日用玻璃行业生产安全风险分级管控体系建设实施指南.doc

日用玻璃行业生产安全风险分级管控体系建设实施指南(1)正式版

日用玻璃行业企业
生产安全风险分级管控体系建设实施指南

烟台长裕玻璃
2021年12月

目录
1、范围1
2、规范性引用文件1
3、术语和定义2
3.1风险2
3.2可接受风险2
3.3重大风险2
3.4危险源2
3.5风险点2
3.6危险源辨识3
3.7风险评价3
3.8风险分级3
3.9风险分级管控3
3.10风险控制措施3
3.11风险信息3
3.12风险分级管控清单3
4、总要求3
5、工作程序及要求4
5.1信息收集4
5.2风险分级管控工作程序4
6、风险告知11
7、文件管理11
8、建设成果12
9、持续改进13
9.1评审13
9.2沟通13
附件A 危险源分类标准14
附件B 作业条件危险分析（LEC法）20
附件C作业条件风险程度评价——MES法22
附件D 作业风险分析法（TRA）25
附件E28
危险源辨识、风险评价及风险控制措施策划信息表28
附件F29
风险点（较大危险因素）安全警示告知牌（样式）29
附件G30
岗位安全风险警示告知牌（样本）30
附件H31
*****危险源辨识与风险控制措施指导手册31

