混凝土水沟现浇施工工艺.doc

混凝土水沟现浇施工工艺完整
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水泥混凝土水沟现浇施工组织设计
一． 作业准备
1现场核对排水系统设计图，确定施工管段内的排水系统是否
完备与妥善。
2基床以下路堤已经填筑完毕并完成收坡作业。
3确定混凝土的配合比.
4配备小型挖机，锹、镐工具，标准钢模板等。
二．工艺流程
混凝土水沟现浇施工工艺及质量控制流程图

三．作业内容
1 测量放线
2 水沟基坑开挖
开挖应安排在适宜的时间施工，保护路基和防止水土流失。对于天然湿度接近最佳含水量、构造均匀，不致发生坍塌、移动、松散或不均匀下沉的基土,应采取垂直开挖方法。不同土质基坑无支护垂直开挖容许深度可按表一确定。不符合无支护加固垂直开挖的基坑必须加支撑开挖，水沟深度不大时，一般在沟内两侧用木板垂直开挖，加水平横撑杆对撑。
无支护加固垂直开挖基坑容许深度
土类
容许无支护加固垂直
开挖基坑深度(m)
密实、中密的砂类土
1.00
硬塑、软塑的低液限粉土、
低液限黏土
1。25
硬塑、软塑的高液限粉土、

高液限黏质土夹砂砾土
1。50
中心沟采用小型挖掘机或专用开槽机开挖，开挖时应尽量减少对路基的扰动，应选择无雨时作业,注意防水，沟壁超挖部分应用混凝土回填.
3.木模板制安装
计算沟墙内壁尺寸，用5cm厚的木板拼成宽等同于沟墙内壁尺寸的面板，刨光,两端及中部加10cm×10cm木杆做背肋。连接杆用10cm×10cm木杆制作，其长度分别为沟底、沟顶宽度减去面板及背肋厚度。
在已初凝的沟底混凝土上定出沟墙底定位线，安装水沟内侧两边模板,在木模板背肋两端安装连接杆件，用扒钉钉牢实。在墙顶部位设临时支撑托住木模板,墙身混凝土灌注至顶部时拆除。若矩形沟顶部需要预留盖板槽，则只需待水沟墙混凝土灌注至预留盖板槽高度时，在盖板槽位置上安设加工好的木条继续浇筑完混凝土即可。
4.沟身混凝土灌注
混凝土应采用机械拌制，其配合比应通过实验确定.混凝土灌注前，水沟基坑应予清理，不得有浮土,垃圾等杂物。对干燥的黏性土基面，应用水润湿，对未风化的岩石，应用水清洗，但其表面不得有积水。
沟底混凝土灌注应按伸缩缝分段连续进行,各分段内混凝土应一次灌完，当允许间歇时间超出要求时，应按灌注中断处理，同时留置施工缝。
混泥土试块的制作，每工作班拌制的同一配合比的混凝土,取样不少于1组,每组3块。
5. 沟墙混凝土灌注
沟墙混凝土灌注前应对模板、支架等分别检查，符合要求后方可灌注混凝土，检查的内容有:模板的高程、位置；模板支撑的稳定性;脱模剂的涂刷情况.
灌注混凝土前应将模板内的杂物清除，木模板应用水润湿，但不得有积水。
混凝土灌注施工时，一般先灌筑沟底混凝土，待其初凝后（常温下24h)，再立沟墙模板灌注边墙混凝土，亦可将沟底混凝土与沟墙混凝土一次立模灌注完成。沟身混凝土应按一定厚度、分层灌注，各分段内的混凝土应一次性灌完.
混凝土灌注过程中表面出现析水的，应采取措施予以消除，不得扰动已灌注的混凝土.
6. 混凝土振捣
振捣棒各插入点间距应均匀，插入式振捣棒的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍。最大不超过50cm，振捣时应“快插慢拔”。
振捣时，振捣棒应自然沉入混凝土，不得用力猛插，宜垂直插入，并插到尚未初凝的下层混凝土中5~10cm，以使上下层相结合。
振捣时，振捣时不得碰撞模板，预埋部件。
每一振点的振捣时间延续时间宜为20~30s，以混凝土不再沉落，不出现气泡,表面呈现浮浆为度。
7. 混凝土养护
混凝土灌注完成后，应在收浆后12h内覆盖和洒水养护。

四.质量控制要点
1.水沟模板固定要牢固,模板内支撑必须保证水沟的截面尺寸.
2。砼浇注过程中，注意控制砼的坍落度，避免因坍落度大而引起混凝土的离析。
3。砼振捣棒宜选择小型振捣棒。
4.砼浇注完毕后,采用土工布覆盖，12小时内进行洒水养生。
五. 安全注意事项
1。当水沟开挖采用小型挖掘机作业时，挖掘机作业半径内严禁站人或在其附近作业。待小挖机作业完毕后,才允许进行人工修正。
2.自卸汽车运土时，须有专人指挥，避免车辆靠近边坡行车时，发生掉沟等事故。
3.现场作业人员必须佩带安全帽，处于高路堤或深路堑下作业时，需要有安全员进行防护.
4.路堑顶部排水沟必须先于路基本体水沟施工,做好施工作业时的排水节流措施.
六.文明施工和换水保要求
1.排水沟施作时，注意保持水沟的通常，避免雨季水量过大,淤泥积于水沟内,造成沟渠堵塞,污染环境。
2。因开挖水沟而产生的弃土，应运往指定的弃土场，严禁乱丢乱弃。
3。浇筑过程中浪费的混凝土严禁乱丢乱弃，应运至制定弃土场做掩埋处理。

