普湾大桥钢板桩施工方案.doc

大连山晖工程机械租赁有限公司
普湾大桥钢板桩施工方案
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目录
一、编制说明 2
1编制原则 2
2编制目的 2
二、 编制依据与施工原则 2
1编制依据 2
2施工原则 3
三、 工程概况及工程地质状况 3
1工程概况 3
2设计概况及支护方案的确定 3
3工程地质情况 4
4地下水情况 4
四、 围护结构施工 4
1 型钢板桩的打设与拔除 4
2围檩及支撑安装 8
五、 土方开挖 9
1施工准备 9
2施工过程控制 9
六、 基坑排水与防水工作 10
1基坑顶排水 10
2基坑底排水 10
七、 施工进度计划 11
八、 机械、材料配备及人员配置 11
1机械及材料配备 11
2人员配置 11
九、基坑监测 12
1监测目的 12
2监测内容 12
十、安全应急措施 13
1一般应急措施 13
2特殊情况的应急处理措施 13
十一、安全保证措施 14
1一般规定 14
2施工机械管理 14
十二、施工质量及工期保证措施 15
1施工质量保证措施 15
2施工工期保证措施 16

53

渤海大道普湾大桥
钢板桩内支撑基坑支护施工方案
方案编制：虞 毅 方案审核：王贵生
大连山晖工程机械租赁有限公司2014年1月3日
渤海大道普湾大桥钢板桩内支撑基坑支护施工专项方案
一、编制说明
1编制原则
1。1本方案是指导本工程施工过程中各项组织、技术、生产、经济活动的综合性文件，针对本工程特点和相关要求编制的规划性文件，也是本工程的质量、进度、安全计划。
1.2本方案系本工程资料文件的组成部分，着重施工部署、施工计划、施工管理、施工方法、施工措施，以及安全生产、文明施工措施等编制。
2编制目的
2。1保证钢板桩围护施工过程的生产安全；
2.2指导钢板桩围护的正确生产施工；
2。3保证基底开挖的防水要求；
2。4因地制宜，科学组织施工，提高生产效率，在保障安全的前提下，加快施工进度,提高围护质量。
二、 编制依据与施工原则
本施工内容涉及该围护工程的方案选择；围护结构的受力、变形及稳定性分析；围护结构的具体施工工艺；开挖降水措施；相关施工图纸；围护施工步骤及注意事项；基坑开挖监测；应急措施等。
1编制依据
1.1甲方提供的相关图纸及工程场地地址勘察报告；
1。2《建筑基坑支护技术规程》（JGJ 120-2012）、
《建筑基坑支护技术规程》（JGJ 120—1999）；
1.3《岩土工程勘察规范》（GB50021—2009）；
1.4《深基坑工程设计施工手册》—龚晓南—1998；
1。5《钢板桩工程手册》-欧领特—2011；
1.6《钢结构设计规范》(GB 50017—2003）；
1.7《地基处理技术及工程应用》（中国建材工业出版社)；
1.8国家、行业、省、市有关法律、法规、技术规范等；
1。9现场实地踏勘结果。
2施工原则
2.1坚持执行基本建设程序和我公司《质量手册》,严格按照工期要求组织施工，发挥工程效益和建设投资效益.
2。2加强施工总平面管理，合理安排施工场地,组织好现场文明施工。
2。3加强施工中的计划性，克服盲目性，确保安全生产,搞好工程质量的前提下，节约材料，降低成本,多快好省地完成该工程施工任务。
三、 工程概况及工程地质状况
1工程概况
本工程位于大连普湾新区，为渤海大道控制性工程,普湾大桥基础工程。我公司支护加固范围为基础系梁施工的基坑支护，基坑平面尺寸为长32m、宽5m，埋深最大为8m.场地标高0～—6。5m，基本处于沿海滩涂地，淤泥层较厚。
2设计概况及支护方案的确定
本工程基坑开挖深度为8m，根据工程地质分析，槽壁开挖范围地下水丰富。基本处于沿海滩涂地，淤泥层厚6。7m～13.6m，土体自稳性差。因此，若处理不当，将无法保证基坑支护的稳定性，引起整体滑坡、基坑隆起等严重后果，开挖前必须进行可靠而有效的基坑支护处理。
由于本工程的桩基础系梁深埋淤泥层，使用其他的边坡处理方法，土方开挖量大、占用红线外用地多，施工难度也较大，且工期较长。因此针对本工程的地质特点，采用双层钢板桩、型钢围檩加内支撑支护方案，双层钢板桩与内支撑结合可保证基坑不产生较大的侧移量，在钢板桩施工完毕之后，在地平面下0.50m、3.0m处各设置一道型钢围檩及支撑，地平面下5.50m处设置一道双拼型钢围檩及支撑.考虑到钢板桩施工场地承载力若，若采用锤击法打桩不能保证施工精度,且需增加便道的铺设费用，增加施工成本.钢板桩施工采用机械手振动法施工。