生产安全风险分级管控体系建设实施细则
1、范围
本实施指南适用于日用玻璃行业的风险识别、评价、分级、管控。
2、规范性引用文件
《中华人民共和国安全生产法》
《中华人民共和国职业病防治法》
《中华人民共和国消防法》
《中华人民共和国特种设备安全法》
《中华人民共和国道路交通安全法》
《危险化学品安全管理条例》
《山东省安全生产条例》
《山东省生产经营单位安全生产主体责任规定》
《山东省工业生产建设项目安全设施监督管理办法》
《工贸行业较大危险因素辨识与防范指导手册》（安监总管四〔2021〕31号）
《企业伤亡事故分类》（GB6441）
《玻璃工厂工业卫生与安全技术规程》（GB15081）
《工业企业煤气安全规程》（GB6222）
《爆炸危险环境电力装置设计规范》（GB50058）
《低压配电设计规范》（GB50054）
《带式输送机安全规范》（GB14784）
《化学品生产单位特殊作业安全规范》（GB30871）
《常用危险化学品贮存通则》（GB15603）
《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861-2021）
《风险管理原则与实施指南》（GB/T24353-2021）
《风险管理风险评估技术》（GB/T27921-2021）
《企业安全生产标准化基本规范》（AQ/T9006）
《玻璃生产企业职业病危害防治技术规范》（AQ/T4258）
《建筑燃气安全应用技术导则》（CECS346）
《生产安全风险分级管控体系通则》（DB/37）
3、术语和定义
3.1风险
风险——生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。可能性，是指事故（事件）发生的概率；严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。风险=可能性×严重性
3.2可接受风险
可接受风险——根据组织法律义务和职业健康安全方针已被组织降至可容许程度的风险。
3.3重大风险
重大风险——是指发生事故可能性与事故后果二者结合后风险值被认定为重大的风险类型。
3.4危险源
危险源——危险源是指可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。
3.5风险点
风险点——风险点是指伴随较大风险的部位、设施、场所、区域等的物理实体、作业环境或空间。
如窑炉、行列机、煤气炉、石油焦系统、混料机、天然气系统、空压站、变配电室、危化品仓库等。排查风险点是风险管控的基础，对风险点内的不同危险源（与风险点相关联的人、物、环境及管理等因素）进行识别、风险评价以及根据评价结果采取不同控制措施是风险分级管控的核心。
3.6危险源辨识
危险源辨识——识别危险源的存在并确定其特性的过程。
3.7风险评价
风险评价——对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的充分性加以考虑，以及对风险是否可接受予以确定的过程。
3.8风险分级
风险分级——风险分级是指通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分等级。
3.9风险分级管控
风险分级管控——风险分级管控是指按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。
3.10风险控制措施
风险控制措施——风险控制措施是指为将风险降低至可接受程度，企业针对风险而采取的相应控制措施。
3.11风险信息
风险信息——风险信息是指包括风险点名称、危险源名称、类型、存在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。
3.12风险分级管控清单
风险分级管控清单——各类安全生产风险信息的集合。
4、总要求
建立“以安全生产标准化为基础，以风险分级管控为重点，以落实安全责任为核心”的长效机制。
风险分级管控体系应按照“全员参与、领导负责、职责明确、落实到位”的原则进行，防范各类事故的发生。
风险分级管控体系应当覆盖风险点排查、危险源辨识、风险评价、风险控制措施策划与实施的全过程。
对风险分级管控工作进行考核，形成激励先进、约束落后的工作机制，并通过评审、更新，不断完善风险分级管控体系。
5、工作程序及要求
5.1信息收集
企业作业（管理）活动信息可以从人的因素、物的因素、管理因素、环境等四方面收集。
人的因素：主要包含人员的能力、人员是否遵守规章制度、是否存在不安全行为等方面
物的因素：主要包含机械、设备、工具；物质及其物理形态（烟气、蒸气、液体、粉末、固体）和化学性质；物料的尺寸、形状、重量、表面特征等。
管理因素：主要包含现行法律法规、标准、规程或相关制度；作业规程（程序）、安全规程和作业指导书、安全管理制度、培训等。
环境因素：企业作业空间及周边环境声、光、气、温湿度、粉尘、毒物、定置定位等。
5.2风险分级管控工作程序
风险分级管控的关键步骤包括：排查风险点、辨识危险源、开展风险评价与分级、制定风险控制措施、实施风险分级管控等。企业应针对风险分级管控过程的每一个环节，制定相应的标准、方法、步骤及要求，有组织地有序开展。
排查风险点
确定风险点
对设施、部位、场所、区域等风险点的划分，应当遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则。如窑炉、行列机、煤气炉、石油焦系统、混料机、天然气系统、空压站、变配电室、危化品仓库等。
对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控，如动火、进入受限空间等特殊作业活动。
建立风险点台账