现浇混凝土施工工艺及施工法
一、 基础筏板
1、基础筏板设有后浇带，基础砼的施工特点是工程量大，强度等级高，钢筋密集。为保证底板的整体性和刚度，要求混凝土一次浇筑完毕。要保证满足砼强度等级和抗渗砼等级要求,就要确保筏板的浇筑质量，底板砼施工方法按一次性浇筑,不留施工缝.砼的配制和运输方式的选择是影响施工进度和质量的关键,采用商品砼、1台地泵进行混凝上泵送的方式进行施工。
根据图纸设计，沿纵向有一道后浇带，为保证基础砼的浇筑质量满足结构的整体要求，取泵送砼进行一次性浇筑同时防止各浇筑层间搭接时间差因超出砼初凝时而形成施工冷缝，为此采取以后浇带及膨胀加强带为界划分为2个浇筑区，分层泵送砼进行浇筑,每段保证一次浇筑，不留垂直施工缝。
2、管道的铺设对泵送效率的影响很大，因此在现场布管时应该注意以下问题：
a．输送管道的配管线路最短，管道中尽量少采用弯管和软管,更应避免使用弯度过大的弯头，管道末端活动软管弯曲不得大于180o，并不得扭曲.
b．泵机出口不宜在水平面上变换方向，如受场地限制，宜用半径lm以上的弯头，否则压力损失过大。管道应用方木垫牢。
c．垂直管道应加以固定，固定间距为3m左右。垂直管道在楼板预留孔处应用木楔子楔紧,否则会影响泵送效果.
d．变径管后至少第一节为直管、水平管应向下倾斜，然后再接弯管,泵送高度超过10m时在变径管和立管之间水平管长度不得小于高度的2／3。
3、商品砼供应和运输
要求搅拌站严格控制原材料质量，搅拌时间至少2min，对砂石采取降温措施，并严禁使用刚出厂的高温水泥。以保证砼的出机温度不大于30℃.要求初凝时间不大于45min。在筏板基础施工中，砼运输采用砼搅拌运输车运输，混凝土地泵送至浇筑地点。混凝土必须在最短的时间内均匀无离析地排出，其排料速度应与砼泵相匹配。砼搅拌运输车在运送混凝土时，搅动转速一般为2～4min。
从搅拌运输车中进行坍落度试验，两个试拌坍落度之差不得超过有关规定。
4、混凝土浇筑方法采用地泵泵送工艺,主楼底板按后浇带分别划分为2个浇筑区，筏板采取由一端开始施工循序渐进，分层浇筑方法，保证上、下层浇筑间隔不超过初凝时间。浇筑混凝上应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短,并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。
5、大体积混凝土的浇筑，根据整体连续浇筑的要求，结合结构尺寸的大小、钢筋疏密、混凝土供应条件等具体情况一般采用三种方法： a。全面分层；b.分段(块）分层；c.斜面分层.
底板混凝土浇筑时间为基础钢筋隐蔽工程经甲方、村民代表及监理验收合格后.浇筑采用泵送工艺,采取循序渐进，分层浇筑方法，保证上、下层浇筑间隔不超过初凝时间。浇筑混凝上应连续进行。采用斜面分层，每层厚度30cm~40cm，循序渐进。浇筑时如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短,并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间按所用水泥品种、气温及凝结条件确定。
6、振捣：根据砼泵送时自然形成坡度的实际情况，在每个浇筑带的前、后布置两道振捣器，混凝土采用机械振捣,根据砼泵送时自然形成坡度的实际情况，在每个浇筑带配备4个φ50插入式振捣器，第一道布置在卸料点，主要解决上部的振捣；第二道布置在砼坡角处，确保下部砼的密实，为防止砼集中堆积,先振捣出料口处砼形成流淌坡度，然后全面振捣.在卸面上各振捣点要严格控制振捣时间、移动间距和插入深度，每个浇筑带配专人指挥振捣工作，防止漏振。 分层浇注，振动棒应插入下层5cm左右, 以消除两层之间的接缝.振捣时要尽量避免碰撞钢筋、管道、预埋件等。最后一层每振捣完一段,应随即用铁锹摊平拍实，木抹搓平.
操作要点：混凝土浇筑高度不得超过2米,浇筑高度如超过2米时必须采取措施，用串筒或溜管等。振动棒的操作,要做到“快插慢拔”。在振捣过程中，宜将振动棒上下抽动，以使上下振动均匀,每点振动时间一般为15～20S为宜，插点要均匀排列,逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍。同时还应视混凝土表面呈水平不再显著下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为准。振捣上层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。
每一振点的延续时间,以表面呈现浮浆和不再沉落为达到要求，避免碰撞钢筋、模板、预埋件、预埋管等，发现有变形、移位，各有关工种相互配合进行处理。
混凝土浇筑时设专人负责墙板插筋的保护工作。随时对变形、移位的插筋进行修复。并在混凝土收面之前将浇筑时溅在钢筋上的砼浆随时用抹布清理干净
7、砼表面处理:
浇筑混凝土之前应在墙、柱等预留插筋上及周围护坡壁上按6m见方左右精确抄平高出筏板上平50cm标高线,作为浇筑混凝土表面收面的标高控制线。
混凝土表面应进行二次收面。由于泵送砼表面水泥浆较厚,在浇筑后第三层混凝土后初步按标高用长刮尺刮平浮浆。然后用木槎板反复搓压数遍，使其表面密实。在初凝前再用木抹子和铁抹子搓压进行二次收面,最后用硬毛刷进行拉毛。这样能较好的控制砼表面的龟裂,减少砼表面的水分散发，消除塑性裂缝。
8、混凝土测温
大体积混凝土,由于水泥水化热在混凝土中造成内外温差大，以及升、降温过程中产生温差、收缩可能导致底板开裂。为了避免开裂，降低温差可减少温度应力，砼内外温差必须小于25℃的规定，为了掌握底板砼的升温和降温的变化归律以及各种材料在各种条件下的温度影响，需要对砼进行温度监测控制。
