另一端即露出端不宜过长，以便于观察。随着浇筑继续进行,当发现有水(混凝土表层的离析水、稀浆）自排气管中流出时(以泵压≤0。5 MPa为宜），即说明仓内已完全充满了混凝土，立即停止浇筑混凝土，撤出排气管和泵送软管，并将挡板的圆孔堵死。
封顶混凝土按规范严格操作，尽量从内向端模方向灌筑,排除空气,保证拱顶灌筑厚度和密实.要落实三级检查签认制度，并配备相应的无损检测仪器（地质雷达）进行检测。
3。4 拆模及养护
⑴二次衬砌拆模时间应符合下列规定:
①在初期支护变形稳定后施工的，二次衬砌混凝土强度应达到8。0MPa以上。
②初期支护未稳定，二次衬砌提前施作时混凝土强度应达到设计强度的100%以上。
③特殊情况下，应根据试验及监控量测结果确定拆模时间。
⑵ 混凝土浇筑完毕后的12小时以内开始对混凝土进行养护，混凝土养护的最低期限应符合表4的要求,且养护不得中断.混凝土养护期间，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20℃，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态。当环境气温低于5℃时不应浇水。
表4 混凝土养护的最低期限
混凝土类型
水胶比
洞内平均气温T（℃）
养护期限（d）

胶凝材料中掺有矿物掺和料

≥0。45

5≤T＜10
28
10≤T＜20
21
T≥20
14

＜0.45

5≤T＜10
21
10≤T＜20
14
T≥20
10

胶凝材料中掺有矿物掺和料

≥0。45

5≤T＜10
21
10≤T＜20
14
T≥20
10

＜0.45

5≤T＜10
14
10≤T＜20
10
T≥20
7

3。5泵送砼操作规程及其注意事项
⑴混凝土泵的操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗操作。
⑵混凝土泵与输送管连通后，应按所用混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查，符合要求后方能开机进行空运转.
⑶混凝土泵启动后，应先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。
⑷经泵送水检查,确认混凝土泵和输送管中无异物后，应采用下列方法之一润滑混凝土泵和输送管内壁。
② 送水泥浆；
②泵送与施工混凝土相同配合比但粗骨料减少50％的混凝土通过管道。
⑸开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。
泵送速度应先慢后快,逐步加速.同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。
⑹泵送混凝土时，如输送管内吸入了空气，应立即反泵吸出混凝土至料斗中重新搅拌，排出空气后再泵送.
⑺泵送混凝土时，料斗内应保持足够的混凝土.
⑻当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送,并应立即查明原因，采取措施排除。可先用木槌敲击输送管弯管、锥形管等部位，并进行慢带泵送或反泵,防止堵塞。
⑼当输送管被堵塞时，应采取下列方法排除：
①重复进行反泵和正泵，逐步吸出混凝土至料斗中，重新搅拌后泵送。
②用木槌敲击等方法，查明堵塞部位,将混凝土击松后，重复进行反泵和正泵，排除堵塞.
③当上述两种方法无效时，应在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管,排出混凝土堵塞物后，方可接管。重新泵送前,应先排除管内空气后，方可拧紧接头。
⑽泵送混凝土有计划中断时，应预先确定中断浇筑的部位，且中断时间不宜超过1h。
⑾管道清洗
①洗管前先进行反吸,以降低管内压力。
②洗管时，料管出口方向前方严禁站人。
③预先准备好排浆沟、管，不得将洗管残浆灌入已浇筑好的砼上。
⑿排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵时，布料设备的出口应朝安全方向，以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。
⒀管道安装原则
管线宜直、转弯宜缓，以减少压力损失；接头严密，防止漏水漏浆,避免下斜，防止泵孔空管,灌筑点应先远后近，并符合下列要求：
①管道合理固定，不影响交通运输，不影响已绑扎好的钢筋，不影响模板振动。
②管道、弯头、配件存有备品，可随时更换.
⒁如遇混凝土泵运转不正常或混凝土供应脱节,可放慢泵送速度，或每隔4～5min使泵正、反转两个冲程，防止管路中混凝土阻塞。同时开动料斗中搅拌器，搅拌3～4转,防止混凝土离析.
⒂严禁向混凝土料斗内加水。
4、 泵送砼的质量通病及防治措施
泵送砼的质量通病及防治措施见表5.

