某主厂房钢结构油漆施工方案.doc

某主厂房钢结构油漆施工方案
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主厂房钢结构油漆施工方案
1工程概况
浦钢搬迁CCPP发电工程主厂房钢结构油漆工程，主厂房共分为两个区域：汽机主厂房、燃机主厂房。钢结构在送至现场前在加工场已做过底漆、中漆。汽机主厂房涂刷C04—42醇酸磁漆，颜色为浅灰蓝,燃机主厂房涂刷SF-60超薄型钢结构膨胀防火涂料。
2主要施工机械和工器具
名称
数量
备注
电动砂轮机
5台
除锈
磁性测厚仪
1台

滚筒刷
500把

油漆刷
150把

防毒口罩
100只

防护眼镜
20幅

防护油脂
50盒

粗砂纸
5000张

细砂纸
5000张

绳爬梯
5只

3施工流程
3.1施工顺序:先施工汽机主厂房,再施工燃机主厂房.屋架→行车梁→抗风柱→钢结构柱.
3.2施工流程：基层清理→焊缝补漆两道→涂刷面漆。
4施工方法
4。1表面预处理：钢结构基层表面必须洁净，将基层表面的浮灰、水泥渣及疏松部位等污物清理干净。
4.2焊缝修补：用电动工具或手工钢丝刷清理达到St2级,刷2道无机富锌底漆厚度75μm。
4.3涂面漆：底漆表干后，即可涂面漆，面漆施工采用刷涂、滚涂涂刷要均匀，层间应纵横交错，每层应往复进行,不得漏刷。
4。4施工时应先试涂,涂装时温度宜控制在5-35℃，湿度控制在85％以内，施工时应通风良好。
4.5补伤：首先铲除已损伤的防腐层，如未露铁，只需补涂面漆，要与钢结构防腐层搭接不小于l00mm，如已露铁，还应进行表面预处理.
4.6防火漆，还应注意防火涂料涂层厚度应符合有关耐火极限的设计要求。防火涂料涂装基层不应有油污、灰尘和泥砂等污垢.不能有误涂、漏涂。
4。7防火涂料应分次涂装，第一次涂装干膜厚度不得超过200um,以后每道涂装干膜厚度不得超过300um，每道间隔24h。防火涂料刷涂后应及时保护，刷涂后4小时内严禁雨淋。室内钢结构涂装一道面漆，室外钢结构涂装二道面漆。
4.8涂装时应按涂装间隔要求，5℃：最短48h，最长无限制；20℃：最短24h，最长无限制；30℃：最短20h，最长无限制。
4.9涂层厚度要均匀，涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合要求，涂层干漆膜总厚度达到145um，涂刷后应用磁性测厚仪测定。
5质量目标和保证措施
5.1，底漆、面漆应根据设计要求规定和产品说明书配套使用，不同厂家不同品种的防腐油漆不宜掺和使用,当需掺和使用时,必须经试验确定。
5。2防腐层外观：涂层应光滑平整，颜色一致，无气泡、流挂及剥落等缺陷.
5。3涂刷不应在风沙天或雨、雾、雪天进行，防腐涂料与稀释剂在储存、施工和干燥过程中不得与酸、碱及水接触，并应防尘、防曝晒.
5。4涂料使用时应搅拌均匀,如有结皮或其他杂物时,必须清理后方可使用，开桶后涂料必须密封保存.涂料配制和施工用工具应保持干净，不得随意混用。使用工具和未用完的涂料应按要求整理存放。
5。5涂装时构件表面不应有结露，涂装后4h内应保护免受雨淋。
6安全、环境保护、文明施工控制措施
6.1所有施工人员须持证上岗。进入现场须正确佩戴安全帽；高处作业必须系好安全带，身体不适或酒后不得进入施工现场.
6。2人员上下主要通过主厂房永久性钢梯，在屋架及钢梁上作业要使用双肩双扣式安全带，并保证在高处时至少有一只扣与可靠物连接牢靠.施工钢柱油漆时先将爬梯固定在钢结构上，并在梯顶安装防坠器，并扣好安全带。检查牢靠后方可开始作业。
6.3油漆桶、刷在高处时必须固定可靠，严禁随意放置,上下抛掷。
6.4涂料要防止曝晒，防火防爆。
6.5夜间施工应做好照明工作，所有电气工作，必须由电工执行,非电工不得从事电气作业。
6。6防腐作业人员应扎紧袖口和裤脚并配备必要的防护用品，严禁在工作内和工作过程中进食或吸烟.
6。7施工人员在操作时，如感觉头痛、恶心等情况,应立即离开工作地点,走到通风处休息.
6.8施工时要使用防护用品，并定时轮换和适当增加间歇时间。
6。9患皮肤病,眼结膜病及对涂料有严重过敏的人员不得从事该项工作。
6。10施工人员登高作业超2m时必须系好安全带，应注意自我安全保护和他人安全，避免发生碰撞、闪失和落物，严禁在架子上嬉闹和坐在栏杆上等不安全处休息。
6.11高处作业工具应放置在工具包内,连接件放置平稳,防止高空落物.
6.12施工前进行体检，血压高的人员严禁登高,身体不适者也不得登高作业。
6。13高空作业要设置足够的安全距离，并且明显标识。
6。14所有材料采用环保要求的材料，做到无毒无污染，保持环境清洁。
6.15对消耗性材料做到专人使用专人回收,集中处理。
6。16施工作业人员每天坚持做到工完料尽场地清。