基坑开挖期间可通过变形观测对钢板桩的位移进行有效控制，充分保证基坑安全。钢板桩施工简便，工序简单、容易控制质量.同时施工快捷、工期短且现场整洁，完工后即可开挖基坑，另外钢板桩可重复使用，节省投资.
根据工程所在场地特点,结合钢板桩的特性、施工方法、防水、经济等方面进行考虑，选用双层拉森钢板桩（SPU—IV型）作为围护结构,拉森IV号钢板桩。
3工程地质情况
2.1淤泥层:层底埋深6。7m~13。6m，层厚6。7m～13。6m，分布于整个场地。
2。2含碎石粉质粘土:层底埋深10。5m～15。8m，层厚0-5。4m，分布于整个场地。
2.3中砂:层底埋深1.4m～11。6m，层厚3。2m～9。4m，分布于整个场地。
4地下水情况
施工地段为沿海滩涂地,地下水丰富，土层富水量饱和。
四、 围护结构施工
根据本工程桥梁基础施工需要，设定对单排系梁的支护长度为32m，宽度5m，基坑深度8m。本支护体系采用400mm×170mm×15mm SPU-IV型钢板桩，水平支撑采用￠370、￠500两种钢管支撑，I56a型钢围檩.
1 型钢板桩的打设与拔除
1.1钢板桩施工的一般要求
(1）板桩的设置位置要符合设计要求,便于基础施工，即在基础最突出的边缘外留有施工作业面。
（2)基坑护壁板桩的平面布置形状应尽量平直整齐,避免不规则的转角,以便标准板桩的利用和支撑设置，各周边尺寸尽量符合板桩模数。
（3)整个基础施工期间,在挖土、吊运、扎钢筋、浇筑混凝土等施工作业中，严禁碰撞支撑，禁止任意拆除支撑，禁止在支撑上任意切割、电焊,也不应在支撑上搁置重物。
1。2板桩的施工流程
根据施工图及高程放设沉桩定位线 → 引孔的施工→沉桩位置沟槽开挖1m深 → 根据定位线设置沉桩导梁 → 整修、平整施工机械行走道路 → 钢板桩插入和预打 → 插入钢板桩 →钢管桩的打入施工→挖除地表面1。0m厚土及放坡 →开挖至第一道围檩位置 → 设置围檩及支撑→开挖至第二道围檩位置 → 设置围檩及支撑→土方开挖 →割除并吊出上部的钢管桩(可根据钢管桩每节的长短进行工序的调整)→施工桥台至第二道支撑下0。5m处 → 填土及拆除第二道围檩及支撑 →施工桥台至第一道支撑下0。5m处 → 填土及拆除第一道围檩及支撑 →主体结构施工完成 →回填土 → 拔除钢板桩 →在桩的缝隙处用细砂回填密实在施工过程中采用集水明排方式排出坑底汇水.
1.3板桩的检验、吊装、堆放
(1）板桩的检验
对进场的钢板桩按出厂标准进行检验，应对外观质量进行检验，包括长度、宽度、厚度、高度等是否符合设计要求，有无表面缺陷，端头矩形比,垂直度和锁口形状等.验收标准:①高度允许偏差±8mm;②宽度绝对偏差+10mm；③弯曲和挠度用2m长锁口榉板顺利通过全长挠度＜1％；④桩端平面应平整；⑤钢板背面及锁口应光滑无阻。
使用千斤顶、大锤和氧气、乙炔等工具材料完成包括端部修整、桩体矫曲、扭曲及局部变形矫正、锁口变形矫正。锁口检查的方法:用一块长2～3m的同类型、同规格的钢板桩作标准，将所有同型号的钢板桩做锁口通过检查.检查采用卷扬机拉动标准钢板桩平车,从桩头至桩尾作锁口通过检查。对于检查出的锁口扭曲及“死弯”进行校正。对于锁口已打坏且无法修正的、桩身扭曲变形的应弃之不用.
为确保每片钢板桩的两侧锁口平行。同时,尽可能使钢板桩的宽度都在同一宽度规格内。需要进行宽度检查，方法是:对于每片钢板桩分为上中下三部分用钢尺测量其宽度，使每片桩的宽度在同一尺寸内，每片相邻数差值以小于1 为宜。对于肉眼看到的局部变形可进行加密测量.对于超出偏差的钢板桩应尽量不用。
锁口润滑及防渗措施，对于检查合格的钢板桩，为保证钢板桩在施工过程中能顺利插拔,并增加钢板桩在使用时防渗性能.每片钢板桩锁口都须均匀涂以混合油，其体积配合比为黄油：干膨润土：干锯末＝5：5：3。
（2）钢板桩吊运
装卸板桩宜采用两点吊。吊运时，每次起吊的板桩根数不宜过多，注意保护锁口免受损伤。吊运方式有成捆起吊和单根起吊。成捆起吊通常采用钢索捆扎,而单根吊运常用专用的吊具.
（3）钢板桩堆放
板桩堆放的地点，要选择在不会因压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场地上，并便于运往打桩施工现场。堆放时应注意：