企业应当对排查出的风险点实施台账管理，实现“一点一表、一企一册”。台账信息应包括：风险点名称、风险点位置、风险点范围、潜在事故类型、事故危害程度、风险点风险等级、管控层级、管控措施、应急处置要求等信息。如当把“危化品储存仓库”确定为风险点时，还应明确存储的危化品种类、数量、储存方式等信息。
排查风险点
企业应组织对生产经营全过程进行风险点辨识，形成包括所在位置、风险点名称、可能导致事故类型等内容的基本信息。
一般可按生产流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行风险点排查。
5.2.2危险源辨识
危险源辨识包括辨识方法的选择、辨识范围的确定、辨识活动的开展等环节。
.1危险源辨识的步骤：
1对危险源辨识的准备、策划；
2划分作业（管理）活动；
3收集活动信息；
4对危险源进行辨识；
5.评价每个危险源的风险等级；
6.制定风险控制措施，落实管理控制措施。
5.2.2.2危险源的辨识范围
危险源辨识的范围包括：
a）所有生产管理活动（煤气炉区域、窑炉、天然气系统等）、办公和生活场所、管理制度。
b）进入工作场所人员（包括企业员工、相关方、供应商以及来访者等）的活动及施工作业人员的活动。
c）工作场所的设施（包括自用、租赁、分包等）及设备设施安装、运行、维护。
d）危险物品的购置、运输、使用和储存。
e）其他需要进行危险源辨识的设备、行为、场所和位置。
危险源的分类标准见附录A。
根据生产工艺流程及制造特点，日用玻璃行业的作业活动和服务主要体现在：
a）原材料（碎玻璃、石英砂等）准备阶段；
b）产品制造(熔化、成型、退火)阶段；
c）包装检验阶段；
d）仓储、物流阶段；
e）其他活动。
危险源辨识
危险源辨识的方法：包括经验判断法；现场询问和交流；现场观察；查阅有关记录；获取外部信息；安全检查表；作业危害分析法；直接观察法；预先危险分析法；类比分析法等。可根据实际情况采取辨识方法。
工作危害分析法（JHA）：把一项作业活动分解成几个步骤，识别整个作业活动及每一步骤中的危险源并将其汇总。在识别危险源时，要从四个方面考虑：人的因素、物的因素、管理的因素、环境的因素。在这四种因素里面，人的因素是“核心”，首先要分析人的因素（人的不安全行为：主要是违章操作、违章、不遵守有关规定等），其次是物的因素（设备、安全联锁、安全防护设施、涉及安全的工艺、技术参数等），再分析管理因素，最后分析环境因素（主要是指粉尘、噪声、高温、毒物、定置定位等）。
安全检查表法：为了系统找出系统中的不安全因素，把系统加以剖析，列出各层次的不安全因素，然后确定检查项目，以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审，这种表叫安全检查表。可对某种工作系统、某种装置（如除尘系统、煤气柜等）制定详细的安全检查表。
检查标准制定主要参考相关法律法规、技术标准及其他要求等。如：煤气发生炉检查标准制定可参考GB50195《发生炉煤气站设计规范》、《煤气安全操作规程》等。亦可借鉴、引用本行业（或本单位）的设备安全检查表。根据设备安全检查表导出可能存在的偏差，即违背安全检查表中相关检查标准、要求的内容为危险源。
2.危险源辨识应考虑三种状态（正常、异常、紧急状态）、三种时态（过去、现在、将来）。
3.依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）划分为四种风险因素：人的因素、物的因素、管理因素以及环境因素。
4.可能导致的事故依据《企业职工伤亡事故分类标准》（GB6441）分为20类。
5.2.3风险评价
5.2.3.1危险源风险评价
常见的风险评价方法主要有危险指数法、危险性预先分析方法、故障假设分析方法、检查表分析方法、危险和可操作性研究、故障类型和影响分析、故障树分析、事件树分析、作业条件危险性评价法、风险矩阵评价法等。
其中，作业条件风险程度评价（MES）、安全检查表法、作业条件危险性评价法（LEC）、风险矩阵评价法（LS）等简易的风险评价方法是企业常用的方法。本标准采用了作业条件危险性评价法（LEC）。
.2风险点风险评价
按照风险点各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。
5.2.3.3确定重大风险
总的原则是根据本公司的法律义务和职业安全健康方针目标要求，属于以下情况之一者，判定为重大风险：
a)以前发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失的事故，或轻伤、一般财产损失三次及以上的事故，且现在发生事故的条件依然存在，无论风险级别为几级，一律视为重大风险；
b)对于违反国家职业安全健康有关法律、法规、标准及其他要求中强制性规定的；
c)涉及重大危险源的；
d)在煤气炉、天然气、危化品库等场所，长期滞留人员在10人以上的；
e)被评价为一级的风险；
f）相关方有合理要求的。
5.2.3.4确定较大风险
a)以前发生过轻伤、一般财产损失两次的事故，且现在发生事故的条件依然存在，无论风险级别为几级，一律视为较大风险；
b)违背公司相关安全管理规定；
c)煤气炉、窑炉和天然气系统区域；
d）临时危险作业，现场作业3人以上的；
e)被评价为二级的风险；
5.2.3.5确定一般风险
a)违反操作规程；
b)被评价为三级的风险；
5.2.3.6确定低风险
评价为四级的风险为低风险
5.2.4制定风险控制措施
.1重大风险控制措施的选择
对确定的重大风险，应单独形成清单，在制定风险控制措施时，应从工程技术措施、管理措施、个体防护措施、应急处置措施四个方面制定。例如：
工程控制包括：
消除或减弱危害——消除是通过对装置、设备设施、工艺等的设计来消除危险源，如用自动输送机替代沉井系统，如较低的动力、电流、电压、温度等。
封闭——对产生或导致危害的设施或场所进行密闭；如在转动轴或链条处增设安全防护罩等。