执行规范和标准：
GB700—88 碳素结构钢
GB/T1591—94 低合金高强度结构钢
GB2975—82 钢材力学及工艺性能试验取样规定
GB6397-86 金属拉伸试验试样
GB/T11263-98 热轧H型钢和部分T型钢
GB50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范
GB50018-2001 建筑结构设计统一标准
GB500D-2003 钢结构设计规范
GB50018-2002 冷弯薄壁型钢结构技术规范
JGJ81—2002 建筑钢结构焊接技术规程
JGJ81-91 钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程
GBJ16—87 01年版 建筑设计防火规范

1. 工程概况
1。1钢构工程的主要内容
工程建设的主要内容及范围是：钢桁架梁、焊接及热轧H型钢梁、柱、箱型柱及所有上述钢结构相关联的预埋铁件的制作与安装。最重单片约78t，合计钢构工程约3600t。具体内容、范围如下：
（1）钢结构制作加工：钢结构制作加工包括A栋L5管桥及屋面系统钢构件、管桥L1及L4钢构件、钢埋件.
(2）钢结构运输：钢结构件(成品、半成品）从制作加工地运输到施工现场堆放等；
（3）安装：8寸芯片厂新建工程必须按国家规程、规范、标准及设计要求进行施工。
(4）钢材：根据设计图提供的钢材材质主要为Q345B级的低合金结构钢及Q235B级的碳素结构钢，必须保证抗拉强度、伸长率、屈服强度、冲击韧性、冷弯实验合格和磷硫及碳含量的限制值，钢材的屈服比不应低于1。2，并应具有可焊性。
（5）焊接材料：根据设计图提供:手工电弧焊主材Q345B间焊接采用E5015焊条，Q235B钢焊接的手工焊接采用E4303,主材Q345B与Q235B钢焊接采用E4303焊条，所有焊条材料应符合<GB/T5117-95>和<GB/T5118—95>要求；埋弧自动焊采用H08MnA焊丝，应符合现行国家标准的要求，焊剂应符合〈GB/T5293>的要求；CO2气体保护焊丝采用H08Mn2Si，其标准应符合〈GB/T8110—95〉的要求。
1.2工程难点
经过认真学习，分析研究招标文件及设计图纸,我们认为本工程具有以下几大难点：
1。2。1构件超宽超长(采取措施后仍至少要超宽)，给钢结构运输带来不便。
1.2。2工期紧，施工现场土建与钢结构交叉施工，给钢结构堆放、组对、安装带来困难，要充分协调土建与钢结构施工过程中的矛盾。
1.2.3钢桁架梁制作质量要求高,安装难度大，在施工中要采取针对性的质量保证措施和先进安装方案。
1。2.4材料采购难度大
本工程中既含有大量的中厚板和厚板，又含有大量的热轧H型钢，规格种类繁多，要在如此短的时间内采购这么大吨位量的材料,难度巨大。必须提前进行设计图的转化，在土建施工的前期提出材料计划，并将所需较难购买的材料提够提准。
1.2。5高强螺栓孔精度要求高
本工程中,除采用大量的焊接连接外，还存在很多高强度螺栓连接形式，高强度螺栓孔的精度直接关系到现场安装的质量与进度，施工难度大。
1。3施工机具使用量计划
主要施工机械设备表 表（一）
序号
机械或设备名称
型号
规格
数量
产地
制造年份
额定功率（KW）
生产
能力
1
多头切割机
GS12-4000B
1
中国
2001