① 堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便;
② 板桩要按型号、规格、长度分别堆放，并在堆放处设置标牌说明；
③ 板桩应分层堆放，每层堆放数量一般不超过5 根，各层间要垫枕木，垫木间距一般为3—4 米,且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过2 米。
1。4打设前的准备工作
① 测量放线、场地平整、挖槽
根据平面布置图测量放线，并将轴线延至施工场外以利于观测和检验。打桩前先将施工影响区域内的杂物和荷载清除干净，按设计钢板桩位置向外移动10cm定出施打钢板桩轴线,在钢板桩轴线处开挖80cm宽1。0m深的沟槽。
②导梁支架安装
在钢板桩施工中，为保证沉桩轴线位置的正确和桩的竖直，控制桩的打入精度，防止板桩的屈曲变形和提高桩的贯入能力，一般都需要设置一定刚度的、坚固的导架，亦称“施工围檩”。为保护钢板桩垂直打入后板桩墙面平直，打设方法选用单根法施工。导向架采用单层双面形式，通常由导梁和围檩桩等组成，围檩桩的间距一般为2。5～3。5m,双面围檩之间的间距不宜过大，一般略比板桩墙厚度大8～15mm。
导梁采用支护结构中使用的围檩，每10—20块钢板桩组成一个施工段,对每一个施工段，先将其两端1—2块钢板桩打入,严格控制其垂直度，用电焊固定在导梁上,然后从一端开始逐块插打，为防止打入时钢板桩扭转，造成钢板桩前的锁口，或者在钢板桩与导梁之间的两边空隙内设一只定榫滑轮支架，阻止板桩下沉中的转动。
安装导架时应注意以下几点:
(1）采用全站仪和水平仪控制和调整导梁的位置.
（2)导梁的高度要适宜，要有利于控制板桩的施工高度和提高施工工效。
（3）导梁不能随着板桩的打设而产生下沉和变形。
(4)导梁的位置应尽量垂直,并不能与板桩碰撞。
1.5钢板桩打设
用打桩机将钢板桩放至插桩位置，插桩时锁口对准。每一流水段落的第一块钢板作为定位桩，应先沿钢板桩的行进方向反向倾斜8度左右，再把桩沉至离地面0.5米左右停止。(防止施工打第二根桩时因磨擦过剧而把第一根桩带入土中）。然后吊第二根、第三根逐步插打。
为防止打桩时把相邻的已打至标高的桩因摩擦作用而带入土中，要求每打好一根桩就要在顶部用电焊与相邻的桩固定，连接成一片，加大抗摩擦力.
为保证桩的垂直度，钢板桩应测导向围檩施工打,用两台全站仪加以控制，为防止锁口中心线位移,可在打桩行进方向的钢板桩锁口处设卡板，阻止板桩位移，同时在围檩上预先标出每块钢板桩位置，以便随时检查纠正。打桩开始第一、二块钢板桩的打设位置和方向要精确，使起导向样板的作用，故每入土1米测量一次。在插打过程中随时测量监控每块桩的斜度不超过1.5％，出现倾斜和锁口结合部有空隙，可用轴线修正法修正，如发现过大倾斜时,要用钢丝绳拉住桩身，边拉边打逐步纠正.当偏斜过大不能用拉齐方法调正时，拔出重打。
钢板桩桩位允许偏差:垂直围檩中心线，允许偏差100+0。01H（mm）；沿围檩中心线，允许偏差150+0。01H（mm)。其中H为原地面标高与桩顶标高的距离。
1。6板桩的拔除
基坑回填后,要拔除板桩,以便重复使用。拔除板桩前，应仔细研究拔桩方法、顺序和拔桩时间及土孔处理。否则，由于拔桩的振动影响，以及拔桩带土过多会引起地面沉降和位移,会给已施工的地下结构带来危害，并影响临近原有建筑物、构筑物或底下管线的安全。
1）拔桩方法
本工程拔桩采用振动锤拔桩：利用振动锤产生的强迫振动,扰动土质，破坏板桩周围土的粘聚力以克服拔桩阻力，依靠附加起吊力的作用将桩拔除.
（2）拔桩时应注意事项
① 拔桩起点和顺序:对封闭式板桩墙，拔桩起点应离开角桩5 根以上.可根据沉桩时的情况确定拔桩起点，必要时也可用跳拔的方法。拔桩的顺序最好与打桩时相反。
② 振打与振拔：拔桩时，可先用振动锤将板桩锁口振活以减小土的粘附，然后边振边拔.对较难拔除的板桩可先用柴油锤将桩振下100～300mm，再与振动锤交替振打、振拔。
③ 起重机应随振动锤的启动而逐渐加荷，起吊力一般略小于减振器弹簧的压缩极限。
④ 供振动锤使用的电源为振动锤本身额定功率的1。2—2.0 倍。
⑤ 对引拔阻力较大的板桩,采用间歇振动的方法,每次振动15min，振动锤连续不超过1。5h。
1。7板桩土孔处理
对拔桩后留下的桩孔,必须及时回填处理。回填的方法采用填入法，填入法所用材料为砂.
