石灰土路基施工技术交底.docx

石灰土路基施工技术交底完整
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施工技术交底记录
施管表5
2021 年 7 月 12 日

工程名称
南通市江海大道东段快速化改造工程F标段
分部工程
道路路基与底基层
分项工程名称
石灰稳定土
交底内容:
石灰稳定土技术交底书
一、编制依据
《公路路基施工技术规范》（JTG F10－2006），
《公路路面基层施工技术规范》（JTJ 034—2000，）
《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1—2004），
《城市道路工程施工与质量验收规范》(CJJ 1-2021)，
《公路工程土工试验规程》（JTG E40-2007 ），
《地基处理技术规范》（DBJ08—40—94），
《公路工程施工安全技术规程》(JTJ 076-95）,
江海大道东段快速化改造工程F标施工设计图，
施工合同、招投标文件及业主、设计院施工技术交底，
江海大道东段快速化改造工程F标实施性施工组织设计，
江海大道东段快速化改造工程F标道路施工方案。
二、石灰土的具体施工步骤
1、施工设备
主要施工设备有:推土机、平地机、路拌机、自卸汽车、洒水车、压路机、装载机.
2、原材料准备
选择适宜做灰土的土场或者现场取土，土的塑指在15-20范围,如土料过湿，需掺灰闷处理；土中单个颗粒的最大粒径不应超过15mm，土的均匀系数应大于10。石灰质量
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2021 年 7 月 12 日

工程名称
南通市江海大道东段快速化改造工程F标段
分部工程
道路路基与底基层
分项工程名称
石灰稳定土
应符合《公路路面基层施工技术规范》JTJ 034—2000。2。2规定的Ⅱ级消石灰或生石灰的技术指标,并尽量缩短石灰存放时间。石灰应在使用前7-10天进行充分消解,消解用水量控制在500～800kg/t,消解后的石灰应保持一定的湿度，以不扬灰不接团为原则,消石灰应过孔径10mm的筛，消解后的石灰存放时间宜控制在2个月以内.
根据路段宽度、厚度及预定的压实度计算干混合料重量,再依据混合料配合比、材料的含水量以及所用运料车的吨位计算好各种材料的堆放距离和数量。
3、试验段试验
设100米的试验段,做好石灰土的试验工作，以确定不同土场的土与石灰的含量，以及最佳含水量、最大干密度，并在正式实施前做好试验段工作，以确定施工工艺、人员组织、机械组合、碾压组合、松铺系数、压实遍数等。
4、准备下承层
采用12～15T三轮压路机对下承层进行碾压检查（3—4遍），使之达到规定的压实标准。在碾压过程中,如发现土过干、表层松散,适当洒水；如土过湿，发生“弹簧"现象,采用挖掘机挖开晾晒、换土等措施进行处理。同时对下承层的平整度、宽度、高程、横坡度进行检查，凡不符合设计要求的路段，根据具体情况,采取措施，使之达到设计要求的标准。
5、施工放样
引测施工现场附近控制点，恢复路中线，每隔10m设一中桩，并放出边线外0。3m处指示桩,进行水平测量，按松铺系数标注出实施层顶标高，有明显标记。
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工程名称
南通市江海大道东段快速化改造工程F标段
分部工程
道路路基与底基层
分项工程名称
石灰稳定土
6、备料
①在取土区取土前，先将表层树木、草皮和杂土清除干净。
②土中的超大尺寸颗粒（粒径大于15mm）予以剔除.
③施工前根据施工段宽度、厚度及松铺系数计算所需要的土料方量。
④根据运料车辆的单车方量，计算每车料的堆放距离。
⑤备土前要用土培好路肩,路肩应同结构层厚度.
⑥在预定堆料的下承层上，在堆料前先洒水，使其表面湿润。
⑦取土区运土装车时，尽量控制每车料的数量基本相等。卸料距离严格掌握，避免有的路段料不够或过多。堆料每隔一定距离留一缺口。
7、摊铺土
①摊铺土在布灰前一天进行。摊铺长度按日进度的需要量控制，满足次日完成摊铺、碾压成型即可。雨季施工时，如第二天有雨，不宜提前摊铺土。
②根据放样标高将土均匀地摊铺在预定的宽度上,表面力求平整，并起2%的路拱。
③摊料过程中，将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除。
④如土中有较多土块,应进行粉碎。
⑤铺土后，先用推土机大致推平，然后用平地机整平，清余补缺，保证厚度一致且符合松铺厚度要求.