9头
2
卧式数控钻床
UD-100型
1
捷克
1996
7.5

3
直流焊机
ZDX-500
16
中国

500A
4
交流焊机

20

5
熔嘴电渣焊机
HZ-1250
2

6
烘箱

4
中国
1999

7
埋弧自动焊机
MZI-1250
5
中国
1998
1250A

8
埋弧自动焊机
MZI-1000
5
中国
1999
1000A

9
履带吊

2

150t
10
汽车吊
TG—1500e
1
日本
1993

150t
11
汽车吊
TG—400e
1
中国

40t
12
CO2气体保护焊机
KR2—500
6
中国
2001
500A

13
半自动切割机
G—3000
8
中国
1996
100A

14
抛丸机
Q3920
1
中国
1999
255
1200t/A
15
七辊平板机
δ=36
1

16
矫直机
δ=40
1

17
卷扬机
20t、10t双筒同步
6
中国
2001

20t、10t
18
喷丸机
Q0220
1
中国
2001

19
电动除锈机

4

20
拖车
40t
5
中国
1998

40t
21
拖车
10t
3
中国
2000

10t
22
电子全站仪
122N2``
1
日本
2001

23
普通经纬仪
J2
2
中国
2000

24
水准仪
DS31台,
1
中国
2000

1.4劳动力需用量计划
劳动力计划表 表(二)
序号
工　　种
人数
1
铆工
36人
2
CO2气体保护焊工
15人
3
手工电弧焊工
24人
4
埋弧焊工
16人
5
起重工
20人
6
电工
3人
7
涂装工
12人
8
电器设备操作工
4人

合计
130人

注：此表中人数为施工高峰期时的总人数（包括制作厂）.
1.5施工进度计划，见附表（一）。
2.钢结构制作
2。1钢结构构件加工制作和验收
2.1。1制作工艺流程图，见图（一）

图(一） 制作工艺流程图
2.1。1.1材料验收
本工程中材料主要采用Q345B级的低合金结构钢及Q235B级的碳素结构钢，型钢材质为Q235B，Q345B。
钢结构工程所采用的钢材必须附有钢材的质量证明书，各项指标应符合设计文件的要求和国家现行有关标准的规定。检验其表面质量,核对其规格尺寸允许偏差是否符合制作施工要求；并进行钢材复验，试样数量，检验批次，取样方法按《钢的化学分析用试样、取样及成品化学成分允许偏差》（GB222）和《钢的力学及工艺性能试验取样规定》（GB2975）确定，分批见证取试样。
2.1.1。2制作前的准备
(1）在充分、详实的审图基础上,依据设计交底、材料代用、设计变更及规范等绘制施工转化图，明确加工工艺要求、执行《钢结构工程施工质量验收规范》[GB50205-2001]、质量管理体系文件等。
（2）统一量具.所有参与制作及安装质检人员所使用的一切量具统一校核，而且必须定期送计量部门，使其符合国家有关规定，并且应与安装单位、土建单位的量具相统一.
（3）提前对工程所需材料作好准备，对市场紧缺材料提前订购。
2。2焊接实腹H型钢梁、柱制作
2.2.1 H型钢制作标准
H型钢组装前完成翼缘和腹板的拼接,翼缘板拼接缝和腹板的拼接缝间距应不小于200mm，翼缘板拼接料的长度不应小于2倍板宽，腹板拼接宽度不应
小于300mm，长度不应小于600mm。焊接H型钢的允许偏差应符合GB50205-2001规范附录C中表C。0.1的规定.
焊接H型钢的允许偏差见表（三）
单位：毫米 表（三)

2.2。2 H型钢制作工艺要求

图（二） H型钢梁的加工流程图
(1）下料

a.下料前应将钢板上的铁锈、油污清除干净，以保证切割质量.
b。钢板下料宜采用多头切割机几块同时下料,防止零件产生旁弯.
c。钢板下料应根据配料单规定的规格尺寸落料，并适当考虑构件加工时的焊接收缩余量.放样和号料应预留收缩量(包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量。铣端余量:剪切后加工的一般每边加3~4mm,气割后加工的则每边加4~5mm.
切割余量：自动气割宽度为3mm,手工气割宽度为4mm（与钢板厚度有关)。
d.下料
排版时，腹板的拼缝与翼缘板的拼缝相互错开至少200毫米.
e。开坡口
采用半自动切割机，全熔透焊缝坡口角度见图(三），设计图纸有特别要求的应严格按设计图加工坡口。

图(三） 坡口形式
e。下料后,将割缝处的流渣及氧化皮清除干净，转入下道工序.
（2）装配H型钢构件
BH梁装配在组装平台上进行，平台简图见图（四）.装配前,应先将焊接区域内的氧化皮、铁锈等杂物清除干净；然后用石笔在翼缘板上标明腹板
装配位置，将要组装的腹板、翼缘板置于平台上，用楔子调整BH梁截面尺寸及垂直度，装配间隙控制在2~4mm（角焊缝、贴焊缝不留间隙），点焊固定翼缘板,再用角钢固定。点焊焊条材质应与主焊缝材质相匹配,点焊长度50mm左右，间距1500mm焊缝高度不得高于坡口表面。

（3)焊接
a。BH梁焊接采用CO2气体保护焊打底,埋弧自动焊盖面采用船形位置的焊接。
b。工艺参数应参照焊接工艺规范参数
c. 拼板焊缝的焊接流程
2/3双V型坡口

图(五） 2/3双V型坡口工序图
d。Y型坡口

图（六） Y型坡口工序图
e.焊接顺序如下（参见图七）
①—-打底焊一道;
②--填充焊一道;
③——碳弧气刨清根；
④——反面打底、填充、盖面;
⑤——正面填充、盖面焊。
具体施焊时还要根据实际焊缝高度，确定填充焊的次数，防止构件产生扭曲变形.