测温点的布置：必须具有代表性和可比性,沿浇筑的高度，应布置在底部、中部和上部,测点间距为20m2左右设一个。
测温度:在砼温度上升阶段每2~4小时测一次，温度下降阶段每8小时测一次，同时应测大气温度。所有测温孔均应编号，进行砼内部和不同深度和表面温度的测量。
测量结果记录整理:实测时绘制每测点温度T－t时间曲线，绘制每测点最大温差△T时间曲线,并及时不断的将测温结果告之有关方面，以便采取必要的降温措施及养护措施.
9、 砼的养护
为了保证新浇砼有适宜的硬化条件，防止早期由于干缩产生裂缝，砼浇筑完毕后应加以覆盖和浇水。采取保湿养护法，根据温度计算结果决定养护的材料种类和厚度。混凝土浇筑完毕后,应在12h以内在砼表面覆盖塑料薄膜和浇水并在上部覆盖保温棉毡。浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态,砼需补充水分时，在薄膜上开小孔用软管进行补水养护14昼夜。
混凝土水化热的释放是个持续的过程，大约在第三天混凝土内部温度达到最高.在其水化热释放初期,如果在混凝土表面蓄水养护,利用水的良好导热性减轻混凝土表面温度。由于此时外界温度实际上是水温，温度差值可降到一个可控范围内.但蓄水养护期间势必会给下一步施工放线造成影响,因此要求将放线工作提前展开，在局部混凝土表面进行二次收面后，随即进行分块、分片放线工作，结束之后进行保温覆盖和浇水养护，在工人进行基础上部施工吊线时可暂时将保温棉毡揭开,工作结束后随即重新盖好。
10、施工缝处理:
防水混凝土应连续浇筑，宜少留施工缝.当留设施工缝时，墙体水平施工缝应留在高出底板表面300mm剪力墙体上。水平施工缝浇筑前，应将其表面浮浆和杂物清除,先铺净浆再铺30～50mm同混凝土成分相同的水泥砂浆或涂刷基层处理剂，并及时浇筑混凝土。垂直施工缝浇筑前,应将其表面清理干净，并涂刷水泥砂浆并及时浇筑混凝土。施工缝应留置在底板表面标高上300mm处或符合设计要求。施工缝需进行防水处理，做止水带。防水混凝土结构内部的各种钢筋或绑扎铅丝不得接触模板。地下室外墙上固定模板用的螺栓必须焊止水环。拆模后应采取掺加膨胀剂的防水砂浆将留下的凹槽封堵密实.
二、主体混凝土浇筑施工方法:
1、本工程所有砼输送采用商品混凝土泵送工艺。
商品砼采用搅拌车运输,砼由砼输送泵直接送到浇筑部位。要求商品砼混凝土的搅拌时间一般不宜少于1.5分钟， 掺外加剂的砼搅拌时间要适当延长.
现场搅拌站配备试模，混凝土取试样按每100m3或小于100m3且不大于一个工作台班，留取一组试块。
商品砼搅拌站应全面检查所用机械设备的灵活性、可靠性，配水、电线路畅通，运输道路平整，现场无障碍物.
2、 在混凝土浇筑之前必须经建设单位或监理验收钢筋和模板必须通过有关甲方、监理部门验收并做好记录，开具混凝土浇灌令，方可进行砼的浇筑。商品砼的级配必须报监理检查，供应商日后必须提供质保单.
商品砼泵送时如发现砼外观及流动性有异常性，应停止施工。
3、泵管道部位：泵管道敷设原则是“路线短、弯管少、接头严密”。水平泵管敷设时，必须将泵管用马凳架空。
4、严格控制混凝土的入模高度，商品混凝土入模高度大于3M的，要用导管或溜槽;泵送混凝土的浇筑顺序一般为先远后近，先柱梁，后现浇板;浇筑柱混凝土前,先在柱内先铺上一层10~15mm厚的水泥砂浆，然后再进行混凝土的浇筑，以免底部出现蜂窝麻面现象;混凝土的浇筑，一次性浇筑高度大于3M时,柱的混凝土要分二~三层浇筑，第一层浇筑高度1。5M高左右,用插入式振动器振捣密实，过一段时间(约30分钟左右）再浇筑第二层混凝土,第二层混凝土振捣时，振动棒插入下层混凝土5~10mm,严禁再将振动棒插到柱子底部；
5、 梁、板混凝土的浇筑顺序为，先主梁，后次梁及现浇板；主次梁混凝土的振捣采用插入式混凝土振动器(振动棒）；振动棒的直径采用50mm，振动棒的振捣要求快插慢拔，振动时间一般为20~30秒，并在20~30分钟后对其进行复振;振动点的间距为400～500mm；
6、 混凝土浇筑时，钢筋、模板要安排专人看管;混凝土楼板要求随浇筑,随进行振捣及时进行找平及标高拉线检查复核校正,随进行抹光压实后覆盖塑料薄膜，在混凝土终凝前将覆盖塑料薄膜扯掉用木抹子进行二次压实搓毛，防止混凝土收缩裂缝的产生；
7、 施工缝的设置：一般情况下混凝土要求一次性浇筑,如由于施工组织及施工技术上的原因必须要设置施工缝的，施工缝的位置应设置在结构受剪力最小处且便于施工的部位,留缝应符合下列规定：柱子留置在基础的顶面、梁;
和板连成整体的大断面梁，留置在板底面以下20～30mm处。单向板留置在平行于板短边的任何位置；有柱次梁的楼板，宜顺着次梁方向浇筑，施工缝留置在次梁跨度的中间三分之一范围内;墙留置在门窗洞口过梁跨中1/3范围内，也可留置在纵横墙的交接处；
8、 施工缝的处理:在施工缝处连续浇筑混凝土时，已浇筑的混凝土抗压强度不应小于1.2N/mm2.同时必须对施工缝进行必要的处理:
1） 在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前，应清除垃圾、水泥薄膜、表面上松动的石子和软弱混凝土层,同时还应加以凿毛，用水冲洗干净并充分湿润，残留在混凝土表面的积水应予清除；
2） 在施工缝位置附近回弯钢筋时，要做到钢筋周围的混凝土不受松动和损坏。钢筋上的油污、水泥砂浆及铁锈等杂物也应清除；
3） 在浇筑前，水平施工缝宜先铺上10~15mm厚的水泥砂浆一层，其配合比与混凝土内的砂浆成分相同；