⑥除洒水车外,严禁其他车辆在土层上通行。
8、洒水闷料
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南通市江海大道东段快速化改造工程F标段
分部工程
道路路基与底基层
分项工程名称
石灰稳定土
①对已平整的土，若含水量过小，在土层上洒水闷料。洒水应均匀，防止出现局部水分过多的现象。
②严禁洒水车在洒水段内停留和掉头。
③细粒土闷料一夜。
9、布灰
土料闷好后，用压路机对铺开的松土碾压1-2遍,保证备灰时不产生大的车辙,严禁重车在作业段内调头。根据灰剂量、不同含水量情况下的石灰松方干容重及石灰土最大干容重计算每平方米的石灰用量。事先在灰条位置标出两条灰线,以确保灰条顺直。在灰土的边沿打出格子标线,然后人工将石灰均匀铺洒在标线范围内。
10、拌和
①采用路拌法，先调整好拌和机拌和深度,由两侧向路中心推进拌和，每次拌和应有重叠，不得漏拌，拌和深度达到灰土层底.设专人跟机挖验，每间隔5—10米挖验一处，检查拌和是否到底，对于拌和不到底的工作段,要及时提醒司机返回重新拌和。
②拌和机前进时，斗齿完全插入土层底部，保证土料能够完全翻起,拌和机翻拌3遍，从而保证土料和石灰拌和均匀。
③灰土拌和时，考虑拌合、整平过程中的水份损失，含水量适当大些（根据气候及施工时间长短确定），并随时检查含水率和石灰剂量：土的含水量过大，可用铧犁进行翻拌晾晒，含水量不足时洒水补拌.
11、整形
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道路路基与底基层
分项工程名称
石灰稳定土
①灰土拌和符合要求后,用平地机粗平一遍,以消除拌和产生的土坎、波浪、沟槽等，使表面大致平整。然后用振动压路机稳压1-2遍，利用控制桩用水准仪或挂线放样，石灰粉作出标记,样点分布密度视平地机司机水平确定。
②对于局部低洼处，用齿耙将其表层5cm以上耙松,并用新拌的灰土进行找平.
③根据石灰粉标记，用平地机进行精平工作，必要时多次整平.
④直线段时,平地机应由两侧向路中心进行刮平；平曲线段时,平地机由内侧向外侧进行刮平.灰土接头、边沿等平地机无法正常作业的地方,应由人工完成清理、平整工作。
⑤每次整形都应达到规定的坡度和路拱，并特别注意接缝必须顺适平整。最后一遍整平时平地机应“带土"作业,切忌薄层找补。
⑥整平时多余的的灰土不准废弃于边坡上。
⑦备土、备灰要适当考虑富余量，整平时宁刮勿补。
12、碾压
①碾压时灰土表面要潮湿,如表面过干，及时补充水分，如有“弹簧、松散、起皮”等现象,要及时翻开重新拌和晾晒，使其达到质量要求。碾压应遵循由路边缘向路中心碾压(超高段自内侧向外侧碾压）、先静压后震动再静压的操作程序压实,碾压过程中应重叠1/2轮进行压实，全宽为一遍，压路机行驶速度控制在1。5km/h以内,碾压分初压、复压和终压。
②初压（即静压）采用20t振动压路机,关闭震动装置,先静压两遍，起到整平和稳定灰土混合料的作用。
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分部工程
道路路基与底基层
分项工程名称
石灰稳定土
③复压时开起振动装置,先弱振两遍，再强振（2—3遍），当压实密度达到设计和规范要求时复压停止。
④终压时改用三轮压路机低速1/2错伦碾压2—3遍，清除轮迹,达到表面平整、光洁、边沿顺直的效果。
⑤碾压时，区段交接处重叠压实，纵向搭接长度不得小于3m，纵向行与行之间的轮迹重叠压实不小于0.3m。
⑥路肩要同路面一起碾压，碾压必须连续完成,中途不得停顿，压路机应足量,以减少碾压成型的时间,合理配备为振动压路机1—2台，三轮压路机2—3台，碾压过程中应行走顺直，低速行驶。
⑦试验员应盯在施工现场，完成碾压遍数后,立即取样检查压实度（要及时拿出试验结果）,压实度不足要立即补压，直到满足压实度要求为止。
13、接缝处理
两工作段的衔接处,采用搭接。前一段拌和整形、碾压后，做好成型段标志线，后一段施工时，布石灰要超过标志线0.5～1。0m，前段留下0.2~0.5m未碾压部分，与后一段一起碾压.若先填地段不只高出一层，则应分层预留台阶，使每个压实层相互重叠搭接,搭接长度大于1。5米.