图（七） BH梁焊接顺序
f.引弧板和熄弧板

①材质与母材一致;
②规格:手工电弧焊和气保焊 6x30x50mm，埋弧焊 8x50x100mm；
③焊后引弧和熄弧板应用气割切除，保留2～3mm，修磨平整；

图（八） 引熄弧板安取示意图
④引弧和熄弧板不得用锤击落。
(4）矫正
BH梁焊接后容易产生变形、翼缘板与腹板不垂直，薄板焊接还会产生波形等焊接变形,因此一般采用机械矫正及火焰加热矫正的方法矫正.矫正前，应清扫构件上的一切杂物，与压辊接触的焊缝焊点修磨平整。
使用机械矫正（翼缘矫正机）注意事项：构件的规格应在矫正机的矫正范围内，即：翼缘板最大厚度≤40mm；翼缘板宽度=180～800㎜;腹板厚度≤50mm；腹高＞350mm以上;
碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应根据钢材性能选定，但不得超过900℃，低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却，严禁采用水降温,否则会造成材质发生变化。并在加热过程中应控制好加热温度,应采取多点烘烤。

2.3钢屋架梁制作
2.3。1钢屋架弦杆制作工艺流程
钢屋架梁上下弦均为焊接H型钢，制作的关键在于H型钢的制作质量与整体组对质量。H型钢制作工艺见2。2部分。
2。3.2装配胎模和工作平台准备
根据屋架钢梁的结构特点采用胎模装配法.该种方法的主要特点是将上下H型钢及中间的腹杆H型钢用胎模定位在其装配位置上的组装方法。该方法适用于制造构件批量大，精度高的产品,要布置拼装胎模时，必须预留各种加工余量。
装配胎具从结构上分有固定式和活动式两种，活动式装配胎可调节高矮、长短.
装配胎应符合下列要求：
①胎具上有足够的强度和刚性；
②胎具应便于对工件的装、卸、定位等装配操作；
③胎具上应画出中心线、位置线、边缘线等基准线，以便于找正和检验；
④较大尺寸的装配胎应安置在相当坚固的基础上，以避免基础下沉导致胎具变形。
装配常用的工作平台，平台的上表面要求必须达到一定的平直度和水平度，采用钢结构平台,装配胎模见图（九)。

2.3.3屋架钢梁(桁架形式）的组对拼接
钢桁架的拼接组对：先将上下弦H型主杆定位在胎架上,再将两端H型钢直杆件定位在上下弦H型钢上，在装配中间部分的斜杆件，下部用胎架支撑，。并在拼装过程中记录好相关参数，供后面桁架加工使用。由于桁架为分段制作，现场需二次拼装和高空组对安装，且在分段桁架的端头没有支撑杆件,在加工组合的过程中由于焊缝收缩等影响容易造成桁架上下弦杆在端部变形，其几何尺寸无法满足拼装和安装的要求，故在制作过程中必须在端部加设临时支撑，支撑采用工字钢I16，加设形式见图(十）。
图(十)桁架临时支撑加设示意图
2.3.4屋架钢梁(桁架形式）的起拱
根据规范及设计的要求屋面桁架必须进行制作预起拱，起拱形式采用弧线
起拱方式，最大起拱值为43mm，由于桁架制作采用分段制作，如果起拱值控制不佳,将影响到拼装。
根据桁架起拱值控制好模台卡板位置,采取多点控制，通过控制桁架上下主弦的拱度来达到起拱的目的，在每个节点位置均设置控制卡板,并将端头固定牢靠（先将一头固定牢靠，另一端随起拱的弧度位置的移动而改变并重新固定）。在卡板位置设置一个5吨千斤顶，当主弦杆通过自身绕度无法达到起拱要求，并到达卡板控制位置时，就通过在后一节点千斤顶反向施力，如弧形效果不好,可进行火焰烘烤，烘烤位置在两个节点间.待上下弦根据起拱要求就位后再进行斜杆的装配。起拱示意图见附图（一）。
2。3.5考虑到运输及安装要求，钢桁架（屋架）的制作采取分段制作，分为5个单元制作，4榀1/4桁架,1根独立箱型柱,现场在组装平台将1/4桁架组合成2榀1/2桁架后吊装，分段形式见图(十一）.
图（十一）桁架分段示意图
2。3.6桁架预拼装
当第一榀桁架的4个分段单元均加工完成后，在加工一车间主跨进行桁架的预拼装,拼装前应检查场地的平整度.如桁架预拼装成功，就依照记录的相
关参数进行后面的桁架的加工,如预拼装未成功，应立即复核其桁架的几何尺寸及起拱数值，并进行就地整改，整改后再拼装，并将修改后的参数重新记录供后面的制作使用。
2.4箱型柱制作
箱型柱是由四块钢板组成的承重构件,箱型内部还设有加劲隔板，每节顶部要求平整。
2。4。1 箱型柱内隔板的电渣焊焊接
箱型柱内与其它零件连接处内隔板的焊接要求熔透，焊接难度较大。为保证焊接质量，拟采用以下措施：
（1）采用专用的电渣焊焊接设备,并且改进形式；
采用全套电渣焊组装、焊接施工，焊接工艺上，采用熔嘴焊,其特点为：耗材成本低、返工率低， 但对熔池的封闭性要求高。在制作时,主要通过控制焊道四周组装间隙达到此目的，并在箱型柱盖板之前，对隐蔽部位的相应内容进行验收。