隔离——通过隔离带、栅栏、警戒绳等把人与危险区域隔开，采用隔声罩以降低噪声等；
移开或改变方向——如危险及有毒气体的排放口。
管理（行政）控制包括：
（1）制定实施作业程序、安全许可、安全操作规程等；
（2）减少暴露时间（如异常温度或有害环境）；
（3）监测监控（尤其是使用高毒物料的使用）；
（4）警报和警示信号；
（5）安全互助体系；
（6）培训；
（7）风险转移（共担）。
个体防护包括：
（1）个体防护用品包括：防护服、耳塞、听力防护罩、防护眼镜、防护手套、绝缘鞋、呼吸器等；
（2）当工程控制措施不能消除或减弱危险有害因素时，均应采取防护措施；
（3）当处置异常或紧急情况时，应考虑佩戴防护用品；
（4）当发生变更，但风险控制措施还没有及时到位时，应考虑佩戴防护用品。
应急控制包括：
（1）紧急情况分析、应急方案、现场处置方案的制定、应急物资的准备；
（2）通过应急演练、培训等措施，确认和提高相关人员的应急能力，以防止和减少安全不良后果。
5.2.4.2其他风险的控制措施的选择
凡需通过工程技术措施或整改才能控制的风险，企业应在符合成本－安全有效性原则的情况下,制定控制措施。
选择控制措施的基本原则
企业在选择风险控制措施时应考虑：
—— 可行性，在公司现有资源条件下，可以实施的措施；
—— 安全性，采取的措施可以消除或降低风险至可接受范围，且不会带来新的风险；
—— 可靠性，能持续有效的对风险进行控制；
—— 重点突出人的因素，坚持以人为本，生命至上的原则。
5.2.4.4评审
风险控制措施应在实施前针对以下内容进行评审：
—— 措施的可行性和有效性；
—— 是否使风险降低至可接受风险；
—— 是否产生新的危险源或危险有害因素；
—— 是否已选定最佳的解决方案。
风险分级管控
.1风险分级
企业按照从高到低的原则将风险划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色标示，实施分级管控。
（1）一级风险（红色）：重大风险，由公司负责控制与管理；
（2）二级风险（橙色）：较大风险，由车间（部门）负责控制与管理；
（3）三级风险（黄色）：一般风险，由班组负责控制与管理；
（4）四级风险（蓝色）：低风险，由岗位控制与管理。
风险分级管控的要求
风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点管控。上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。风险管控层级可进行增加或合并，企业应根据风险分级管控的基本原则，结合本单位机构设置情况，合理确定各级风险的管控层级。
.3编制风险分级管控清单
企业在每一轮风险辨识和评价后，编制包括全部风险点各类风险信息的风险分级管控清单，并按规定及时更新。
5.2.6危险源辨识、风险信息的更新
危险源辨识、风险评价及风险控制措施策划是一个动态的过程，企业应当根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施等适时开展危险源辨识和风险评价。
当发生下列情况之一时，企业应重新进行危险源辨识与风险评价工作：
a)修改、调整过去评价不当之处；
b)对新辨识出的危险源的评价；
c)发生事故后，对相关危险源的再评价；
d)法律、法规、标准等的变化引起对风险程度的修改；
e)重大风险受控后需要对风险控制措施的调整等；
f)相关方提出了合理的要求。
6、风险告知
企业应在一、二级风险点（煤气炉、窑炉、天然气等）设置安全风险警示牌（附件F），内容包括风险等级、名称、应急措施和防范措施。让每一名员工都了解各自岗位或系统对应的危险源的基本情况及防范、应急对策；
其他风险可在岗位设置安全风险告知卡（附件G）；
职业危害岗位的设置职业危害告知卡。
7、文件管理
企业应依据“全员参与、分级负责”的原则，建立完善的风险分级管控责任制、管理制度、岗位安全操作规程及记录等，系统化、全过程落实安全风险管控。企业应包含、完善以下安全管理文件：
《安全生产责任制》
《危险源管理制度》
《安全风险管理制度》
《关键装置与重点部位管理制度》
《岗位安全操作规程》
《风险控制措施及分级管控信息表》
《较大危险因素辨识与防范信息表》
安全风险告知牌
8、建设成果
企业通过建立、实施风险分级管控体系，应能全面掌握企业内部存在的风险点和危险源，并通过评价识别，采取有效的防控措施，夯实企业的安全管理基础，系统的提升企业风险管控能力，并应至少在以下方面有所体现：
——通过风险辨识和评价，全面、系统掌握公司危险点的层级和分布，制定有效的安全管控措施，不断降低公司生产作业中的安全风险，有效提升公司安全管理水平；
——建立正规安全风险告知渠道，不断充实、完善安全警示标识，规范企业安全警示标识的设置；
——建立健全较大风险部位日常管控机制，落实管控责任。
——依据风险点危险源辨识建立、修订岗位安全操作规程，完善应急救援预案，——通过培训使员工熟练掌握岗位操作技能和应急处置能力；
——通过建立、实施安全风险管控体系不断提升公司风险管控能力
——以安全风险管控体系为基础，建立健全隐患排查机制，使隐患排查工作更有针对性。
9、持续改进
9.1评审
企业每年至少对风险分级管控体系建设实施指南进行一次系统性评审或更新。企业应当根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施等适时开展危险源辨识和风险评价，并对评审结果进行公示或公布。
9.2沟通
为确保各部门和不同层次之间公司与外部的各层面之间就风险分级管控体系的过程及有效性相关信息，按照规定分级实行信息反馈和整改，做好沟通记录，发现重大隐患应立即向安全管理部门报告。信息反馈和整改的责任应落实到人，重大风险信息更新后应公示或公布并及时组织相关人员进行培训。