14、养护及检验
路段碾压成形后立即洒水养生，每天洒水次数视气候条件而定，7d内保持其表面湿润。成型后的两日内完成平整度、标高、横坡度、宽度、厚度检验,检验不合格要求采取措施予以处理.
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分部工程
道路路基与底基层
分项工程名称
石灰稳定土
养生期间,禁止重型车辆通过。施工车辆控制在灰土允许承受荷载范围内，且行车速度不超过15km/h，并不得急刹车。
三、注意事项
1、路基施工前应认真调查现场并彻底清表，若发现路基基底有暗沟、暗塘或软弱层时，需彻底清除沟、塘淤泥及软弱层，并在地下水位以下用4%水泥土回填压实，地下水位以上用6％石灰土回填压实至路基处理层底面。
2、土质应符合设计要求，土块要经粉碎，土中不得有杂物。
3、石灰质量应符合设计要求,块灰应经充分消解后才能使用.
4、施工中灰土混合料配比应准确，不得含有灰团和生石灰块。
5、路基填筑宽度应符合要求,严格按超宽填筑标准施工。
6、必须分层填筑分层碾压，严禁多层一起碾压，保证每层厚度为20cm。
7、路拌深度要达到层底，严禁夹层。
8、碾压时选取土的最佳含水量时刻进行,防止因含水量过大而出现“弹簧"现象；对已产生“弹簧”的部位，必须将过湿土翻晒，拌合均匀后重新碾压，或挖除换填含水量适宜的灰土重新碾压。
9、严格控制碾压质量，保证碾压遍数符合要求,碾压要均匀、到边、不漏压.
10、保湿养生,养生期符合规范要求。
四、安全文明环保施工
1、安全生产
⑴所有机械工必须持证上岗，并遵守各自机械工种的安全操作规程.
⑵现场设标志牌、指示牌、警示牌。
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石灰稳定土
⑶在电杆附近推土和碾压时，对于不能取消的拉线地垄及杆身，留出土台，并应视土质决定边坡坡度。土台周围应插标杆示警.挖掘机、装载机等大型机械在高压线下作业时安全距离必须满足要求。
⑷机械在危险地段作业时,必须设置明显的安全警号标志，并设专人站在操作人员能看清的地方指挥，以免造成翻机或其他交通事故的发生。驾驶人员持证上岗,施工时只能接受指挥人员发出的规定信号。自卸车卸料后，及时放回车斗，方可行驶.