图（十二）电渣焊焊前准备
（2)确定合理的焊接工艺参数
电渣焊焊接的工艺参数与壁板厚度相关,具体如下表（四）：

表（四)
板厚（mm）
坡口间距（mm）
电压（v）
电流（A）
渣池深度(mm）
19—25
≥17
31～38
450
35~55
25—32
≥17
32～38
450
35～55
32-36
≥17
33~40
450
35~55
36-48
≥17
35～42
450
35～55
≥48
≥17
35～44
450
35～55
（3）控制好焊接前的焊接组装质量,严格控制好组装间隙等相关参数情况.
2.4。2箱型柱的焊接变形控制
因箱型柱中要求焊透和探伤的部位较多，焊接变形较大,如控制不好，产生扭曲，将会直接影响到现场钢结构的安装。因此，除需对焊接产生的变形进行必要的火焰及机械校正外，最为有效的方法是采取相应措施,减少变形。
（1）严格按照工序控制的原则，从原材料校平、组装后的校正等各个环节入手,本道工序严格达到要求后,方可进行下道工序的施工，消除累积变形.
（2）保证下料与装配质量，所有装配间隙符合规范要求,防止因组装间隙过大造成的焊接的急弯、扭曲等。
（3）四条主焊缝的焊接顺序由中间向两边对称进行,在同一面上的两条焊缝应同时焊接，焊接过程中必须严格遵守同向、同步、同规范,并要求一次焊接完成，以防止扭曲变形。

图（十三）四条主焊缝的焊接顺序
2.4.3组立与焊接
（1）内隔板和电渣焊衬板的组装

图（十四）内隔板和电渣焊衬板的组装
注：a.隔板与衬板或垫板必须组装密贴，间隙小于0.5mm,并通常加焊一道，防止电渣焊漏渣。b。隔板与衬板或垫板组装时，宽度方向应在截面尺寸L1的基础上加4mm余量.
(2）隔板与底板组立

图（十五)隔板与底板组立
（3)侧板的组立
侧板组装时与底板下端（靴板下端）对齐，为确保主焊缝焊接质量,侧板组装时应确保根部垫板8mm宽度，并确保构件截面尺寸沿侧板高度方向有4mm焊接收缩余量。

图(十六）侧板的组立
备注：a。为保证侧板与隔板紧密贴合和,应采用相应的工装夹具组装。
b.在组合成U型后,主焊缝部位应采用气体保护焊通长打底焊接,以防止吊运及电渣焊过程中构件变形。
（4）内隔板的焊接

组“U”后，用CO2气体保护焊焊接内隔板与腹板的焊缝，焊接过程如下。

图(十七)内隔板的焊接示意图
（5）电渣焊

图（十八）电渣焊示意图
（6）多余焊缝金属的清除
电渣焊焊接结束后,先切除电渣焊焊后的熄弧物，然后清理主焊缝的坡口,以准备主焊缝的埋弧焊焊接.
（7）主焊缝焊接
采用门型埋弧焊机对主焊缝进行焊接，焊接顺序的选择应考虑焊接变形，
尽量采用对称焊接，对收缩量大的部位先焊接,焊接过程中应平衡加热量，使焊接收缩量小。

图(十九）主焊缝坡口示意图
2.4。4底板组焊
用二氧化碳气体保护焊进行焊接,以减少焊接变形量，焊后用火焰进行校正。
2.4。5桁架安装支托组装
由于箱型柱作为独立柱先安装，为便于桁架安装和就位需在箱型柱上加设安装支托。支托设置见图（二十)