2围檩及支撑安装
2。1按照图纸和技术交底要求，以支撑轴线挂线检验支撑位置，现场丈量复核实际长度尺寸，然后将支撑尺寸编号入册，按实际丈量同时拼装支撑长度，以缩短工期.
2。2支撑安装时选用16T汽车吊，如遇吊车无法作业的情况下采用挖掘机将材料就位,进行安装.
2。3支撑安装
钢板桩支护设三道内支撑，上两道支撑采用￠370钢管，围檩采用I56a型钢.
⑴钢支撑的使用规定
支撑的布置应避开结构伸缩缝、结构上的预埋件、预留洞等，且满足基坑开挖过程中挖机操作、起吊等要求.根据以上施工的要求,合理调整支撑的位置，以确保基坑的安全和满足施工的需要。
钢支撑安装前应先在围护结构围檩上及结构底板上安装支承牛腿。
钢支撑应采用两点吊装，吊点一般在离端部0。2L左右为宜。
钢支撑安装的容许偏差应符合下列规定：A、支撑挠曲度：不大于支撑长度的1/1000;B、支撑水平轴线偏差:不大于30MM。
钢支撑两端应与牛腿焊接牢固，严防因围护变形或施工撞击而产生脱落事故。
钢支撑的拆除时间按设计要求在支撑下方结构达到设计要求强度且结构与围护桩间回填中粗砂并达到设计要求夯实度后进行，否则应进行替代支承结构的强度及稳定安全核算后确定。
钢支撑拆除后应进行整理，凡构件变形超过规定要求或局部残缺的要求进行校正修补。
⑵钢支撑安装
钢支撑安装的质量直接影响到工程安全和施工人员的安全,对于工程质量和地表沉降有着至关重要的作用,必须引起高度重视。
1）本次基坑施工选用￠370钢管支撑，钢支撑进场后，应有专人负责验收。
2）钢支撑进入施工现场后都应作全面的检查验收，必须保证质量,进行试拼装,不符合要求的坚决不用。
3）根据土方开挖节段，提前配齐该开挖节段所需的支撑，并将钢支撑装配到设计长度，等待工作面挖出后进行安装。工作面挖至型钢支撑下0。5米处时，进行围檩、支撑施工。围檩及支撑根据设计位置在钢板桩内壁上焊围檩托架（即牛腿,间距3米左右）。
五、 土方开挖
1施工准备
1。1挖土前,对阻碍施工的建筑物和构筑物、地上及地下有关管线(包括电力、通讯、给水、排水、煤气、供热等)、树木等要取得详细资料，并安排拆除或搬迁。
1.2土方开挖时采用明沟和集水井排水，将场地内的地下水，地表水,通过排水明沟、集水井抽排到过滤池,再排到市政排水排污管道。
2施工过程控制
土方开挖采用分层分区段连续开挖法施工，可以最快开挖出基坑坡面进行支护施工。缩短工期同时利用基坑中部尚有土方平衡边坡土体侧压力,防止坑壁失稳或基坑底隆起等现象的发生。
2.1基坑开挖配备二台挖掘机，采取分层分段对称进行,在开挖过程中掌握好“分层、分步、对称、平衡、限时”五个要点，遵循“竖向分层、纵向分段、先支后挖”的施工原则。
2。2在基坑开挖过程中先掏槽安装—50cm处钢围檩、架设钢支撑，以尽早对围护结构进行支撑.自卸汽车运输,基底以上30cm采用人工突击开挖，严格控制最后一次开挖，严禁超挖。
2.3分段开挖两端设截流沟和排水沟,渗水及雨水及时泵抽排走。雨季备足排水设备,做好预警工作,确保基坑安全。
2。4开挖过程中，按既定的监测方案对基坑及周围环境进行监测,以反馈信息指导施工.
2.5土方开挖时同时进行集水明排水,保证基坑内无水,便于挖土，机械进出口通道及四周采用换填并铺垫钢板以扩散压力，减小侧压力。
2.6基坑周边（约一倍桩长)范围内严禁堆载。
2。7基坑内作业时，有专职安全员负责。
在基坑开挖过程中需要注意的问题：挖土和支撑的架设施工过程必须紧密配合，挖土过程要保证安全的前提下，迅速为支撑施工创造工作面，支撑结构必须能较快地产生整体刚度或预紧力，两者配合就能有效地控制围护体系在受力后的变形。施工中切不可超挖和不及时施加支撑，土方施工要求分层均匀高效，以使支护结构处于正常的受力状态.
六、 基坑排水与防水工作
1基坑顶排水
基坑顶面四周均设置30×30cm排水沟,以防止地表水流入基坑，并引至过滤池,再排入市政排污管道。
2基坑底排水
基坑底部四周沿钢板桩设置30×30cm排水沟,及时将坑内积水、雨水引至一侧的集水井中，并用抽水机排入过滤池.
七、 施工进度计划
基坑支护工程施工计划安排,施工准备1天,打拉森钢板桩2天,H型钢围檩安装1天,基坑支护工程各道工序进行搭接施工，本基坑支护4个工作日完成。
八、 机械、材料配备及人员配置
1机械及材料配备
机械名称
型号
台数
备注
现代375型挖掘机
BXI-250
一台