⑸机械在边坡、边沟作业时，与边缘保持足够的安全距离，使轮胎（履带）压在坚实的地面上。
⑹配合机械作业的清底、平地、修坡等辅助工作应与机械作业交替进行，机上、机下人员必须密切配合，协同作业.当必须在机械作业范围内同时进行辅助工作时,应停止机械运转后，辅助人员方可进入。
⑺施工中遇到异常情况立即停止，采取保护措施并上报。
⑻消解石灰时，不得在浸水的同时边投料、边翻拌，人员应远避,以防烫伤。消灰人员应认真佩戴防护用品，如长筒胶鞋、包脚布、眼镜、口罩等.在石灰上消解时，脚下应垫木，往石灰内插放水管时,脸部不得正对水,以防灰块爆发溅伤。
⑼装卸、摊铺及翻动灰土时，操作人员应站在上风侧，轻拌轻翻减少粉尘。
⑽稳定土拌和机作业时，应先将转子提起离开地面空转，然后再慢慢下降至拌和深度。在拌和过程中，不能急转弯或原地转向，严禁使用倒挡进行拌和作业。遇到底层有障碍物时，应及时提起转子,进行检查处理。拌和机在作业过程中,必须采用低速,保持匀速。
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2、文明施工
⑴处理好与当地群众的关系，尊重他们的民俗、民风，关心群众利益，为施工创造一个文明、和谐、宽松的外部环境。
⑵施工期间，洒水车应对施工范围及沿线道路进行洒水，确保施工区域内无扬尘。
⑶清理的表土等堆放整齐，生产垃圾及时清除。
⑷机械设备在规定的范围内停放有序。
⑸施工期间，随时保持现场整洁，施工装备和材料、设备妥善存放和贮存,废料等从现场清除并运走,保持整个现场及工程整洁。
3、环境保护
⑴减少声音污染，降低施工噪音
⑵在居民区附近，夜间不安排噪音大的机械施工.施工中，对施工机械进行噪音控制，在噪音大的机械设备和车辆上安装有效的消音器.
⑶施工中，减少灰尘对周围环境的污染；装卸粉尘材料时，采取洒水湿润或遮盖，防止沿途撒漏和扬尘。
⑷在施工区设置临时的生活污水汇集设施,防止污水直接排入河流和排灌系统中。工地生活区内的生活垃圾集中运至当地环保部门指定的地点堆放，不准倒入河流、湖泊等水域内，避免污染水体，淤积河流、水道和排灌系统.
⑸遵照国家《水土保护法》要求，严格执行水土保护的各项规定.施工中坚持节约用地，土石方借、弃合理。
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石灰土路基填筑施工方案

一、编制说明
根据设计要求，对高液限土或膨胀土路堑开挖的土方，液限W＞70％的高液限土及膨胀土不得用于路基填筑,直接废弃。液限≤70％的高液限土及弱至中等膨胀土经掺灰处理后可用于填筑路基。路堤底部50cm填筑微风化～新鲜碎石或石渣，以防毛细水上升侵蚀路基，边部采用符合路基填筑要求的粘性土包边，包边厚度为2m。
掺灰时，应将粉碎后16mm粒径的土块控制在15％以内，以增强改性效果。若为膨胀土，当Ip＜28时，掺灰4％；当Ip≥28时，掺灰6%。若为高液限土，掺灰4%。
为优质、高效的搞好石灰土施工，确保石灰土施工得以顺利进行，编制本施工方案指导施工。
二、施工方案
本合同段的石灰土施工主要采用路拌法进行施工。因本合同段石灰土数量较小，故未针对石灰土填筑进行工艺性试验，石灰土路基填筑施工工艺主要参考土方路基试验段施工工艺。
1、施工的一般要求
石灰土较适合在春末和夏季组织施工，气温在5℃以上，尽量避免在低温不利季节施工。在施工时应遵循以下规定。
（1）细粒土宜尽可能的粉碎，土块最大粒径不应大于15mm。
(2)配料必须准确，拌和应均匀.