图（二十）桁架安装支托设置示意图

2.5钢结构的运输
2。5。1钢结构运输工具及运输线路的选择
钢结构运输工具：40t拖车、10t拖车
运输路线：大渡口九宫庙——马桑溪高速路口（往沙坪坝方向）—-渝遂高速路——大学城高速路口下-—大学城方向——科技一路—-施工现场。该路线是经过考察，对路面宽度、高速路口收费站宽度、弯道等因素进行了分析后选择的。
2。5。2构件运输应根据钢构件的安装顺序和施工流水段划分顺序进行装车,构件运输是以能满足吊装进度为宜,尽量避免构件到场后发生不必要的二次倒运；超限构件应在易见部位挂上醒目的警示标记，夜间运输应设警示灯.
2.5.3运输的构件，在易见部位用油漆标上重量及重心位置的标记,以便在装、卸车和吊装时合理选择吊具和确定吊点位置.装卸时必须在与钢丝绳接触处搁置包角，以防止钢丝绳勒伤构件及尖角勒伤钢丝绳，运输时易碰伤部位要有适当的保护措施,节点板、垫板及零星构件等要按同一类别用螺栓或铁丝紧固、成束运输，以防运输过程中失落.
2.5.4钢构件装车时应在拖车上先搁置道木等,以防止钢构件滑移及碰伤、变形，构件与运输车辆绑扎牢固。
2.5。5钢构件的存放场地应平整、无积水，构件底部用枕木或型架垫好，并应有足够支承面；同型号构件叠放时，各层钢构件的支点，应在同一垂直线上，防止构件在存放过程被压坏和变形。堆场位置见附图（十）。
3、钢结构安装
3。1安装准备工作
3.1.1技术准备
a。在充分详细的审图基础上,弄清设计意图和技术要求,绘制安装工艺流程图，明确工艺要求。
b.全面了解熟悉工程施工执行的国家标准、规范及质量评定标准、探伤标准及计量标准。
c.对施工人员必须作好施工技术方案的技术与安全技术交底工作.
3.1。2机具、设备及措施用料的准备
吊装使用的机具、工具材料、斜垫铁及辅助设施用料等必须准备到位，组装平台，加固措施必须提前完成，避免准备不充分而影响施工进度。
3。2主吊机械及吊索的选择
3。2.1主吊机械及吊索的选择
a。主吊机械
主吊机械为150t坦克吊(2台)，现场下车及辅助机械为50吨（2台）坦克吊、25吨汽车吊（1台)及现场塔式起重机；用途及吊车性能见下表（五）：
表（五）
序号
机具名称
用途
最大使用工作半径
起吊高度
最大起吊重量
1
150吨坦克吊
桁架组装、吊装
14m
37
42.8吨
2
50吨坦克吊
下车，辅助
10m
19m
11.85吨
3
25吨汽车吊
下车,辅助
10m
14.34m
6。38吨
b.吊索的选择：主吊索采用Φ39.5（6×37+1）钢丝绳，20吨级卸扣。
3。2。2机具准备
20吨千斤顶（6个),16吨葫芦（8个）
3。3安装高峰现场劳动力组织
劳动力计划表
序号
工　　种
人数
1
铆工
15人
2
CO2气体保护焊工
10人
3
手工电弧焊工
20人
4
起重工
12人
5
电工
2人
6
电器设备操作工
6人
7
平工
15人
8