4） 从施工缝处开始浇筑时，要注意避免靠近缝边下料。机械振捣前，宜向施工缝处逐渐推进,并距80~100mm处停止振捣，但应加强对施工缝接缝的振捣工作,使其紧密结合。
9、 混凝土养护：在混凝土浇筑完12小时以内，应对混凝土加以覆盖并加水养护，常温时每日浇水二次。养护时间不得少于7昼夜。填写混凝土施工日记,制作混凝土试块（标养试块同条件养护试块），用以检验混凝土28天强度，600度/d强度及确定拆模日期.并抽样做好坍落度试验.
10、楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起振捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子(或塑料抹子)将踏步上表面抹平。施工缝位置：楼梯混凝土宜连续浇筑完，多层楼梯的施工缝应留置在楼梯段三分之一的部位。
三、二次结构的构造柱、过梁、圈梁、压顶混凝土施工方法
1、工艺流程:作业准备———混凝土搅拌-—-—混凝土运输-—--—混凝土浇筑、振捣--——混凝土养护
2、混凝土搅拌
投料顺序：一般先倒石子，再倒水泥，后倒砂子，最后加水。掺合料在倒水泥时一并加入，掺外加剂与水同时加入.
3、混凝土浇筑、振捣：
（1）构造柱根部施工缝处，在浇筑前宜先铺5cm厚与混凝土配合比相同的水泥砂浆。
（2)浇筑方法：用手推车运输至浇注位置，将混凝土卸在铁盘上,再用铁锹灌入模内。
（3）浇筑混凝土构造柱时，先将振捣棒插入柱底根部， 使其振动再灌入混凝土，应分层浇筑、振捣，每层厚度不超过60cm，边下料边振捣，一般浇筑高度不宜大于2m,如能确保浇筑密实，亦可每层一次浇筑;过梁、压顶、圈梁应将钢筋提起倒入20mm厚混凝土作为保护层后,再继续倒入混凝土。
（4）混凝土振捣:振捣构造柱时，振捣棒尽量靠近内墙插入. 振捣圈梁混凝土时， 振捣棒与混凝土面应成斜角， 斜向振捣, 振捣板缝混凝土时， 应选用Φ30mm小型振动棒。振捣层厚度不应超过振捣棒的1。25倍。
(5）浇筑混凝土时，应注意保护钢筋位置及砌体免碰撞造成松动， 不使其损害,专人检查模板,钢筋是否变形、移位；螺栓、拉杆是否松动、脱落；发现漏浆等现象,及时派专人检修.
（6）表面抹平：圈梁、过梁、压顶混凝土每振捣完一段，应随即用木抹子压实、 抹平，表面不得有松散混凝土。
四、工程质量控制重点
1、水泥进场时应对其品种、级别、包装或散装仓号、出厂日期等进行检查，并应对其强度、安定性及其他必要的性能指标进行复验，在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月(快硬硅酸盐水泥超过一个月）时，应进行复验,并按复验结果使用；
2、混凝土中掺用外加剂的质量及应用技术应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB 8076 、《混凝土外加剂应用技术规范》GB 50119 等和有关环境保护的规定；
3、混凝土所用的粗、细骨料的质量，应符合国家现行标准（检查进场复验报告)；
4、结构混凝土的强度等级必须符合设计要求.用于检查结构构件混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取;
5、对有抗渗要求的混凝土结构，其混凝土试件应在浇筑地点随机取样。同一工程、同一配合比的混凝土,取样不应少于一次，留置组数可根据实际需要确定;
6、混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。同一施工段的混凝土应连续浇筑，并应在底层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇筑完毕;
7、施工缝的位置应在混凝土浇筑前按设计要求和施工技术方案确定。施工缝的处理应按施工技术方案执行；
8、后浇带的留置位置应按设计要求和施工技术方案确定。后浇带混凝土浇筑应按施工技术方案进行;
9、混凝土浇筑完毕后应按施工技术方案及时采取有效的养护措施，并应符合下列规定:
（1）应在浇筑完毕后的12h 以内，对混凝土加以覆盖，并保湿养护;
（2）混凝土浇水养护的时间:对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7d ；对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土,不得少于14d;
（3）浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态，混凝土养护用水应与拌制用水相同；
（4）采用塑料布覆盖养护的混凝土,其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料布内有凝结水；
（5)混凝土强度达到1。2N/mm2 前,不得在其上踩踏或安装模板及支架。
10、现浇结构拆模后，应由监理(建设）单位、施工单位对外观质量和尺寸偏差进行检查，作出记录，并应及时按施工技术方案对缺陷进行处理。对已经出现的严重缺陷,应由施工单位提出技术处理方案，并经监理（建设）单位认可后进行处理，对经处理的部位,应重新检查验收。
11、基础筏板浇筑
（1）分层浇筑;
（2）控制测温管布置并及时测温；
（3)控制面层保温及浇水养护。
12、地下室外围剪力墙浇筑
(1）施工缝留置在筏板以上高300mm处，并与筏板一体浇筑；
（2）施工缝止水带采用钢板止水带；
（3)为提高筏板与剪力墙交接处的防水性能，300高剪力墙应在第一次振捣一个小时后用振动棒进行第二次振捣并现场录像。