（3）严格控制厚度、标高和横坡。
（4）应使混合料处于或稍大于最佳含水量时碾压至规定的压度。
（5)在施工时对压实机具的选择、压实工艺的控制、混合料含水量的控制都应按规范及施工要求进行。
2、石灰土路拌法施工工艺流程
石灰土路拌法施工工艺流程图
石灰鉴定
石灰土组成设计
配比批报
拌和（取土场）
压实检查
土场集料准备
土工试验
土场选择
检查验收
石灰消解过筛
运输
摊铺
整平
路拌
碾压
测含水量

3、石灰土路拌法施工工艺
(1） 准备工作
①根据现场可选择的经济合格的材料进行配合比组成设计，优选最佳配合比报批。
②材料准备。根据设计确定的土场，试验室及时做好该土场的标准击实试验.作好取土的准备，将合格石灰进场并在使用前不少于7d进行消解，必要时过1cm筛。
（2）掺灰
掺灰在取土场进行,取土场必须经过清表、平整,根据取土深度和每车石灰的重量画好方格，每格卸一车料,然后拌和遍数不小于2遍,搅拌均匀后堆起闷料不少于1～2d天，经项目部试验室检测灰剂量，合格后方可使用.随拌随用，并做好防雨防护。
（3）运输
采用自卸汽车将已拌好的料运输到施工现场，若运距远，气温高,则车上的混合料应加以覆盖，以防水分过多蒸发。
（4）拌和
稳定土拌和采用路拌机拌和,拌和遍数在两遍以上。第一遍不宜翻拌到底,应留2～3cm，以防止石灰下沉集中，在底部翻拌不上来，形成灰夹层；第二遍翻拌时,一定要翻拌到底，并对下层略有破坏，宜1cm左右.这样既能消除夹层素土，又能使上下两层结合更好。翻拌过程中，应跟人随拌和机随时检查翻拌深度是否满足要求。翻拌两遍后,应检查含灰量,如果含灰量满足要求，混合料色泽均匀一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒“窝或带” 就算拌和合格,否则应以旋耕或铧犁配合作业，或者补灰,或者补水后再用拌和机翻拌至满足要求为止。
在拌和的过程中，及时检查含水量，用喷管式洒水车补充洒水，使混合料的含水量等于或略大于最佳值（视土类而定可大于1%左右），洒水车不应在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和。
（5）碾压
整形后，经检查厚度、横坡、平整度、含水量、含灰量均符合要求后，即可进行碾压。在施工碾压时为了保证能压稳而不起皮，灰土层不宜小于10cm，为便于拌和均匀和碾压密实，用12～15t压路机碾压时,厚度不宜大于15cm。用15~20t压路机碾压时，压实厚度应大于20cm，且采用先轻型后重型压路机碾压。碾压采用振动压路机作业。其压实工艺如下：先用振动压路机不开振排压一遍，然后用振动压路机弱振压1遍，接下来用光轮压路机强震3～6遍，最后在静压1遍。达到表面无轮迹，无软弹后及时按频率检测压实度,达到要求时停压；否则继续压实至达到规定为止.碾压时，直线段由两侧路肩向中心碾压，平曲线由内向外侧路肩进行碾压；振动压路机重叠1/3轮宽；静压速度3~4km/h，振动压路机振压速度2。0～3.0km/h。碾压后的压实度应符合规范及设计要求。同日施工的两工作段衔接处采用搭接。前段拌和整平后，留5～8m不进行碾压，待后段施工时一起进行拌和碾压。
（6）整修
路基整修应严格按照设计结构尺寸进行，对于加宽部分应在整修阶段人工挂线清刷夯拍。
(7）养护及交通管制
分层施工时，下层石灰土碾压完成后，可立即铺筑上一层石灰土，填料在3天内不得受水浸泡。养生期不少于7天，养生期除洒水车外,应封闭交通。若采用覆盖措施，不能完全封闭交通时，应限制车速不超过15km/h，禁止重型卡车通行。
三、石灰土冬季施工
1、改善土质
石灰土的缩裂性质与用土的粘性有关，用土愈粘则缩裂愈严重，故应采用粘性较小的土,或在粘性土中掺入砂性土、粉煤灰等，以降低土的塑性指数。
2、控制压实含水量
在大于最佳含水量下压实的石灰土,具有较大的缩裂性质,故石灰土应在含水量不大于（最好小于)最佳含水量下压实.当石灰土的含水量为最佳含水量的0.9时，对施工压实并不造成困难，还能改善石灰土的缩裂性质.