附件A危险源分类标准
A.1物的不安全状态
A.1.1装置、设备、工具、厂房等
a)设计不良
——强度不够；——稳定性不好；——密封不良；——应力集中；——外型缺陷、外露运动件；——缺乏必要的连接装置；——构成的材料不合适；——其他。
b)防护不良
——没有安全防护装置或不完善；——没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分；——缺乏个体防护装置或个体防护装置不良；——没有指定使用或禁止使用某用品、用具；——其他。
c)维修不良
——废旧、疲劳、过期而不更新；——出故障未处理；——平时维护不善；——其他。
A.1.2物料
a)物理性
——高温物（固体、气体、液体）；——低温物（固体、气体、液体）；——粉尘与气溶胶；——运动物。
b)化学性
——易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质）；——自燃性物质；——有毒物质（有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质）；——腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质）；——其他化学性危险因素。
c)生物性
——致病微生物（细菌、病毒、其他致病微生物）；——传染病媒介物；——致害动物；——致害植物；——其他生物性危险源因素。
A.1.3有害噪声的产生（机械性、液体流动性、电磁性）
A.1.4有害振动的产生（机械性、液体流动性、电磁性）
A.1.5有害电磁辐射的产生
——电离辐射（X射线、γ离子、β离子、高能电子束等）；——非电离辐射（超高压电场、此外线等）。
A.2人的不安全行为
A.2.1不按规定的方法
——没有用规定的方法使用机械、装置等；——使用有毛病的机械、工具、用具等；——选择机械、装置、工具、用具等有误；——离开运转着的机械、装置等；——机械运转超速；——送料或加料过快；——机动车超速；——机动车违章驾驶；——其他。
A.2.2不采取安全措施
——不防止意外风险；——不防止机械装置突然开动；——没有信号就开车；——没有信号就移动或放开物体；——其他。
A.2.3对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调节
——对运转中的机械装置等；——对带电设备；——对加压容器；——对加热物；——对装有危险物；——其他。
A.2.4使安全防护装置失效
——拆掉、移走安全装置；——使安全装置不起作用；——安全装置调整错误；——去掉其他防护物。
A.2.5制造危险状态
——货物过载；——组装中混有危险物；——把规定的东西换成不安全物；——临时使用不安全设施；——其他。
A.2.6使用保护用具的缺陷
——不使用保护用具；——不穿安全服装；——保护用具、服装的选择、使用方法有误。
A.2.7不安全放置
——使机械装置在不安全状态下放置；——车辆、物料运输设备的不安全放置；——物料、工具、垃圾等的不安全放置；——其他。
A.2.8接近危险场所
——接近或接触运转中的机械、装置；——接触吊货、接近货物下面；——进入危险有害场所；——上或接触易倒塌的物体；——攀、坐不安全场所；——其他。
A.2.9某些不安全行为
——用手代替工具；——没有确定安全就进行下一个动作；——从中间、底下抽取货物；——扔代替用手递；——飞降、飞乘；——不必要的奔跑；——作弄人、恶作剧；——其他。
A.2.10误动作
——货物拿得过多；——拿物体的方法有误；——推、拉物体的方法不对；——其他。
A.2.11其他不安全行动
A.3作业环境的缺陷
A.3.1作业场所
——没有确保通路；——工作场所间隔不足；——机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷；——物体放置的位置不当；——物体堆积方式不当；——对意外的摆动防范不够；——信号缺陷（没有或不当）；——标志缺陷（没有或不当）。
A.3.2环境因素
——采光不良或有害光照；——通风不良或缺氧；——温度过高或过低；——压力过高或过低；——湿度不当；——给排水不良；——外部噪声；——自然危险源（风、雨、雷、电、野兽、地形等）。
A.4安全健康管理的缺陷
A.4.1安全生产保障
a)安全生产条件不具备；
b)没有安全管理机构或人员；
c)安全生产投入不足；
d)违反法规、标准。
A.4.2危险评价与控制
a)未充分识别生产活动中的隐患（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的隐患）；
b)未正确评价生产活动中的危险（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的危险）；
c)对重要危险的控制措施不当。
A.4.3作用与职责
a)职责划分不清；
b)职责分配相矛盾；
c)授权不清或不妥；
d)报告关系不明确或不正确。
A.4.4培训与指导
a)没有提供必要的培训（包括针对变化的培训）；
b)培训计划设计有缺陷；
c)培训目的或目标不明确；
d)培训方法有缺陷（包括培训设备）；
e)知识更新和再培训不够；
f)缺乏技术指导。
A.4.5人员管理与工作安排
a)人员选择不当
——无相应资质，技术水平不够；
——生理、体力有问题；
——心理、精神有问题。
b)安全行为受责备，不安全行为被奖励；
c)没有提供适当的劳动防护用品或设施；
d)工作安排不合理
——没有安排或缺乏合适人选；
——人力不足；
——生产任务过重，劳动时间过长。
e)未定期对有害作业人员进行体检。
A.4.6安全生产规章制度和操作规程
a)没有安全生产规章制度和操作规程；
b)安全生产规章制度和操作规程有缺陷（技术性错误，自相矛盾，混乱含糊，覆盖不全，不实际等）；
c)安全生产规章制度和操作规程不落实。
A.4.7设备和工具
a)选择不当，或关于设备的标准不适当；
b)未验收或验收不当；
c)保养不当（保养计划、润滑、调节、装配、清洗等不当）；
d)维修不当（信息传达，计划安排，部件检查、拆卸、更换等不当）；
e)过度磨损（因超期服役、载荷过大、使用计划不当、使用者未经训练、错误使用等造成）；
f)判废不当或废旧处理和再次利用不妥；
g)无设备档案或不完全。
A.4.8物料（含零部件）
a)运输方式或运输线路不妥；
b)保管、储存的缺陷（包括存放超期）；
c)包装的缺陷；
d)未能正确识别危险物品；
e)使用不当，或废弃物料处置不当；
f)缺乏关于安全卫生的资料（如MSDS）或资料使用不当。
A.4.9设计
a)工艺、技术设计不当
——所采用的标准、规范或设计思路不当；
——设计输入不当（不正确，陈旧，不可用）；
——设计输出不当（不正确，不明确，不一致）；
——无独立的设计评估。
b)设备设计不当，未考虑安全卫生问题；
c)作业场所设计不当（定置管理，物料堆放，安全通道，准入制度，照明、温湿度、气压、含氧量等环境参数等）；
d)设计不符合人机工效学要求。
A.4.10应急准备与响应
a)未制订必要的应急响应程序或预案；
b)未进行必要的应急培训和演习；
c)应急设施或物资不足；
d)应急预案有缺陷，未评审和修改。
A.4.11相关方管理
a)对设计方、承包商、供应商未进行资格预审；
b)对承包商的管理
——雇用了未经审核批准的承包商；
——无工程监管或监管不力。
c)对供应商的管理
——收货项目与订购项目不符；
（给供应商的产品标准不正确，订购书上资料有误，对可修改订单不能完全控制，对供应商擅自更换替代品失察等造成）
——对产品运输、包装、安全卫生资料提供等监管欠妥；
d)对设计者的设计、承包商的工程、供应商的产品未严格履行验收手续。
A.4.12监控机制
a)安全检查的频次、方法、内容、仪器等的缺陷；
b)安全检查记录的缺陷（记录格式、数据填写、保存等方面）；
c)事故、事件、不符合的报告、调查、原因分析、处理的缺陷；
d)整改措施未落实，未追踪验证；
e)未进行审核或管理评审，或开展不力；
f)无安全绩效考核和评估或欠妥。
A.4.13沟通与协商
a)内部信息沟通不畅（同事、班组、职能部门、上下级之间）；
b)与相关方之间信息沟通不畅（设计者、承包商、供应商、交叉作业方、政府部门、行业组织、应急机构、邻居单位、公众等）；
（上两条的“信息”包括：法规、标准，规章制度和操作规程，危险控制和应急措施，事故、不符合及整改，审核或管理评审的结果等。）
c)最新的文件和资讯未及时送达所有重要岗位；
d)通讯方法和手段有缺陷；
e)员工权益保护未得到充分重视，全员参与机制缺乏。