交底人：
接收人:

外墙外保温现浇混凝土模板内置保温系统施工工艺
一、说明
　　本系统适用于现浇混凝土外墙的外保温体系，外保温材料为聚苯乙烯泡沫塑料板（以下简称聚苯板)或挤塑板，本体系采用两种形式的聚苯板（挤塑板），一种是聚苯板外侧带有单片钢丝网架与穿过聚苯板的斜插钢丝（又称腹丝）焊接，形成三维空间的保温板(这种板与混凝土墙复合简称有网体系)。另一种将聚苯板(挤塑板)背面加工成凹凸齿状槽形的保温板(这种板与混凝土墙复合简称无网体体系)。两种体系的施工方法相同，即在浇灌混凝土墙体前，将保温板置于外模内侧，浇灌混凝土完毕后,保温层与墙体有机的结合在一起.面层处理：有网体系是带有钢丝网架一面的聚苯板上抹掺有抗裂剂的水泥砂浆找平层.最后做装饰层,该体系适宜做贴面型装饰层(如面砖、磁砖等)。无网体系是在保温板表面抹聚合物砂浆,压入耐碱型玻璃纤维网格布作为加强防护面层，该体系适宜做涂料型装饰面层。
二、原材料及制品主要性能指标：
(一)、聚苯板（或挤塑板)
采用阻燃型聚苯板（或挤塑板)，其材料性能应符合《隔热用聚苯乙烯泡沫塑料》（GB10801-89)的各项性能指标。
聚苯板主要性能指标表
表观密度 （ ㎏ /m3)
导热系数 (W/m。k）
吸水率％(v/v）
氧指数%
拉伸强度MPa
养护时间 （d）
自然养护
6 0 °蒸汽养护
18 ~ 20
≤ 0。041
≤ 6
≥ 30
≥ 0.1
≥ 42
≥ 5
(二）、聚合物砂浆
用于有网体系及无网体系表面的防护层。其性能指标见下表：
聚合物砂浆防护层性能招标表
18 ~ 20 ㎏ /m3 聚苯板
胶结强度（ MPa ）
拉伸
原强度， 14 d
≥ 0.10
聚苯板
破坏
浸水， 24 h
≥ 0。08
压剪
原强度, 14 d
≥ 0。10
浸水 24h
≥ 0。08
抗压强度 （MPa）
≥ 8-10