四、石灰土施工过程中主要应控制的重点环节及注意的问题
1、 石灰的消解
石灰应选用标准规定的Ш级以上的生石灰（块灰)。石灰在消解时应注意以下四点：
(1）消解时用水量为石灰重量的60％～80%，要充分消解，以不能过湿成团为度,消解后要保持一定湿度，以不飞扬为度。
（2）生石灰中有过火生石灰或欠火生石灰，过火生石灰消解很慢，在石灰土已硬化后，过火的石灰颗粒才能逐渐消解，体积膨胀会引起灰土隆起开裂；为消除这一危害，一定要提前7d消解；欠火生石灰不能全部消解，在石灰使用前一定要过1cm的筛把未消解的筛除。
（3）如果是镁石灰，不宜消解，一定要延长消解时间,加水速度应缓慢,陆续加入,以润湿为主,一定不可用水浸泡，消解时宜提前10d。
2、土的选择
在进行配合比组成设计时，一定要根据工程的实际情况对土进行试验并选择，以达到经济合理。
3、石灰土拌和要均匀
一定要把土块破碎到规定的粒径范围。只有充分得到破碎的土才能拌和均匀。
4、石灰土的开裂与龟裂防治
用塑性指数高的土做灰土最容易干裂。在施工中应加以防治，其主要措施有：
（1）选择塑指较低的土。
（2）一定要使用高塑性土时，采用两次掺灰法进行施工使土得到充分破碎。
（3）严格控制含水量，一定要在最佳含水量以下，在接近最佳含水量时碾压成型。
(4）加强前期的养护,别让灰土失水过快,可能的情况下尽早进行上层覆盖施工。
5、石灰土坑洼、起皮、弹簧的防治
(1）石灰土出现坑洼、起皮、弹簧的原因
①压路机碾压次数过多,时间过长,灰土上下层含水量程度不同，剪切破坏形成两层皮。
②表面过湿，碾压过早造成粘轮，将灰土表层带起。
③灰土中加有土块、石块,平地机刮平时带成沟槽。
④灰土的弹簧是由于含水量控制不严而造成的,含水量过大造成湿弹,过小造成干裂。
（2）防治措施
①灰土使用的石灰一定要过1cm的筛,筛除未能消解的石灰块。
②灰土最后一次拌和前，试验人员及检测人员及时检测含水量，根据施工季节、施工气温及气象情况控制好含水量。
③碾压应按试验规定的机械组合压实程序和遍数进行，不能少压,也不能多压。
五、石灰土的压实度、强度控制
石灰土的压实度、强度是决定石灰土质量的两个重要指标,控制好这两个指标，是保证石灰土质量的关键.
1、石灰土的压实度控制
石灰土的压实度取决于压实机具、压实工艺及灰土混合料的均匀性。要控制好压实度应注意以下几点：
(1)在同一施工段选用同一土质,并对原土样取样做标准击实试验,采用有代表性的标准干密度来确定压实度.
（2）控制布灰均匀性和拌和均匀性。
(3）一定要控制好碾压时的含水量。
（4）碾压设备一定要配套，控制好压实工艺.
2、 石灰土强度控制
(1）选择合格的、尽可能好的土,塑指在12～18之间。如果塑指较低或较高时,在施工中要做一些特殊处理。
（2)选择符合质量要求的石灰，并充分消解过筛，其钙镁含量应达到Ш级以上。
（3）施工中把好拌和均匀关，控制好碾压含水量和碾压程序与工艺，保证压实度达到要求,施工保证有良好的拌和设备及性能良好又配套的压实机具。
(4）石灰土强度的增长与施工环境温度、湿度有关，尽可能安排在4～10月施工,尽量避免低温不利季节施工。
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石灰稳定土路面底基层，具有良好的力学性能并有较好的水稳性和一定程度的抗冻性，其初期强度和水稳性较低后期强度较高。由于干缩冷缩，易产生裂缝.
石灰稳定土的施工方法主要有路拌法与厂拌法两种，无论何种施工方法，施工过程中控制的主要指标有含水量、灰剂量、压实度、颗粒大小、厚度等,其中灰剂量是至关重要的一个因素，灰剂量的大小影响到石灰土的强度、压实度的真假、最佳含水量等多种指标，对石灰土的最终质量具有十分重要的意义.
1关于灰剂量的定义的一些争议：
1。1争议之一：内掺与外掺
根据《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034—2000)4。1。2条款的规定：“石灰剂量以石灰质量占全部粗细土颗粒干质量的百分率表示,即石灰剂量=石灰质量/干土质量"；但在《公路工程预算定额》石灰土中对石灰用量的计算,则是以混合料重×灰剂量=生石灰质量,即灰剂量=石灰质量/干混合料重量；根据上述则可以看出，施工规范的定义明显是外掺，即10%石灰土=10g灰/100g干土，那么混合料则是110g,而根据预算定额的计算方法则为内掺:10%石灰土=10g灰/(90g土+10g灰），干土重量为90g而非100g.就外掺法的灰剂量换算为内掺的灰剂量，则为10/110=9。09％，与10%比较,则相差近1个百分点.