附件B作业条件危险分析（LEC法）
1、作业条件危险分析(LEC法)的步骤：
a)作业条件危险分析法用与系统风险有关的三种因素之积来评价操作人员伤亡风险大小，这三种因素是：E(人员暴露于危险环境中的频繁程度)，C(一旦发生事故可能造成的后果的严重性)和L(事故发生的可能性)。其赋分标准见表B.1～表B.3。
表B.1事故发生的可能性(L)
分数值
事故发生的可能性
分数值
事故发生的可能性
10
完全可以预料
0.5
很不可能，可以设想
6
相当可能
0.2
极不可能
3
可能但不经常
0.1
实际不可能
1
可能性小，完全意外

表B.2人员暴露于危险环境中的频繁程度(E)
分数值
人员暴露于危险，
环境中的频繁程度
分数值
人员暴露于危险，
环境中的频繁程度
10
连续暴露
2
每月一次暴露
6
每天工作时间内暴露
1
每年几次暴露
3
每周一次或偶然暴露
0.5
非常罕见的暴露(<1次/年)
表B.3发生事故可能造成的后果的严重性(C)
分数值
发生事故可能造成的后果
分数值
发生事故可能造成的后果
100
大灾难，许多人死亡，或造成重大财产损失
7
严重，重伤，或造成较小的财产损失
40
灾难，数人死亡，或造成很大财产损失
4
重大，致残，或很小的财产损失
15
非常严重，一人死亡，或造成一定的财产损失
1