抗压强度 / 抗折强度
≤ 3

90d 收缩率 (%)
≤ 0。10

吸水量比 (g/ ㎡ ）
≤ 500

抗裂性 ( 厚度 5 ㎜ )
无裂纹

可操作时间 （h)
≥ 2

水蒸汽透过湿流密度 (g/ ㎡ 。h）
≥ 1

加速冻融 ( 循环 10 次 )
表面无裂纹、龟裂、剥落现象

(三）、耐碱性玻纤网格布
耐碱涂塑玻璃纤维网格布用作无网体系聚合物砂浆面层的加强和抗裂之用。其性能指标见下表:
耐碱性玻纤网格布性能指标表
检测项目
技术指标
标准网孔尺寸，㎜
4 ～ 6 × 4 ～ 6
单位面积质量， g/ ㎡
≥ 160
经、纬向耐碱断裂强力 ,N/50 ㎜
≥ 750
经、纬向耐碱断裂强力保留值 ,%
≥ 50
断裂应变 ,%
≤ 5
(四)、聚苯颗粒保温浆料
用于窗口外侧面保温、无网体系中个别局部找平和堵孔等，聚苯颗粒保温浆料的性能指标应符合北京市标准《外墙外保温施工技术规程》DBJ/T－50－2002的要求，与聚苯板的粘结抗拉强度应≥0。1MPa。
（五)、低碳钢丝性能指标
用于有网体系的面层钢丝，斜插钢丝应为镀锌钢丝。其性能指标见下表：
直径㎜
抗拉强度 N/ ㎜
冷弯试验反复弯曲 180 °
用途
2。0 ± 0.05
≥ 550
≥ 6 次
网片表面镀锌斜插腹丝
2。5 ± 0.05
≥ 550
≥ 6 次
（六）、聚苯板胶粘剂
用于苯板之间粘结用胶，性能指标如下：
1、对聚苯板的溶解性应≤0.5㎜；
2、聚苯板之间的粘结抗拉强度≥0.1MPa；
（七)、尼龙锚栓
尼龙锚栓由三部分组成,即膨胀尼龙外套、其材料一般均用聚酰胺PA6、PA6。6(即尼龙6尼龙66）,亦可用聚丙烯树脂PP制作,镀锌螺丝和圆形压帽盖。其性能技术如下：
尼龙锚栓技术要求表
项目
外管管径
镀锌螺丝
埋入混凝土深度
单个抗拔力
打孔安装式
预埋式
指标
10 ㎜
镀锌厚度≥ μ m
≥ 50 ㎜
≥ 1。0KN
≥ 1.5KN
（八)、界面剂
用于有网及无网体系聚苯板外表面，其技术性能应符合北京市标准《建筑用界面处理剂应用技术规程》DBJ/T01—40-98标准要求。在有网体系中界面剂与钢丝应有牢固的握裹力,经90℃反复折弯5次，不脱落。
（九)、有网系统保温板
1、 钢丝网质量要求
保温板钢丝网架质量要求表
项次
项目
质量要求
1
外观
保温板正面有梯形凹凸槽，槽中距 100 ㎜，板面及钢丝均匀喷涂界面剂
2
焊点强度
抗拉力≥ 330N ，无过烧现象
3
焊点质量
网片漏焊脱焊点不超过焊点数的 8 ‰，且不应集中在一处。连续脱焊不应多于 2 点，板端 200 ㎜区段内的焊点不允许脱焊虚焊，斜插筋脱焊点不超过 3％
4
钢丝挑头
网边挑头长度≤ 6 ㎜,插丝挑头≤ 5 ㎜，穿透聚苯板挑头≥ 30 ㎜
5
聚苯板对接
≤ 3000 长度中聚苯板对接不得多于两处，且对接处需用聚氨脂胶粘牢
6
重量
≤ 4 ㎏ / ㎡
说明：1）、横向钢丝应对准凹槽中心；
2）、界面剂与钢丝和聚苯板的粘结牢固，涂层均匀一致,不得露底，厚度不小于1㎜;
3）、在60㎏/㎡压力下聚苯板变形＜10%。
2、 规格尺寸允许偏差
保温板规格尺寸允许偏差表
项次
项目
允许偏差
1
长
± 10
2
宽
± 5
3
厚（含钢网）
± 3
4
两对角线差
≤ 10
说明：1）、聚苯板凹槽线应采用模具成型，尺寸准确,间距均匀；
2）、两长边设高低槽，长25㎜，深1/2板厚,要求尺寸准确；
3）、斜插钢丝(胶丝）宜为每平方米100根，不得大于200根。
（十）、无网系统保温板
1、 规格尺寸
规格尺寸表
项次
长（㎜)
宽（㎜)
厚（㎜）
1
2825— 2850 （按层高 2800 ㎜）
1220
根据保温要求
2
2925— 2950 （按层高 2900 ㎜）
1220
根据保温要求
3
3025- 3050 (按层高 3000 ㎜）
1220
根据保温要求
其它
其它规格可根据实际层高协商确定
说明：1)、在板的一面有直口凹槽，间距100㎜，深10㎜，要求尺寸准确、均匀。
2）、两长边设高低槽,长25㎜，深1/2板厚,要求尺寸准确.
3）、上表规格尺寸也适用有网体系保温板。
2、 规格尺寸允许偏差
规格尺寸允许偏差表
厚度(㎜）
偏差（㎜)
长度、宽度（㎜）
偏差(㎜)
＜ 50
± 2
＜ 1000
± 5
50 － 75
± 3
1000—2000
± 8
＞ 75-100
± 4
＞ 2000- 4000
± 10
＞ 100
买卖双方决定
＞ 4000
正偏差不限 -10