1.2争议之二：
施工技术规范中只写是石灰/干土，而对石灰是消石灰还是生石灰的界定却很模糊，而预算定额中则明确提出用量为生石灰用量，根据经验数据,1m3消石灰需要428。4kg生石灰（生石灰中50%块,50％粉末），消石灰的松方干密度为550 kg/ m3，那么可以计算，掺生石灰与掺消石灰的系数：550/428。4=1。28，所以在施工过程中，监理工程师往往会要求按式
m=v×ρ干×i％
m—掺灰质量
v—混合料压实体积
ρ干—混合料最大干密度
i％—设计灰剂量
计算的石灰数量后，再乘以1。2左右的一个系数后作为应掺加的消石灰用量,而施工单位则不能接受,这也是争议之一.
2建立客观、真实的验收曲线:
测定石灰剂量的方法,根据现行的《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTJ057-94）主要有两种测定方法，一是EDTA滴定法（T0809—94)，二是钙电极法（T0810-94）.根据工地试验室条件，一般均采用EDTA滴定法，其工作顺序为:
（1)用标准混合料制作悬浮液；
(2)用EDTA标准液滴定标准悬浮液至纯蓝色为终点，记录滴定液的消耗量；
（3)用标准混合料的石灰灰剂量为横坐标,用对应EDTA消耗量为纵坐标，建立标准曲线(也称工作曲线)；
（4）将现场试样制备悬浮液,再用EDTA标准液滴定，记录滴定液消耗量;
（5）根据上述消耗量，对应标准曲线上的石灰剂量即为所测试样的石灰剂量。
但目前大部分工地试验室均采用新拌灰土的标准混合料来制备标准曲线（又称工作曲线),这与日常的工程施工方法并不完全对应，对于必须一次拌和成型的石灰稳定土和一次拌和的掺灰土基本可以真实地反映掺灰剂量（注：为掺灰剂量）,但对于场拌法和二次拌和法来讲，该种方法制订的标准曲线则不能完全真实地反映掺灰剂量，从而也不能真实地查出最大干密度，从而导致很难正确地评定混合料的压实度，在实际施工中经常发生承包人与监理、建设单位的争论,因此建议根据不同的施工工艺建立不同的EDTA标准曲线:
①上述的用新拌掺灰土标准混合料来制备的标准曲线适用于一次路拌成型的石灰稳定土和一次路拌成型的掺灰土，是每个工地试验室必须做的验收标准曲线之一;
②EDTA滴定法标准衰减曲线,适用于二次掺灰的掺灰土的灰剂量滴定（该施工方法的要点是：在取土坑第一次掺入2—4％左右预定剂量的生石灰,闷料一段时间后,再以路拌形式掺入其余的消石灰拌和成型)具体制作方法为：
a.第一次掺入2-4%的生石灰闷料，生石灰采用块灰碾碎并通过2.5mm筛的生石灰粉(具体掺灰剂量可根据不同土质、取土坑土的天然含水量，结合施工工艺并与监理协商确定);
b.待闷料一段时间后（一般为7天左右），再掺入剩余剂量的消石灰后滴定标准曲线;
c。注意事项:⑴第一次掺灰闷料含水量宜高出最佳含水量2—3个百分点；⑵需采用保湿养生；
综上所述，只有采用室内接近现场施工方法的试验方法，才能正确客观地反映掺灰处理土的灰剂量，有效地体现其真实压实度。
3施工过程中灰剂量的控制：
目前常用的石灰土主要有两种，一般把路面底基层的石灰土称之为石灰稳定土，而把路基填筑的石灰土称之为掺灰处理土.其根本区别在于石灰稳定土作为路面底基层有强度指标的要求,因此设计灰剂量一般均为12%左右,而路基掺灰土掺灰量较少,一般为4%-8%，其目的一是降低土的含水量缩短工期，二是降低土的塑性指数（砂化)，以利施工粉碎,其主要的指标是压实度的要求，不同的灰剂量对应不同的最大干密度,因此可以看出灰剂量对石灰土质量的影响较大，尤其对石灰稳定土的强度起着至关重要的作用，如何控制好施工过程中的灰剂量，确保石灰土的施工质量，合理地节约工程成本，施工中应注意以下方面：