合计
80人
3.4施工现场布置
钢构安装施工前，必须对施工现场进行合理的布置，见A栋施工平面布置图（附图二).
a. 根据用电负荷及现场施工情况确定电源搭接处、设备及组装平台摆放位置。
b. 对土建所交资料及实物进行复测,并做好标记，如复测结果不满足要求，必须经过处理满足规范要求后方可进行吊装作业.
c. 组装场地及吊装沿线场地平做好保护措施，避免对土建已完工程的破
坏。
d. 土建虽然已经施工到吊装及运输通道，但由于混凝土柱钢筋必须预留连接段，在地坪的混凝土柱位置仍有“口”型孔洞，约0.8×0.8㎡，若大型吊车直接在上面碾压，将对混凝土造成破坏，故需准备一些厚钢板,在吊车磨车位而不得不碾压孔洞时,垫在孔洞上方对其进行保护.
3.5钢构吊装顺序
3。5。1屋架吊装顺序
3。5。1。1总体吊装顺序
先进行aM轴独立箱型柱的安装，然后进行桁架吊装。桁架吊装从轴a35开始吊装，依序前行到a3。次钢构根据主屋架顺序稍后进行。考虑到第一榀屋架吊装就位后由于是单榀,形不成框架整体，吊车松钩后可能因外力原因使其整体失稳而侧向偏塌,故在第一榀桁架就位后应先拉设缆风绳（缆风绳用Φ16钢丝绳，配套用2个3t手拉葫芦)后方可脱钩。待第二榀桁架安装就位并连接好跨中次梁形成整体框架后方可将缆风绳撤掉。特别注意,单榀桁架安装就位后必须当班将跨中次梁安装就位确保稳定。
3。5。1.2错位吊装顺序
为保证桁架安装过程的稳定，吊装过程必须采取错位吊装，形成框架单元。错位吊装顺序示意图见附图（三）及附图（四）。
3。6吊装方法
3。6。1安装方案
通道位置及组装平台详见附图（二）及附图（五）。主要采用2台150t
履带式吊车，两跨吊车根据桁架组合进度情况依序吊装（见附图三和四)。由于将箱型柱加于桁架上，箱型柱太长，在桁架组对时，桁架不便于翻面，在翻面过程中容易损伤钢柱，而且在桁架安装过程中，支座一高一低，不便于与预埋螺栓对位，影响安装质量,故箱型柱需独立安装。在吊装时，由于单榀（半榀)独立桁架稳定性差，安装就位后需采取稳定措施（前面已经叙述），但不能保证另半榀安装的稳定，故若aC～aM跨作为第一个半榀安装后，应继续安装第二个半榀，此时aM~aW跨桁架不得安装，在aC～aM跨第二个半榀安装完毕后，并将一、二榀间次梁连接牢靠后，才能开始aM～aW跨的第一个半榀桁架的安装（即错位吊装）。到位后必须将每榀桁架与箱型柱连接的焊缝焊接牢靠（焊缝形式严格按照设计图形式开坡口，并达到设计要求的质量等级）后150t吊车才能松钩。辅助机械为50t坦克吊及25吨汽车吊.
吊装时,桁架组装平台（见图二十一）拟搭设在吊车通道两侧,详见附图（二和四）。但应特别注意,所有组装平台下应铺设δ=20mm厚钢板,保证组装平台的平整度。

3.6。2箱型柱安装
吊装工序：绑扎 吊升 就位 临时固定 校正 永久固定
钢柱安装采用50t坦克吊.采用大面立过顶正吊法，吊装时为了安全,钢柱吊装的钢丝绳选用D=20mm共4股，起吊匀速提升，提至柱底超过柱基上方20cm,吊车再旋转至柱基正上方，平衡对位落下,就位后，对柱子进行轴线及垂直度的检查初步校正。待桁架安装后，其轴线及垂直度采用经纬仪校正,将桁架与钢柱一同纠偏。并在钢柱上设置好缆风绳挂耳，作为桁架吊装时使用。
柱标高的确定：在吊装前必须将每个混凝土柱顶标高检测清楚，做好记录，并根据该标高将调整标高的钢垫块准备好，置于柱中位置，钢垫块上表面标高与钢柱底标高一致。
垂直度校正的方法有敲打锲块法、千斤顶校正法、钢管撑杆斜顶法及缆风绳校正法等，可在安装时根据现场实际情况而定。
3.6。3钢桁架的安装
3。6.3.1钢桁架梁的组装
因为考虑到运输原因,所有桁架在制作时分成四段(一段长约22m),运输至现场后须进行桁架二次组对，不论采用何种安装方案，桁架梁现场二次组装都不可缺少，桁架梁二次组装用150T汽车吊配合上下车及组对、翻面。
3。6.3。2吊点的选择
桁架吊装采用4点吊装，根据现有图纸初步计算，桁架吊点位置如附图(六）所示，基本在桁架节点位置（约有200mm偏移）,由于桁架上弦有坡度,故半榀桁架重心不在中心位置,若要就桁架的节点位置绑扎吊点，将不能保证桁架的吊装水平,为保证桁架吊装时水平，需在同一侧的2个吊点的钢丝绳中
间各加设一个16吨的手动葫芦（见附图六），对水平进行微调，便于安装就位。
3.6.3.3钢桁架梁的吊装
安装质量从柱基础开始控制,采用钢垫板调节桁架梁标高，垫铁设置9组，每组垫铁不应多于5块,确保桁架支承标高控制在+2㎜以内，倾斜度偏差不超过1%。
a。测量放线（放出轴线、标高)。
b。跨距的控制:为保正安装精度需找一点作为控制点，由于钢柱安装后只是初校，且未固定，故将aD和aV支座作为跨距控制点，安装时先将该点固定,再以该点拉测跨距，如果跨距小了,需用千斤顶将钢柱顶开（以桁架作为支托)，如果跨距大了,则用葫芦将钢柱拉近.并用该方法将钢柱垂直度最终调校（钢柱另一方向垂直度的调校采用敲打锲块法或缆风绳校正法)，达到设计要求。
c。为保证安全，每根钢柱设置爬梯（用圆钢焊接成）,爬梯应牢固，桁架弦杆下方设置操作平台详见图（二十二）操作平台图，操作平台四周应设置栏杆，挂上安全网，以防操作人员从平台上掉下去。