机械手打拔机
GJ507-40B
一台

16T汽车吊
LEICATC170
一辆

交流电焊机
DS3
3台

钢筋切断机
J2
2台

气割

一套

全站仪

一台

水准仪

一台

机械配备表
序 号
材 料 名 称
规 格
单 位
数 量
备 注
1
拉森钢板桩
SP—IV
根
185
桩长15m
2
H型钢
390×300
m
290

5
牛腿
32a号槽钢
个
40
长度为500mm
3
内撑
￠370
m
46

4
内撑
￠500
m
23

6
电焊条
E43
㎏
300

材料配备表
2人员配置
工种
人数
职责
打桩机操作员
2
负责控制油泵、电开关、桩准确就位
电焊、气割工
2
负责现场钢材切割、电焊工作
现场指挥
1
负责全面指导现场施工
挖掘机司机
1
负责开挖掘地,配合钢板桩就位
吊车司机
1
负责开吊车、吊桩、移桩、送桩就位工作
施工员
2
负责放线并控制板桩轴线、垂直度
电工
1
保证施工生产用电及用电安全工作
机修工
2
保证现场机械设备正常运转
合计
12

人员配置表
九、基坑监测
1监测目的
基坑开挖过程中,必须保证支护结构的稳定性，以确保基坑施工安全，避免事故发生,从而不危及基坑周边建筑物和既有构筑物、地下管线等.为此施工过程中必须采取相应的监控保护措施,及时了解周边土体的变动情况，达到信息化施工。基坑工程施工前，应对基坑工程实施现场监测，记录原始数据。监测的目的主要是：
①了解围护结构的受力﹑变形及坑周土体的沉降情况，对围护结构的稳定性进行评价；
②对基坑周边地下水位、地下管线和建筑物的沉降﹑变位等进行监控，了解基坑施工对周边环境的影响情况；
③通过获得的围护结构及周围环境在施工中的综合信息，进行施工的日常管理,对设计和施工方案的合理性进行评价，为优化和合理组织施工提供可靠信息，并指导后续施工；
2监测内容
为了及时收集、反馈和分析周围环境及围护结构在施工中的变形信息,实现信息化施工,确保施工安全.
2。1基坑周边沉降及位移监测
监测点和控制点均采用钢筋水泥制作，设置稳固。
采用或全站仪观测水平位移，采用精密水准仪观测垂直位移.
基坑开挖期间每开挖一层观测2次或每天观测2次，时间为上午开工前，下午收工后。
2.2土体侧向变形监测
沿基坑周边每20m布设一个测斜孔，测斜孔采用专用PVC管,管内正交的两组导向槽，埋入深度以进入弱风化岩为宜。测斜孔埋置时角保其中一组导向槽垂直于基坑边线,测斜孔与钻孔壁间的空隙密实填砂并用水泥密封。基坑开挖过程中每开挖支护一层观测一次。
2。3地下水位监测
观测孔成孔口径φ90，深15米，全长置入口径φ48向钻眼、外包塑料滤网的PVC管；PVC管与钻孔间隙1米以下填砾，深1米至孔口填膨润土并用水泥砂浆抹面；PVC管口配保护盖。
3检测注意事项
1)每次观测应用相同的观测方法和观测线路。
2)观测期间使用一种仪器,一个人操作，不能更换。
3)加强对基坑各侧沉降、变形观测,特别对有地下地下管线及周边有建（构）筑物的各边坡要进行重点观测。
十、安全应急措施
基坑施工由于各种客观因素的影响,可能会发生各种险情，只要有备在先，积极采取措施,也能使险情得到缓解,以保证工程顺利进行。
1一般应急措施
1。1当发现基坑位移发展速率过大时，应立即进行土方回填或用沙宝回填；
1.2卸荷载，挖低坡顶面土方；
2特殊情况的应急处理措施
2.1交差土质的局部剥离坍塌的处理；若土层因流砂或渗水严重引起的局部坍塌应首先查明原因，消除产生坍塌的因素,同时进行修补加固；
2。2边坡局部涌水的处理：迅速用用棉絮塞填或用其他止水材料缩小范围，埋管引流，注浆封堵；
2。3局部坑壁位移过大，坑边出现裂缝处理：开挖前，应预先设立观测点，对基坑变形进行监测.严格控制坑壁变形在允许范围内，如变形超过允许范围，应暂停开挖，采取相应补救措施。
2.4坑底局部管涌、突涌的处理：若出现突涌,应立即用粘土或水泥多孔板封压,在最短的时间内制止突涌的发展；
2。5做好应急措施准备工作：在施工过程中,做好作业人员、机具和器材等方面的应急准备，如发生坑壁失稳征兆或位移量过大时，可立即实施增强加固施工。
十一、安全保证措施
