工艺纪律检查制度11.docx

工艺纪律检查制度

1、目的

规定工艺纪律管理及检查考核的要求和办法，确保生产工艺及与之相关的流 程在受控状态下执行.
2、范围

适用于公司生产过程中工艺纪律的管理、检查和考核。

3、定义

工艺——指劳动者利用生产工具对各种原材料、半成品进行增值加工活处理， 最终使之成为制成品的方法与过程。
工艺文件——指作业指导书、工艺流程卡、工艺附图、参数对照表、样板、 设备操作规程等能够及时而有效地指导员工进行正确而规范化操作的正式文件。
工艺记录——指生产过程中，为保证工作正常进行而要求成员必须蹲守的规 章、条文的总和。这些规章和条文包括工艺流程卡、操作指导书等。
4、职责

4.1 工艺部职责：

4.1。 1 建立健全工艺管理体系和各项工艺管理制度；
4。 1。 2 负责工艺文件的编制、完善和培训；

4。 1.3 负责工艺纪律的检查、考核和评价工作。

4。 2 质量部职责：

4.2。 1 负责对生产过程中经常发生的质量问题进行收集、整理和分析，监督各 班组执行工艺纪律；

4.2.2 参与工艺纪律的检查和考核、评价工作。
4。 3 制造部职责；

4。 3。 1 负责工艺纪律的具体执行、贯彻、落实工作；
4.3。 2 对检查出的不合格项制定整改措施，并实施整改。

4。 4 制造部职责：

4。 4.1 组织开展工艺纪律日常检查工作；

4。 4。 2 定期组织工艺纪律抽查，每半年进行一次全面的工艺纪律大检查，对抽 查的结果作出评定和总结，定期向管理层汇报；
4。 4.3 对一贯严格遵守工艺纪律的班组和人员提出表彰和奖励建议 ,对违反工艺 纪律的班组和人员给予批评和教育。 对因违反工艺纪律而造成质量、 设备或人身 事故的，根据情节轻重及损失大小，对责任人提出处罚建议，并追究其领导责任； 4。 4。 4 公司设立工艺纪律检查组，负责组织日常工艺纪律检查考核工作。检查 组由下列人员组成；
组长：工艺部主管

组员：现场主管、设备主管、物流主管、计划主管、质量主管、各班组长每

次检查组员设定为 1~2 人，由组员轮流担任，具体轮值情况由检查组长确定。 4.5 其他部门职责:
其它各部门主管负责本部门工艺纪律的日常管理工作.

5、工艺纪律的主要内容
5。 1 职能部门工艺纪律

5。 1.1 职能部门下发的工艺文件必须做到“正确、完善、统一、清晰” ,并能有效 地指导生产;

5。 1。 2 各生产工艺、技术文件的变动更改，必须经公司技术部下达的书面修改 通知书，经副总以上领导签字批准后方可生效。
5。 1。 3 凡交付生产的原材料、 工艺原辅材料以及外协、 外购件等必须进行检查, 使之符合标准、 技术文件和工艺文件的要求。 如需代用时， 应评审代用标准或规 定的符合性。
5。 1.4 生产车间必须以工艺文件为依据安排生产，并努力做到均衡生产。 5.1。 5 设备必须保证正常运转，安全可靠，符合设备使用要求和相关管理规定. 5.1.6 所有的工艺装备应经常保持良好的技术状态，计量器具应周期检定，以保 证量值正确，统一。
5.1。 7 按照公司有关培训制度，工人上岗前必须经过专业培训，做到定人、定 机、定工种。
5.2、生产现场工艺纪律

5.2。 1、现场工艺文件的管理

5.2.1。 1 各班组成员负责下发工艺文件、样板的完好性，在产品上线生产前 ,班 组成员应把工艺文件按要求及时、准确、完整地摆放到生产现场的制定位置； 5.2。 1.2 工艺人员在处理生产过程中发生的技术问题时，应坚持“三按”(按设计 图纸、技术标准、工艺文件)操作，发现文件不正确时，要及时通知责任部门修 改文件.各班组长和一线员工有责任对其发现的文件错误及时反馈 ,以使文件能够 持续有效地指导生产；
5.2。 1.3 一线员工应熟悉当班产品的工艺文件和作业要求，生产时应严格按照工 艺文件及作业要求进行规范化操作 ,要保证操作与工艺文件规定的一致性。发生 工艺文件规定模糊或生产歧义时，应及时反馈工艺部门 ,工艺部队工艺文件拥有