d.准备工作完成后即可进行桁架的吊装。吊装时,须确保桁架梁的垂直度、标高，尤其是单片桁架梁的稳定性，缆风绳的设置，桁架之间的临时稳定措施必须按方案设置。只有形成整体单元后才能将缆风及临时稳定措施拆除。吊装时应在钢丝绳与梁的棱角接触处垫上包角，为了保证施工人员的安全,每榀桁架梁安装完后应设安全绳（采用φ11钢丝绳）,角钢L50＊5,两榀桁架间拉设安全网，如附图（七）所示。
e。吊装过程应保证安全稳定，分5个步骤进行,见吊装步骤流程图，附图（八）。
f.钢桁架梁的校正
轴线垂直度的校正：轴线主要是对桁架梁作水平方向的移动，可用撬棍、钢契、千斤顶辅助进行,即可用线锤进行控制,也可用经纬仪进行控制.
4．高强螺栓施工工艺
4.1材料的选用
(1) 工程选用10。9级扭剪型高强螺栓连接副,螺栓螺母、垫圈的性能等级及机械性能如下表（六）：
表（六)
类 别
性能等 级
推 荐
材 料
屈服强度(N/mm）
抗拉强度(N/mm）
洛氏硬度HRC
螺 栓
10。9s
20MnTiB
≥940
850~1040
24～31
螺 母
10H
15MnVB

≤28
垫 圈
硬度
45#

35~45
以上材料应符合现行扭剪型高强螺栓连接副国家标准（GB/T3632）和（GB/T3633）规定。
(2)大六角头高强螺栓连接副组成由：一个螺栓、一个垫圈、一个螺母。

其中长度：L=A+B+C+D
式中：L—螺栓需要总长(㎜）
A—-节点各层钢板厚度总和（㎜)
B—垫圈厚度(㎜㎜）
C—螺母厚度（㎜㎜)
D-拧紧后露出2～3扣的长度（㎜㎜）
（3）高强螺栓连接扭矩系数复验
a、在同批产品中，每批应抽取8套连接副进行复验；
b、复验时,将螺栓穿入轴力计,在测出螺栓紧固轴力（预紧力）P的同时，测出施加于螺母上的施拧扭矩值T,并按下式计算，扭矩系数K：
K=T/p。d
式中：T-施拧扭矩；N。m
d—高强螺栓的公称直径；㎜
p—螺栓紧固轴力(预紧力）;KN
c、扭矩系数复验符合规定；
4.2高强螺栓连接副的储运、保管与使用
（1)高强螺栓应由制造厂按批配套供应，每个包装箱内必须配套装有螺栓、螺母及垫圈,包装箱内带有产品合格证和质量保证书，包装箱外表面应注明批号，规格及数量；
（2)在运输，保管及使用过程中应轻装轻卸，防止损伤螺纹；
（3)运至现场的高强螺栓应保存在干燥,通风的室内，防雨防潮;并按批号,规格分类堆放，不得混批保管，堆放高度大于300，码高一般不大于5～6层；
（4）螺母应能自由旋入螺杆,螺杆直径、长度,表面油膜正常,螺栓、螺纹无缺损；
（5）施工过程中，高强螺栓不得雨淋,接触泥土，油污等污物;
4.3高强度螺栓连接件制作施工要点：
a、制孔：
（1） 采用胎膜套钻法制孔，即每一套连接件下料后，点焊到一起，在钻床上一起制孔。孔径比螺栓直径大2mm。
（2） 每一套连接件和对应的构件部位统一编号，安装时对号入座。
b、连接件和对应的构件部位磨擦面的处理：
（1） 连接件下料后采用喷砂除锈(具体见下面1.4。2中第（1)款),达到规范要求Sa2。5级。运到现场妥善保存,安装时用钢丝刷除去浮锈、泥土等污物后使用。
（2） 连接件和对应的构件部位磨擦面在材料进厂时抛丸处理，构件制作完成后，再用手工磨光机二次处理,达到规范要求Sa2.5级。运到现场安装时用钢丝刷除去浮锈、泥土等污物。
4.4安装要点：
(1) 高强度螺栓安装工艺流程见图(二十三)：

安装构件定位、临时螺栓固定

校正钢柱预留偏差值
超标P0填板

确定可作业条件（天气安全）

初 拧