我公司牢固树立“安全第一，预防为主”的思想,坚决贯彻“管生产必须管安全”的原则，把安全生产放在重要议事日程上，作为头等大事来抓，并认真落实“安全生产，文明施工”的规定.
建立健全并全面贯彻安全管理制度和各岗位安全责任制。每月召开一次会议，部署安全管理工作和改善安全管理技术措施。
1一般规定
进入现场必须佩戴安全帽，不准穿拖鞋、高跟鞋、裙子，不得赤膊作业，不准吸烟.高空作业必须系好安全带，穿防滑鞋。施工时不得嘻戏、打闹。
我们在本工程所应用的所有临时供电、安全防护材料,均将符合国家、地方规定，优先使用指定产品和推荐产品.对所使用产品将根据有关规定进行检验,并保留各种检验证明.
安全防护设施的验收应按类别逐项查验,并做出验收记录。凡不符合规定者,修整合格后再行查验.施工工期内还应定期进行抽查。
2施工机械管理
现场施工机械由我公司负责安装、调试、维修、保养、拆除,项目经理部设机械设备部负责管理，包括对机械设备的日常检查、使用状态检查。所有大型机械建立管理档案，包括安装与拆除方案、管理台帐、机械安全使用技术交底、机械运转记录、机械维修保养记录、班前检查记录、交接班记录等，所有记录均要如实填写，交底记录必须要本人签名。
严禁拆除机械设备上的自动控制机构、力矩限位器等安全装置，及监测、指示、仪表、警报器等自动报警、信号装置。新购或经过大修、改装和拆卸后重新安装的机械设备，必须按原厂说明书的要求进行测试和试运转。处在运行和运转中的机械严禁对其进行维修、保养或调整等作业，其调试和故障的排除应由专业人员负责进行.
机械设备的操作人员必须身体健康,并经过专业培训考试合格，在取得有关部门颁发的操作证或驾驶执照、司炉证、特殊工种操作证后，方可独立操作。
在有碍机械安全和人身健康场所作业时，机械设备应采取相应的安全措施。操作人员必须配备适用的安全防护用品，并严格贯彻执行《中华人民共和国环境保护法（试行）》。项目经理部要为机械作业提供道路、水电、临时机棚或停机场地等必须的条件，并消除对机械作业有妨碍或不安全的因素；夜间作业设置有充足的照明.
十二、施工质量及工期保证措施
1施工质量保证措施
（1）深入开展质量意识教育，加强标准化管理,建立以施工项目经理、技术负责人为首的工程质量保证体系,实行项目经理部、质量检验主管部门、施工区三级质量管理责任制度。
（2）严格执行国家各项工程建设法律规范、技术标准和设计文件，服从业主和质量监理单位的质量监督管理.
(3)以创建优质工程为中心，认真执行我公司质量管理体系程序文件，确保质量管理惯彻整个施工过程。坚持质量自检、互检、交接检“三检”制。组织攻关小组，对降低地下水及超深基坑支护难点项目进行技术攻关，保证工程质量。
（4）严格执行公司系统各项行之有效的施工技术管理制度，编制科学合理的实施性施工组织设计,进行有效的质量、进度、投资综合控制，施工过程做好技术交底、测量复核、图纸会审、分项分部工程质量检验评定、工程变更审批、施工质量记录和信息管理。关键和特殊工序编制施工作业指导书。
（5）加强工程施工的检验和试验,建立健全计量管理制度，项目经理部安质部负责系统的质量检验和监督管理,实行每周安全质量大会制度.
（6）进行技术培训，组织学习新技术、新工艺和关键、特殊工序的规范、标准，进行岗前培训，实行持证上岗.
（7）加强采购管理，主要工程材料、设备实行计划审批制度、进货检验和试验制度.对进场各种工程材料、设备进行验收，收集产品出厂说明书、合格证、产品试验报告、质保书，并按规定进行抽样试验，合格后方可使用，不合格的工程材料设备,不得进入工地。
（8)控制要求
①桩的垂直度控制在1％以内；
②桩底高程误差控制在10cm左右；
③沉桩要连续,不允许出现不连续现象；
④桩的平面位移控制在15cm以内.
2施工工期保证措施
（1)项目经理按工期保证体系组织建立高效率的生产指挥系统，由一名副经理主抓生产，掌握形象进度,发现问题及时处理，并制定奖惩措施.
(2）积极配合业主做好开工前各项准备，组织调整工作，创造有利的开工条件，在开工条件满足合同约定，设计图及业主提供的基线、地质、施工协议批文等满足施工条件时,及时组织进场开工。
（3）迅速组织施工队伍、机械设备以及前期施工材料的进场，将施工准备的时间控制在计划内，争取早日开工。