最终解释权。

5.2。 2 临时性工艺文件的管理

5.2.2。1 职能部门下发的指数通知等临时性工艺文件必须是盖有授权章的正式文 件，对于非正常渠道下发的非正式文件,制造部有权不予执行；
5。 2。 2。 2 技术通知等临时性工艺文件与其他工艺文件一样，在指导一线员工 生产操作时具有严格的约束力，车间相关执行人员应严格按照技术通知规定的内 容惊醒正确生产操作；
5。 2。 2。 3 现场工艺有责任对技术通知等临时性工艺文件进行必要解释或补充， 并要求车间相关人员按文件规定贯彻执行。现场工艺对技术通知等临时性工艺文 件拥有最终解释权；
5。 2.2。 4 车间应对只能部门下发的技术通知等临时性工艺文件进行妥善保管 , 以备查询。
5.2.3 现场作业管理

5.2。 3。 1 操作者在生产中必须严格执行“三按" ，即按设计图样、按技术标准、 按作业文件(工艺规程或操作指导书)的要求进行加工,装配。
5。 2。 3.2 操作者在进行生产准备和操作时，必须按“五字”程序进行准备、操作 与交验。五字要求是:
“备"—接受任务后，首先将产品工艺文件、工装、工具等准备齐全；

“看"— 看懂工艺文件，熟悉技术标准，明确加工要求，核对检查有关工 装、材料或工件、设备、检测量具是否符合技术规定；
“提"—发现问题或有所建议,要及时向工艺部门或有关人员提出，作业处 理；

“办"-没有问题或问题已经解决时，即严格按照“三按”操作； “检”—做到首件必检，加工中抽查，完工后交检。
5。 2.3。 3 对加工所需的零部件和工、量、辅具等，要按工艺规定备有相应的工 位器具，并整齐地摆放在指定的地点，防止磕、碰、划伤和腐蚀 .应经常保持技 术文件和工作地点的整洁。
5.2.3。 4 所有工装、夹具、生产设备应经常保持精度和良好的技术状态，满足生 产技术要求.监视和测量装置要坚持周期检定,保持校准状态,精度合适。 超期和不 合格的工、夹、刃、模、量、检、辅具等,不得在生产中流通使用。
5.2.3.5 对材料、产品零部件的加工、装配、检验、包装等，应按照技术标准、 设计图样和工艺文件执行，严把质量检验关。
5.2。 3.6 检验人员必须严格按设计图样，工艺规程和检验指导书进行检查. 5。 2。 3.7 操作者在生产实践中进行的技术革新项目必须经由工艺部会同车间共 同进行验证，鉴定合格纳入正式文件后方可正式使用。
5.2.4 过程检验管理

5.2.4。 1 本款所指过程检验是指一线员工在生产过程中发生的首检、 自检、 互检 以及终检等活动，以减少生产过程中的人为错误和不必要的损失，提高成品一次 交检合格率；
5.2.4。 2 一线员工在生产过程中应严格按照工艺文件规定进行自检和互检等活 动，一线员工要熟知当班产品、当班工位自检内容和互检内容;
5.2。 4。 3 车间应在没道工序制定一名兼职终检人员，进行终检操作的人员要经 过专业技能培训并熟知本岗位终检内容；
5.2。4.4 各班组应对每天、 每道工序开工时生产的第一件产品和发生转型时生产

的第一件产品进行自首检工作 , 自行首检合格后应提交质量部进行首检。首检工 作应严格按照相应的检验文件规定进行，并保留相关文字记录以备查询。 5。 2.5 缺陷管理
5。 2.5。 1 缺陷管理是指一线员工在生产过程中发生异常现象时所应该采取的应 对措施,对于一般意义上的或之前发生的异常现象有当班操作人员与当班班组长 自行解决，对于难以判断异常原因或较重大的质量问题应及时反馈给现场工艺， 由现场工艺协调解决；
5。 2.5。 2 一线员工发现同一物料连续三件存在同样缺陷或缺陷物料数量比较高 时，应立即停止该工序操作并通知班组长及现场工艺协调解决. 5.2。 6、标识管理
5。 2.6。 1 标识管理是指车间班组长及一线员工在生产过程中进行的具有追溯 性的文字记录;
5。 2。 6.2 《制造过程卡》的使用与管理

5.2。 6.2.1 生产过程中每批产品都应附带相应的《制造过程卡》 , 《制造过程卡》 的内容应记录每批次产品当班生产时的原始状态。一线员工在完成当班工序操作 后要按照实际情况认真填写相应的工序记录，并随产品一道转入下道工序; 5.2.6.2.2 未完整、清晰填写当班工序记录的《制造过程卡》、或检验员未签字的 《制造过程卡》下道工序有权拒收。
5.2。 6.2.3 已接收《制造过程卡》及其产品的工序，所发生问题原则上有接收方 负责,特殊情况可申报工艺员及车间领导裁定。
5。 2。 6.2。 4 车间计划主管和现场主管应分别根据自己的工作要求建立各自的 《制造过程卡》台账， 《制造过程卡》下发前进行登记，流转结束后应及时上交