表5 泵送砼质量通病及防治措施
质量通病
原因分析
防治措施
蜂窝麻面
1.模板漏浆；
2.布料不均;
3.高落差下料;
4。气泡；
5。局部积水和砼浆堆积。
1。模板拼缝应严密。
2.挡头板在浇筑砼前应浇水湿透，钢模拼缝处贴胶带纸密缝。
3.加强组织，充分利用窗口，均匀布料。
4.死角区人工二次倒运,严禁用振动棒摊平。
胀模
泵砼坍落度大,速度快,模板刚度不够,支撑不牢，突出鼓肚，甚至变形爆开.
1。应进行分层分部浇筑。
2.输送管道严禁靠近支撑，冲击倒坍。
3。侧压力计算，确保安全。
预留孔洞坍陷变形
1.泵送砼坍落度大。
2。掺粉煤灰等砼早期强度低。
3。模板刚度不够，变形。
1。合理控制拆模时间。
2.根据试验强度拆模。
裂缝
1.泵送砼坍落度大,水泥、水用量大，容易产生收缝裂缝，特别环向接头。
2.砼温度裂缝.
1。控制砼入模温度和水分蒸发速度。加强养护，撒水.
2。砼内部与外界温差控制在20℃以内。
砼接触不良
1。模板漏浆，造成烂脖子.
2。管道堵塞时间太长，造成砼冷接头。
3.未插连接筋。
4.跑模错台。
1.接合处模板加强支撑,确保牢固.
2.夹吹塑纸或海绵条。
砼质量波动
1。现场配合比控制不好.
2.表面未清理干净.
3.泵送开始或结束时,压力砂浆积存在砼中影响强度。
1。加强砼各环节管理。
2。坍落度波动小于2cm。
3。禁止随意加水。
4。清除残存物。

交底人： 复核： 日期：

作业班组签字：
施工技术交底书
编号：
工程名称
雾布冲隧道
部位

工序名称
仰拱施工
交底日期
2021年 3月2 日
一、施工要求
仰拱距掌子面40米，采用一半幅开挖，一次开挖长度3米。
二、施工步骤及方法
1、仰拱施工顺序如下：
Ⅰ仰拱开挖 →Ⅱ仰拱立拱架和初期支护→Ⅲ钢筋绑扎→Ⅳ关模→Ⅴ仰拱衬砌砼灌注→Ⅵ仰拱填充砼灌注→Ⅶ混凝土养护。
2、施工方法
(1）测量放线
测量组将控制标高及中线测定标记于边墙初期支护上，水平控制采用倒三角形标记，放样标高高出铺底面1.6m，以便施工控制及日后检查。中线标记标定在水平控制点上的横线上，给施工作业队做好交底，注出至各部位的尺寸。

仰拱铺底施工纵面图

（2)仰拱开挖
每循环开挖长度3m，采用半边开挖半边通车,仰拱采用弱爆破辅以挖掘机开挖，装载机装碴,开挖尺寸见附图，控制超挖，严禁欠挖。作业人员根据技术交底及测量放线资料进行开挖，作业时，需根据测量放线点位穿线检查底板开挖尺寸.如下图：

附注：内轨顶标高到仰拱底标高的深度，本图尺寸以厘米计
仰拱开挖断面图
（3）仰拱初支施工
安设仰拱拱架：仰拱开挖、安设过轨梁完成后，进行拱架安设，拱架采用I20b工字钢加工，纵向间距与上部拱架相同，与下台阶拱架采用法兰盘进行联接，使拱架封闭成环，纵向连接钢筋采用φ22钢筋，环向间距1。0m。
初支砼施工:仰拱初支砼采用C20喷射混凝土，喷射混凝土施工前两端头先关好挡头模板。