引人注目，不利于基本的安全健康要求
b)由评价小组专家共同确定每一危险源的LEC各项分值，然后再以三个分值的乘积来评价作业条件危险性的大小，即：
D=L×E×C
c)将D值与危险性等级划分标准中的分值相比较，进行风险等级划分，若D值大于160分，则应定为重大风险。根据风险值D进行风险等级划分,见表B.4。
表B.4风险等级划分
分数值
风险级别
危险程度
＞320
1
极其危险，不能继续作业(立即停止作业)
160～320
2
高度危险，需立即整改(制定管理方案及应急预案)
70～159
3
显著危险，需要整改(编制管理方案)
20～69
4
一般危险，需要注意
＜20
5
稍有危险，可以接受
注：LEC法，危险等级的划分都是凭经验判断，难免带有局限性，应用时要根据实际情况，实施时组织有经验的作业人员参与。

附件C作业条件风险程度评价——MES法
C.1风险的定义
指特定危害性事件发生的可能性和后果的结合。人们常常将可能性L的大小和后果S的严重程度分别用表明相对差距的数值来表示，然后用两者的乘积反映风险程度R的大小，即R＝L×S。
C.2事故发生的可能性L
人身伤害事故和职业相关病症发生的可能性主要取决于对于特定危害的控制措施的状态M和人体暴露于危害（危险状态）的频繁程度E1；单纯财产损失事故和环境污染事故发生的可能性主要取决于对于特定危害的控制措施的状态M和危害（危险状态）出现的频次E2。
C.2.1控制措施的状态M
对于特定危害引起特定事故（这里“特定事故”一词既包含“类型”的含义，如碰伤、灼伤、轧入、高处坠落、触电、火灾、爆炸等；也包含“程度”的含义，如死亡、永久性部分丧失劳动能力、暂时性全部丧失劳动能力、仅需急救、轻微设备损失等）而言，无控制措施时发生的可能性较大，有减轻后果的应急措施时发生的可能性较小，有预防措施时发生的可能性最小。控制措施的状态M的赋值见表C.1。
表C.1控制措施的状态M
分数值
控制措施的状态
5
无控制措施
3
有减轻后果的应急措施，如警报系统、个体防护用品
1
有预防措施，如机器防护装置等，但须保证有效
人体暴露或危险状态出现的频繁程度E
人体暴露于危险状态的频繁程度越大，发生伤害事故的可能性越大；危险状态出现的频次越高，发生财产损失的可能性越大。人体暴露的频繁程度或危险状态出现的频次E的赋值见表C.2。
表C.2人体暴露的频繁程度或危险状态出现的频次E
分数值
E1（人身伤害和职业相关病症）：
人体暴露于危险状态的频繁程度
E2（财产损失和环境污染）：
危险状态出现的频次
10
连续暴露
常态
6
每天工作时间内暴露
每天工作时间出现
3
每周一次，或偶然暴露
每周一次，或偶然出现
2
每月一次暴露
每月一次出现
1
每年几次暴露
每年几次出现
0.5
更少的暴露
更少的出现
注1：8小时不离工作岗位，算“连续暴露”；危险状态常存，算“常态”。
注2：8小时内暴露一至几次，算“每天工作时间暴露”；危险状态出现一至几次，算“每天工作时间出现”。
C.3事故的可能后果S
表C.3表示按伤害、职业相关病症、财产损失、环境影响等方面不同事故后果的分档赋值。
表C.3事故的可能后果S
分
数
值
事故的可能后果
伤害
职业相关病症
财产损失（元）
环境影响
10
有多人死亡