现场主管,经现场主管审核无误后会交到计划主管处销账。车间应逐月对收回的 《制造过程卡》进行分类、核对 ,并装订成册,妥善保管，以备查询；
5.2.6。3 一线检验人员进行产品性能检测或生产车间进行炉焊时，要严格按照检 验工艺文件的要求进行相关记录，并对记录的内容负责；
5。 2。 6.4 一线员工在生产过程中发现的不合格物料应按要求进行标识. 5.3、现场定制管理的工艺纪律
5。 3。 1 车间场地规划的定置管理

5。3。 1.1 车间现场所有用途不同的区域都应有明确的界限和标识,并应有相应的 责任人负责管理；
5.3。 1.2 车间现场所有地面区域都应有明确的界限和标识 ,并应有相应的责任人 负责管理；
5.3.1。 3 车间所有物品摆放应按照车间定置管理平面图进行。

5.3。 2 车间物料周转器具、工作台等辅助性工具的管理

5.3。 2.1 车间生产现场多有物料周转器具(周转小车、物料筐/箱、托盘)、工作台 等辅助性工具均应严格按要求进行定置摆放;暂时未定置的,应平行或垂直于定置 线摆放.
5。3。2。2 车间生产现场存放的周转器具及其物料，最高叠放高度不得超过 1.5m; 5。 3。 2。 3 车间所有周转小车、工作台、工具箱等辅助性器具应有编号。必要 时，应责任人标识;
5.3.2。4 生产过程中使用托盘或周转小车存放或周转物料时，必须对随行物料进 行标识。
5。 3。 2。 5 一线员工应遵守文明生产的相关规定，对物料周转器具、工装板、

工具、物料、产品等要轻拿轻放，不得野蛮作业。

5.3.3 车间物料、半成品、成品以及返工/返修品的管理

5.3.3。 1 物料管理

5。 3。 3.1.1 车间现场物料要分类摆放，物料包装应保持整洁、整齐、标识清楚； 5。 3.3.1。 2 车间生产现场原则上只允许摆放正在生产产品的物料，如遇特殊原 因或停线转型时,相应的退返物料和半成品需拖回临时物料存放区 ,并在显著位置 标识清楚， 在临时物料存放区存放的退返物料由班组负责进行防水、 防尘、 防盗 等安全管理，超过三天以上的退返物料应由车间开单退回仓库;
5.3.3.1.3 车间装配现场存放物料必须用规定的周转器具按规定位置有序摆放，各 种物料应标识清晰；
5。 3。 3.1.4 生产过程中发现的不合格物料,应及时将不合格标签贴在缺陷位置的 旁边,写明故障原因和发现故障时间，放到指定的不合格物料临时存放区； 5.3.3。 1。 5 生产过程中产生的物料包装箱、包装袋、包装纸，不能重复适应或 外协厂家不要求回收的， 应置于规定的废物筐内。 能重复使用的要及时折叠、 摆 放整齐 并定期清理出现场;
5.3.3。 1。 6 车间和仓库有责任对各自存放的物料进行防水、防尘、防盗等安全 管理。
5.3.3。 2 半成品、成品及缺陷品的管理

5.3。 3。 2.1 生产过程中发现的缺陷品(成品或半成品)需要返工/返修时，由发 现缺陷者在缺陷品上作出记号，并转至指定的待返区;
5.3.3。 2。 2 车间生产现场成品存放区应将未检成品、己检合格成品、己检不合 格成品区分存放并按规定标识清楚。

5。 3.3。 2.3 现场摆放的在制品，叠放应整齐美观，两两之间应放置隔板以保护 外观，防止磕碰.在制品码放高度不得超过 1.5 米;
5.3.3。 2。 4 已装入成品的包装箱，码放时应保持平稳，高度不得超过 2 米.

5。 4、工装及设备管理的工艺纪律

5.4。 1 工装的管理
5。 4。 1.1 工装的定义:工装是指生产制造过程中用于操作、 测试等的生产辅助手 段，包括测试工作、检具、刀具、刀模、专用量具(包括计量器具)以及辅具。 5。4.1.2 车间生产现场投入使用的工装必须有明确的标识，标明工装名称、 编号、 保管人等内容。投入使用的所有工装必须是经验证有效的；
5.4.1.3 工装的使用必须严格按照作业指导书的相关规定进行；

5。 4。 1.4 所有工装必须由规定的保管人负责维护保管，不使用的工装需放置在 规定的区域，每天生产结束时工装保管人必须及时清理所负责的工装；
5.4。 1.5 所有在用工装应保持良好的技术状态， 计量器具应按规定周期校检， 以 保证量值正确、统一;
5.4。 2 设备及动力能源方面的管理