三、施工要点
（一)、有网系统
1、 基本做法
本系统是采用阻燃型聚苯乙烯泡沫塑料板(或挤塑板）,其正面有梯形凹槽，并带有单片钢丝网架与通过聚苯板聚苯板的斜插钢丝焊接，形成三维空间的保温板，为防止钢丝网片锈蚀，和使保温板表面与外部找平砂浆有良好的结合，以及提高保温板的阻燃性能,在保温板表面及钢丝网架上均喷涂界面剂。穿过聚苯板的斜插钢丝(又称腹丝)，采用涂锌钢丝。
本系统的基本做法是当外墙钢筋绑扎完毕后，即在墙体钢筋外侧安装保温板,并在板上按图所示，插入经防锈处理的Φ6钢筋（或尼龙锚栓)，与墙体钢筋绑扎，既作临时固定，又是保温板与墙体的连接措施,然后在墙体钢筋外加水泥垫块以确保钢筋有足够的保护层，具体位置见图.最后安装墙体内外钢质大模板。浇灌混凝土完毕后,保温层与墙体有机的结合在一起,拆模后在有网板面层抹抗裂砂浆,本系统适宜于做粘贴面砖，基本做法见图.如做涂料饰面层,则宜在水泥砂浆面层外再抹一层2～3㎜聚合物砂浆。