XX大桥钢板桩围堰专项施工方案

因工期需要，本项目主墩承台采用钢板桩围堰，现7#、8#右幅钢板桩围堰已施工完成，左幅采用右幅方式，9＃采用左右幅一起围堰，中间分隔。原设计采用钢套箱，其从制作到安装施工周期单个为1个月以上，并且封底较困难,而钢板桩施工周期单个为1周左右，其封底较简单，施工安全保障.围堰尺寸定为：单个主墩为10.5m×10。5m，钢板桩选用德国拉森Ⅳ型，采用长度为12m的钢板桩。
1、桥梁桩基、承台的相关参数：
7#、8#、9#墩共计设计有24根直径为1.8m、桩长为58m的钻孔灌注桩.桩基标高参数为:7#主墩桩顶56。178m、桩底-1。822m，8＃主墩桩顶55。905m、-2.095m，9#主墩桩顶56.295m、桩底-1.705m。
7＃、8＃、9#墩设计承台6个、每个承台基础为4根桩。 左右幅承台尺寸为均为7.5m×7。5m×3m。
2、地质资料情况介绍
经勘察查明,桥位区未见威胁桥梁安全的不良地质现象，地势开阔、平坦，地层分布简单，工程地质条件较好（详见地质勘察报告).
3、钢板桩围堰简介
根据河床地质和水文情况及施工要求，初步确定围堰尺寸为10.5m×10.5m。钢板桩为宽0。4m的拉森IV型。钢板桩入土部分为粉质粘土层，入土深度为承台设计标高底下5m。其内支撑7#墩-9#墩均设置2道(详见另附图）,第1层围囹斜撑均采用2I40a型钢，第2层围囹斜撑均采用2Hw400×400H型钢支撑,节点采用焊接（施工中严格执行钢结构施工规范）。
4、钢板桩的设计

7#墩-9#墩围堰尺寸相同，且内支撑材料形式一样,受力情况基本一致，均采用砼封底，因8#墩水位较深,故可只分析验算其中受力复杂的8#墩围堰受力情况即可。
（1）、平面几何尺寸的确定
主墩承台的几何尺寸为7。5m×7.5m，左右幅承台间距为4.5m,考虑到施工需要，主要体现在围堰打设方便、承台模板安装的作业空间，以及施工期间围堰内的抽水、集水井设置等因素,最后确定围堰的打设平面几何尺寸为10m×10m。这样，围堰距离承台砼边的距离为1。25m，满足施工需要。
（2）、钢板桩长度、入土深度确定
根据望虞河现场的施工条件，结合水深、水流速度、桥位处地质情况、钢板桩的施工工艺等因素综合考虑、均采用长度为12m的钢板桩。
5、钢板桩围堰的计算及验算
为确保大桥主墩钢板桩围堰的安全，在围堰设计时，采用不同的方法队围堰的稳定性、安全性进行验算,确保施工过程安全。
第一种方法，建立近似的计算模型,采用计算机程序进行计算.
8#主墩钢板桩围堰受力计算,详细的计算过程附后。
第二种方法，采用传统的手工计算方式，通过参考相关的专业书籍、规范、及计算手册,通过计算,来确定围堰的稳定性、安全性，是否满足施工需求。钢板桩围堰的稳定性验算
（1）、计算工况选定
通过分析施工过程的工艺流程，结合理论知识,可以确定8号主墩的最不利情况下的工作状况为，水下吸泥工序已经完成，还未进行封底砼的施工。此时，围堰内的土面比围堰外河床面要低4。8m，土压力达到最大，易失稳。
（2）、计算的理论依据及计算模型
取1延米长的钢板桩为计算单元体，按板桩墙计算。
通过参考相关计算手册、专业理论教材，确定按悬臂板桩的土压力计算
模型来模拟计算,土压力理论采用朗金土压力。计算时，考虑到此时围堰的第1、2到围檩已经安装,对围堰的安全性有帮助，但在计算过程中，不参与计算，相对保险系数加大.
按悬臂板桩的土压力计算公式来计算钢板桩的最小入土深度及围堰的受力状况、稳定性等。
主动土压力:Ea= γzm2 -2cm
被动土压力:Ep= γz +2c
公式中：γ 土的自重（KN/m3 )
C 土的粘聚力（kPa )
φ 土的内摩擦角
Z 计算点距离土面的距离(m)5
（3）、计算参数的确定
根据设计图纸提供的地质资料得知、主墩附近的详细地质参数取定如下：粘性土：自重γ=19kN/m、内摩擦角φ==30°、粘聚力C=11kPa按照朗金土压力理论，查相关计算手册及通过公式计算可得：主动土压力相关系数:m= = 0。577，m2 = 0。333被动土压力相关系数：= = 1.732，= 3。000唐白河的正常水流速度v=1 m/s，河水的深度按3m计算8#墩承台底标高—3.303m,封底砼厚度取1。5 m计算，则封底砼的底标高为—4.8m.钢板桩长度为12m，顶标高为+3。0m,底低标高为-9m,主墩位置处河床底标高约为-6.0m左右，推算出围堰内外侧基坑高差为4.8m。第1道围檩距离河床底的距离为5。0m，钢板桩封底砼底有效入土深度4。2m
(4）、计算过程
①、 围堰外迎水面钢板桩水压力计算
P1= ρWh