5.4.2。 1 车间所有设备必须有专人进行维护、 保养， 确保设备运行正常和设备完 好率；
5.4。 2.2 设备上使用的仪表，检测用的仪表，应确保其量值准确，量程合理，并 定期检定.
5。 4。 2.3 车间一线设备操作人间必须熟悉设备的操作使用方法，并能够排除设 备运行过程中发生的常见故障，对于设备运行过程中的异常现象应及时通知公司 设备主管进行协调处理；

5.4。2.4 车间应有专人按要求定期检查水源、 电源、 气源(包括压缩空气、 氧气、 乙烯气、氮气)是否在使用要求范围内，以确保水、电、气等能源的正常供应; 5。 4。 2。 5 所有设备及其附属的管理、气路、电路,应保持完好,不得有跑、冒、 漏、滴现象。所有管、线应布局合理,外露件应保持横平竖直，布置美观。 5.5、生产现场不合格品管理的工艺纪律
5。 5.1 不合格品的定义；在生产过程中发现的不合格物料、半成品以及成品均 称为不合格品；
5.5.2 车间一线员工在生产过程中发现不合格物料时，必须及时在物料缺陷位置 旁贴好不合格标签或划上标记,并通知相关人员及时处理;
5.5.3 做好标识的不合格物料应放置在不合格物料临时存放区内，对于不合格物 料也应轻拿轻放并摆放整齐，以保证物料的完好性；
5。 5.4 各班组应对不合格物料临时存放区进行定期清理，当日生产过程中发现 的不合格物料不能滞留现场一个工作日以上。
5.6 一线员工培训上岗的管理

5.6.1 车间在新员工上岗前，应对班组长和生产工人进行新产品专业知识培训(可 以在试生产时同步进行),对受训人员的态度和掌握程度应进行检查或考核； 5。 6。 3 车间对于需要轮岗的员工应进行新岗位技能培训，经考试或考核合格、 或相关人员认可后方可轮岗;对于关键重要工序操作人员的轮岗，必须经考核合 格、或相关主管认可后方可上岗；
5。 6。 4 工艺人员应定期对各部门进行工艺纪律培训，保证工艺纪律的宣贯率； 5.6.5 车间、班组长，应 按相关规定对一线员工进行安全、文明生产方面的管理 和培训.

6、工艺纪律检查制度

6。 1 工艺纪律实行日常检查、周检查和月检查相结合的检查制度.

6.2 日检：车间主任与现场主管、车间班组长共同负责车间日常工艺纪律管理， 发现违反工艺纪律现场应及时纠正。
6。 3 周检：工艺部每周对重点工序进行一次工艺纪律检查,发现问题及时纠正和 指导。
6.4 月间：工艺部每月至少组织一次全面的工艺纪律检查，并填写“工艺纪律检查 记录表”。对不符合项提出整改要求，对不合格项的整改效果进行验证。
6.5 工艺部每月对检查结果进行统计，将结果张贴于车间信息栏内，并依据检查 情况计算出工艺贯彻率，按月上报公司管理层。同时把上月 /上次检查结果不符 合项作为下次检查的重点.
6。 6 责任部门应在三天内对不符合项进行整改,并报请检查组复检。直至合格。 最整改周期较长的，应明确整改期限，并跟踪整改效果.
7 、工艺纪律的考核

7.1 工艺部把每次工艺纪律检查的结果进行汇总通报， 根据检查结果对各部门相 关责任人进行考核。
7。2 工艺纪律的考核方式分为通报(批评或表扬)、现金惩罚、 辞退等三种形式， 对于因违反工艺纪律二进行的罚款将进行专款专用.
7。 3 工艺纪律执行程度以工艺贯彻率进行衡量，工艺贯彻率指标暂定为≥85%， 待运行稳定后再确定正式指标，并纳入考核。
7.3.1 工艺贯彻率计算方法:

工艺贯彻率=30%×问题整改率+70%×检查合格率

检查合格率为： (检查总项数-不合格项数)/检查总项数×100%;

问题整改率为： (整改总项数-整改不合格项数)/整改总项数×100％；

7.3.2 工艺纪律检查结果及工艺贯彻率达成情况，在每月的生产例会上通报。 7.4 工艺纪律检查是现行工艺控制的方法,工艺纪律检查中的疑难、综合性问题应 作为过程评估的输入，按过程评估的程序进行操作。
7。 5 工艺部每半年组织一次全面的过程评估工作,对普查中发现的问题制造部应 积极组织整改。
8、过程记录

8.1 HRA1011-01—01 《工艺纪律检查记录表》

8.2 HRA1011-01—02 《工艺纪律整改措施表》
被检查工 序的工序制品质量是 合格，检 点已检验合格的材料、半成品、成品
质量是否合格