附注：本图除详图尺寸以毫米计外，其余均以厘米计。
(4）仰拱衬砌施工
仰拱衬砌钢筋安设
钢筋安设见附钢筋图，外层主筋总长14.726m，仰拱面外预留长度分别为198cm、90cm，内层钢筋总长14。726m，预留长度分别为305cm、190cm，长短交错布置.挡头采用木板，纵向预留钢筋与下循环连接.
钢筋搭接采用双面焊接,焊接接头的搭接长度为钢筋直径的5倍，主筋（φ22）搭接11cm，纵向钢筋(φ14）搭接7cm.在任一截面(1m范围）内，搭接接头钢筋的截面积，对受拉钢筋不宜超过钢筋总面积的25％，对受压钢筋相应的数值为50％.
钢筋安装位置的允许误差，应不超过下表的规定。
编号
内容
允许误差(mm）
1
主筋间距
±10
2
两层钢筋之间的间距
±5
3
箍筋间距
+0，+20
仰拱立模
采用钢模板支模，要求立模尺寸必须按测量组放线及技术交底进行,误差应控制在5mm之内。模板加固牢固，防止跑模，各支撑应避免来回车辆碰撞。各竖向、纵向模板缝应成一条直线，局部错台错缝应控制在3mm以内，模板表面应平整，局部不平整应控制在2mm以内。钢模采用“U"型卡拼装，每块模板竖向应保证2个“U"型卡，纵向至少保证5个“U”型卡。模板定位完毕后，开始进行环、纵向的止水带定位。模板表面污物应清理干净，并满涂脱模剂。砼施工时应设木工值班,发现问题及时处理。模板立好后应报测量、质检、监理检查合格后，方可进行下道工序。
仰拱衬砌砼施工
砼施工应严格按砼施工规范进行，计量要准确。砼由拌合站生产，砼运输车运输至工作面，人工灌注（灌注前将虚石、浮土清理干净，积水全部排除），边浇灌边捣固密实，插入式捣固器振捣,捣固棒要竖直，快入慢出，捣固点均匀分面布，间距不超过捣固棒振捣范围，并远离模板不小于10cm，无法用捣固棒的地方使用钎子.捣固以砼不冒气泡、不下沉、表面开始泛浆为准，防止捣固不密实或泛砂.
④仰拱填充砼施工
仰拱衬砌砼在初凝后即可进行仰拱填充砼的施工，仰拱填充采用C20混凝土。测量组根据交底每5米在模板上放一个水平点，严格控制仰拱回填的顶面标高。浇筑填充混凝土前应将填充底面清理干净，并用水湿润，但不得有积水.施工时应先在已浇筑好仰拱衬砌混凝土顶面进行凿毛处理并作好施工缝的处理工作，以加强新老砼结合。砼施工应严格按砼施工规范进行，计量要准确。砼由拌合站生产，砼运输车或农用车运输至工作面，人工灌注砼由拌合站生产,运输车送至工作面，人工灌注，边浇灌边捣固密实，要求与仰拱相同.
3、混凝土养护及缺陷修补
(1)、养护
混凝土浇筑后最迟不超过12小时即覆盖和洒水，直至规定的养护时间.操作时不得使砼受到污染和损伤。
混凝土的洒水养护时间应符合下表规定，洒水次数应经砼表面保持湿润状态为度，养护用水应与拌制用水相同。
水泥品种
相对湿度
＜60%干燥环境
60-90%较湿环境
＞90％潮湿环境
硅酸盐水泥、普通
硅酸盐水泥
14天
7天
可不再另洒水养护
注:我单位所用水泥为普通硅酸盐水泥。
当新浇筑的混凝土与流动的地表水或地下水相接触时，应采取临时防护措施,直至砼获得50％以上的设计强度为止，并不得少于7天.当环境水有侵蚀作用时,临时防护措施应延续到砼获得75％以上的设计强度为止,并不得少于10天.
当新浇筑混凝土的强度未达到1.2Mpa以前,不得在其表面来往行人，堆放机具或架设上层结构用的支撑和模板等设施。
（2)、混凝土缺陷修整
面积较小且数量不多的蜂窝或露石的砼表面，可用1：2～1：2。5的水泥砂浆
抹平,在抹砂浆之前，必须用钢丝刷或加压水洗刷基层.
大面积的蜂窝露石和露筋应按其全部深度凿去薄弱的砼层和个别突出的骨料颗粒，然后用钢丝刷或加压水洗刷表面,再用比原混凝土强度等级提高一级的细骨料混凝土填塞,并仔细捣实.
对影响混凝土结构性能的缺陷,必须会同设计等有关单位研究处理.
五、施工质量保证措施
1、仰拱初支质量保证措施
(1）钢筋焊接必须满足规范要求，连接筋两侧与钢拱架之间采用焊接焊接方式使其与拱架连成一个整体,焊缝要求饱满，无虚焊漏焊现象；
(2)原材料必须经实验检查合格后方可使用；
（3）必须将底部虚碴清除干净，积水及时排除。
2、仰拱衬砌质量保证措施
(1）钢筋应存放在地面以上的平台、垫木或其它支承物上,并保护钢筋不受机械损伤及不暴露在可使钢筋生锈的环境中，以免引起表面锈蚀。
(2)钢筋调直成盘或弯曲钢筋的调直方法采用冷拉方法调直时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2％,Ⅱ级钢筋的冷拉率不宜大于1％。调直后的钢筋因表面缺损所致的横截面减少应不超过5%,钢筋不得用火加热。
(3）浇筑砼前，必须将基底虚碴，污物和基坑内积水排除干净，严禁向有积水的. 基坑内倾倒砼干拌合物。
（4）施工前按试验交底配合比调试好配料机数据,按规范要求做好原材料检测，杜绝不合格品进入场地.
(5)混凝土在运输过程中不应发生离析、漏浆，严重