P —每延米板桩壁河床处水的压强（kpa）.
ρW—-水的密度。
P1= ρWh=108= 80kpa.
h —水深(m）
迎水面钢板桩水压力合力Ea1
Ea1 = P1h
Ea1 = 80 8 m=320KN
相对于第2道围檩的力臂L1 =5—（8）=2.333 m
②、围堰外侧封底砼标高至河床顶4.8m厚主动土压力合力Ea2
根据朗金土压力计算公式：
h2 =4.8m厚土层地的主动土压力Pa 2
Pa 2=γh2 m2 = 19×4.8×0。333=30。37kpa。
主动土压力合力Ea2
Ea2 = γh2 2 m2= ×19×4。82×0。333=72.887 kN
Ea2作用点距离土层底的距离 为1/3土层厚
相对于第2道围檩的力臂L2=5+4.8—(4。8）=8。2m
③、钢板桩封底砼底有效入土深度4。2m厚主动土压力合力Ea3
h3 =4.8m厚土层地的主动土压力Pa 3
拉应力与压应力得临界高度h0=,计算可得

h0===2 m，可求得 h3=4。2—2=2.2 m
Pa 3=γh3 m2+ Pa 2
=19(4。2-2）0.333+30。37=44.29 kpa
主动土压力合力Ea3
Ea3=h3 Pa 3=2.244.29=48.719 kN
Ea3作用点距离土层底的距离 为1/3土层厚
h3 /=2。2=0。733 m
相对于第2道围檩的力臂L3=5+4.8+2+（2.2—0。733)=13。627m
④、围堰内水面钢板桩静水压力计算
P1/= ρWh
P1/= ρWh=10（8+4.8）= 128kpa。
围堰内钢板桩静水压力合力Ea1
Eb1 = P1/h1/
Eb1= 128 12.8 m=819.2KN
Eb1作用点距离水面以下2/3水,则有合力点相对于第2道围檩的力臂L2/
L1/ =5+（4.8—1/312.8）=10.333 m
⑤、钢板桩有效入土深度4。2m厚被动土压力合力Eb2
根据朗金被动土压力公式得：

h2/ =4。2m厚土层地的主动土压力Pb2/
Pb2/=γh+2c
=γh2/2 +2c =194.2。0+2111。732
=277。504 kpa
被动土压力合力Eb2 = Pb2/ h2/
Eb2 =0。5277.5044。2=582。758 KN
Eb2作用点距离土层底的距离 为1/3土层厚， 则有合力点相对于第2道围檩的力臂L3/
L2/=5+4。8+（4。2-1/34.2）=12。6 m
（5）、稳定性判断
①、 在保持围堰内外侧水头差一致时，对第2道围檩支撑处取力矩来判断稳定性。
②、围堰外侧水及主动土压力的倾覆合力矩为
= MC1+ MC2 +MC2
= Eb1L1+ Eb2L2+ Ea3L3
=320KN2。333 m+72。887KN8.2 m+48.719KN13。627 m
=2008。127 KN

③、围堰外侧水及主动土压力的抗倾覆合力矩为
= MC1+ MC2
= Eb1L1/+ Eb2L2/
=819。2KN 10.333 m +582。758 KN12.6 m
=15807。55KN
安全系数K=15807.55÷2008。127= 7。81＞2。
通过验算,钢板桩封底砼底有效入土深度4。2m，安全。
④、当内外水头差3m时：围堰内水面钢板桩静水压力计算
P1/= ρWh
P1/= ρWh=10（5+4。8）= 98kpa.
围堰内钢板桩静水压力合力Ea1
Eb1 = P1/h1/
Eb1= 98 9.8 m=480。2KN
Eb1作用点距离水面以下2/3水，则有合力点相对于第2道围檩的力臂L2/
L1/ =5+（4.8-1/39。8）=5。733 m
围堰外侧水及主动土压力的抗倾覆合力矩为
/ =MC1+ MC2