（1）关于石灰用量是按生石灰计算还是按消石灰计算方面，若监理和建设单位无明确要求，则针对不同部位的石灰土，采取不同的算法；
a.对于路基中96区以下的掺灰处理土，掺灰的主要目的是降低土的天然含水量，对粘性土起到砂化作用，因此石灰按m=v×ρ干×i%/1.2计算后掺入生石灰或生石灰粉,或按m=v×ρ干×i％掺入消石灰,同时可以根据土的天然含水量情况酌情控制掺灰数量，在确保达到降低含水量，缩短工程工期、易于粉碎的目的情况下，节约工程成本；
b。对于96区石灰土和石灰土底基层，由于已处于汽车荷载的作用区内，为保证其具备设计的强度，石灰用量至少按m=v×ρ干×i%计算的消石灰用量添加,土质不好时应酌情按乘以一定的系数计算用量添加，但当设计灰剂量较高(超过12%)且土质较好,在室内无侧限试验保证的前提下，可酌情减少石灰用量,切记必须在确保工程质量的前提下.在当设计文件有明确要求石灰用量为生石灰用量时，则应按m=v×ρ干×i%加入生石灰或m=v×ρ干×i％/1.2加入消石灰。
（2）把好石灰原材料关。石灰质量的好坏不仅影响工程质量，对工程成本也有着重大影响,根据规范规定的钙质生石灰分级范围：序号                     1              2         3钙质生石灰等级       Ⅲ级石灰        Ⅱ级石灰  Ⅰ级石灰有效钙镁含量         ≥70%             ≥80%     ≥85％
一般的工程均要求使用Ⅲ级及以上石灰，而在工地试验室进行标准曲线的试验中，使用石灰为刚刚达到Ⅲ级的石灰，因此可以看出,在工程施工中若采用等级较高的石灰，则达到同样的灰剂量需要的掺灰量则可以减少，实际掺灰量的减少，造成混合料中土颗粒含量大，石灰颗粒含量小，真实的最大干密度大于试验确定的最大干密度，压实度容易过关，对96区和12％石灰土尤其重要。但应注意，不能因为该因素即减少碾压遍数,碾压依然需按照成熟的施工工艺认真碾压，以保证工程质量.
所以在施工中,宁可单价稍高一点,也需等级较高的石灰，且石灰进场前必须先进行检验，达到要求后方可上场，取样时必须具备代表性,切忌均取块灰作有效含量试验。且石灰消解时间不宜过长，先进先用,合理计划,即用到新解石灰，又不断料，防止有效含量流失。
(3）采用场拌法和二次拌和法施工时,首先要合理安排工作计划,根据工程需要和天气预报情况进行取土坑区闷料，且必须先闷先用，边用边闷，闷灰时,先将取土区略加平整，根据取土区取土深度和拟掺灰剂量计算好石灰用量，将生石灰均匀摊铺于取土区上，先用挖机取土翻拌，挖机翻拌时，不要一挖一斗,石灰与土块分离，应每次挖30cm厚度左右，从取土底部逐渐上挖，让土大致松散地流入斗中，同时石灰也流入斗中，起到一定的拌和作用。然后挖机转身撒料于土堆上，起到二次拌和作用，挖机第一次翻拌打堆后，再用推土机翻堆二至三次，以均匀闷灰，最后用挖机拍实表面，堆放于高于原地面、排水通畅地带。
灰剂量作为影响路基和路面底基层质量的一大因素，越来越受到施工人员的重视，只要我们从标准试验、原材料质量、施工工艺、计划安排等方面从严把关，减少施工中灰剂量损失，建立正确的验收标准、确保原材料质量优良,则在保证工程质量的前提下，会大大降低工程成本。