2、施工工艺
(1)、施工准备
A、技术准备
a、熟悉各方提供的有关图纸资料。参阅有关施工工艺。做好内业.
b、了解材料性能，掌握施工要领，明确施工顺序.
c、在现场对工人进行培训和做技术指导。
B、材料准备
a、保温材料：厚度按设计要求、表观密度18～20㎏/m3阴燃型单层钢丝网架聚苯板泡沫保温板(或挤塑板)。
b、保温板与墙体连接材料：L型Φ6钢筋或尼龙锚栓。
c、抗裂砂浆抹灰层材料：聚合物抹面砂浆、耐碱型玻纤网格布。
d、面层：面砖或涂料按设计要求。
e、其他材料:聚苯颗粒保温浆料、泡沫塑料棒、塑料滴水线槽、分格条和嵌缝油膏。
C、机具准备
切割聚苯板操作平台、电热丝、接触式调压器、盒尺、墨斗、砂浆搅拌机、抹灰工具、检测工具等。
(2）、施工顺序
A、钢筋绑扎
a、钢筋须有出厂证明及复试报告.
b、采用预制点焊网片做墙体主筋时，须严格按JGJ/T114－97技术规程执行。靠近保温板的墙体横向分布筋应弯成L形,因直筋易于戳破保温板。
c、绑扎钢筋时严禁碰撞预埋件，若碰动时应按设计位置重新固定牢固。
B、外墙外保温板安装
a、内、外墙钢筋绑扎经验收合格后，方可进行保温板安装。
b、按照设计所要求的墙体厚度在地板面上弹墙厚线，以确定外墙厚度尺寸。同时按图所示位置在外墙钢筋外侧绑卡砂浆垫块(不得采用塑料垫卡)，每块板内不少于6块。
c、拼装保温板:安装保温板时，板之间高低槽应用专用胶粘结。保温板就位后，将LΦ6筋按图所示位置穿过保温板，深入墙内长度不得小于100㎜（钢筋应做防锈处理)并用火烧丝将其与墙体钢筋绑扎牢固。
d、保温板外侧低碳钢丝网片均按楼层层高断开，互不连接。
C、模板安装
应采用钢质大模板。按保温板厚度确定模板配制尺寸、数量。
a、按弹出外墙线位置安装模板，在底层混凝土强度不低于7。5mpa时，开始安装上一层模板时，并利用下一层外墙螺栓孔挂三角平台架。
b、在安装外墙外侧模板前,须在现浇混凝土墙体的根部或保温板外侧采取可靠的定位措施，以防模板挤靠保温板。模板放在三角平台架上,将模板就位，穿螺栓紧固较正，连接必须严密、牢固，以防出现错台和漏浆现象。
D、混凝土浇灌
a、现浇混凝土的塌落度应≥180㎜.
b、墙体混凝土浇灌前,保温板顶面必须采取遮挡措施，应安置槽口保护套，形状如“Π”形，宽度为保温板厚度加模板厚度。新、旧混凝土接搓处应均匀浇注30－50㎜同强度等级的减石混凝土。混凝土应分层浇注，高度控制在500㎜，混凝土下料点应分散布置，连续进行,间隔时间不超过2小时。
c、振捣棒振动间距一般应小于500㎜,每一振动点的延续时间，以表明呈现浮浆和不再沉落为度.严禁将振捣棒紧靠保温板。
d、洞口处浇灌混凝土时,应沿洞两边同时下料使两侧浇灌高度大体一致，振捣棒应距洞边300㎜以上.
e、施工缝留置在门洞口过梁跨度1/3范围内，也可留在纵横墙的交接处。
f、墙体混凝土浇灌完毕后,须整理上口甩出钢筋，并用木抹抹平混凝土表面，采用预制楼板时，宜采用硬架支模，墙体混凝土表面标高低于板底30～50㎜。
E、模板拆除
a、在常温条件下，墙体混凝土强度不低于1.0mpa，冬期施工墙体混凝土强度不低于7.5mpa及达到混凝土设计强度标准值的30%时，才可以拆除模板，拆模时应以同条件养护试块抗压强度为准.
b、先拆外墙外侧模板，再拆外墙内侧模板.并及时修整墙面混凝土边角和板面余浆。
c、穿墙套管拆除后，混凝土墙部分孔洞应用干硬性砂浆捻塞，保温板部位孔洞应用保温材料堵塞，其深度应进入混凝土墙体≥50㎜.
d、拆模后保温板上的横向钢丝，必须对准凹槽,钢丝距槽底应≥8㎜.
F、混凝土养护
常温施工时，模板拆除后12小时内喷水或用养护剂养护,不少于七昼夜，次数以保持混凝土具有湿润状态为准。冬期施工时应定点、定时测定混凝土养护温度，并做好记录。
G、外墙外保温板板面抹灰
a、抹灰前准备
凡保温板有余浆与板面结合不好,如有酥松空鼓现象者均应清除干净，还要做到板面无灰尘、油渍和污垢。
绑扎阴阳角、窗口四角加强网，拼缝网之间的钢丝应用火烧丝绑扎，附加窗口，角网,尺寸为200＊400㎜与窗角呈45°。
层间保温板钢丝网应断开不得相连。
b、抹聚合物抗裂砂浆
（a)板面及钢丝上界面剂如有缺损，应修补，要求均匀一致，不得露底。
(b）抹灰层之间及抹灰层与保温板之间必须粘结牢固，无脱层、空鼓现象。凹槽内砂浆饱满,并全面包裹住横向钢丝，抹灰层表面应光滑洁净，接搓平整,线条须垂直、清晰。
（c)抹灰应分底层和面层,分层抹灰待底层抹灰初凝后方可进行面层抹灰，每层抹灰厚度不大于10㎜，如超过10㎜应分层抹。总厚度不宜大于30㎜（从保温板凸槽表面起始）,每层抹完后均需养护，可洒水或喷养护剂。
（d)分格条宽度、深度要均匀一致,平整光滑横平竖直，楞角整齐，滴水线、槽流水坡间要正确、顺直，槽宽和深度不小于10㎜。
（e)抹灰完成后，在常温下24小时后表面平整无裂纹即可在面层抹2～3㎜聚合物砂浆防护层,然后在表面做装饰层，涂料宜采用弹性涂料，但应考虑与聚合物砂浆防护层的相容性,如需刮腻子则要考虑腻子、涂料和聚合物砂浆防护层三者的相容性。
(f)外墙如贴面砖宜采用粘接剂并应按“建筑工程饰面砖粘结强度检验标准”JGJ110—97进行检验.
H 其它
注意环境影响,施工时应避免大风天气，当空气温度低于5℃时，停止面层施工。当空气温度低于-10℃时,停止保温板安装。
3 成品保护措施
(1）、抹完砂浆面层后的保温墙体，不得随意开凿孔洞，如确有开洞需要，如安装物件等，应在砂浆达到设计强度后方可进行，待安装物体完毕后修补洞口.
（2）、翻拆架子时应防止撞击已装修好的墙面，门窗洞口,边、角、垛处应采取保护措施。其它作业也应不得污染墙面，严禁踩踏窗台。
（二)无网系统
1、基本做法
本系统是采用阻燃型，一面带有凹凸型齿槽的聚苯板作为现浇混凝土外墙的外保温材料,为加强与表面保护砂浆层结合牢固和提高聚苯板的阻燃性能，在保温板表面喷涂界面剂.保温板用尼龙锚栓与墙体锚固，它的安装方式是：当外墙钢筋绑扎完毕后，即在墙体钢筋外侧安装保温板，保温板垂直边高低槽之间用苯板胶粘结，按图所示位置放入尼龙锚栓，它既是保温板与墙体钢筋的临时固定措施,又是保温板与墙体的连接措施。然后安装墙体内外钢质大模板，浇灌混凝土完毕后,保温层与墙体有机的结合在一起，拆模后在保温板表面抹聚合物砂浆，压入加强玻纤网格布,外做装饰饰面层如图.本体系适宜于做涂料面层。
2、 施工工艺
（1)、施工准备：
A、技术准备
a、 熟悉各方提供的有关图纸资料。参阅有关施工工艺.做好内业。
b、 了解材料性能，掌握施工要领，明确施工顺