＞1千万
有重大环境影响的不可控排放
8
有一人死亡或多人永久失能
职业病（多人）
100万—1000万
有中等环境影响的不可控排放
4
永久失能（一人）
职业病（一人）
10万—100万
有较轻环境影响的不可控排放
2
需医院治疗，缺工
职业性多发病
1万—10万
有局部环境影响的可控排放
1
轻微，仅需急救
职业因素引起的身体不适
＜1万
无环境影响
注：表中财产损失一栏的分档赋值，可根据行业和企业的特点进行适当调整。
C.4根据可能性和后果确定风险程度
R=L×S=MES
将控制措施的状态M、暴露的频繁程度E（E1或E2）、一旦发生事故会造成的损失后果S分别分为若干等级，并赋予一定的相应分值。风险程度R为三者的乘积。将R亦分为若干等级。针对特定的作业条件，恰当选取M、E、S的值，根据相乘后的积确定风险程度R的级别。风险程度的分级见表C.4。
表C.4风险程度的分级
R=MES
风险程度（等级）
＞180
90-150
50-80
20-48
≤18
一级
二级
三级
四级
五级
注：风险程度是可能性和后果的二元函数。当用两者的乘积反映风险程度的大小时，从数学上讲，乘积前面应当有一系数。但系数仅是乘积的一个倍数，不影响不同乘积间的比值；也就是说，不影响风险程度的相对比值。因此，为简单起见，将系数取为1。

附件D作业风险分析法（TRA）
作业风险分析方法（风险矩阵），英国石油化工行业最先采用。就是识别出每个作业活动可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施。
风险的数学表达式为：R=L×S。
其中：R—代表风险值；L—代表发生伤害的可能性；S—代表发生伤害后果的严重程度。
D.1事故发生的可能性（L）取值

D.2事故发生的严重程度(S)取值
等级
法律法规及其他要求
伤害情况
财产
(万元)
生产影响
环境污染、资源消耗
分公司形象
5
违反法律、法规
发生死亡
>50
主要装置停工
大规模、公司外
重大国内影响
4
潜在违反法规
丧失劳动
>30
主要装置或设备部分停工
企业内严重污染
行业内、省内
3
不符合企业的安全生产方针、制度、规定
6-10级工伤
>10
一般装置或设备停工
企业内范围中等污染
本市内影响
2
不符合企业的操作程序、规定
轻微受伤、间歇不适
<10
受影响不大,几乎不停工
装置范围污染
企业及周边区内影响
1
完全符合
无伤亡
无损失
没有停工
没有污染
形象没有受损

D.3风险矩阵
严重性

可能性
1
2
3
4
5
1
1
2
3
4
5
2
2
4
6
8
10
3
3
6
9
12
15
4
4
8
12
16
20
5
5
10
15
20
25
D.4风险分级
风险度
等级
应采取的行动/控制措施
实施期限
20-25
一
不可容忍风险
在采取措施降低危害前,不能继续作业,且应对改进措施进行评估。
立即
15-16
二
巨大
风险
采取紧