《调试件现场管理制度》.docx

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《调试件现场管理制度》
编号： st-c20-xx1. 目的与范围
1.1 目的。通过对生产现场调试、试制件的控制， 防止不明状态、 不合格的零件混入及公司质量成本的控制。
1.2 范围。本管理制度适用于工厂自制加工零件及供方同类产品。
2.定义
2.1 调试件。指调试设备、工装而产生的零件(如工装、设备维 修后等)。
2.2 试制、试验件。指专为试制、试验而生产的零件(如新材料、 新工艺、新产品等)。
3.职责
3.1 技术部负责技术标准的制定和工艺方法的策划；
3.2 生产加工车间负责零件加工调试、试验的实施；
3.3 质量部负责对最终零件状态的确认。
4.工作程序
4.1 工序调试件的管理
4.1.1工序加工时所产生的调试件由各班组负责调试零件的管理；
4.1.2 所有因调试而产生的零件必须单独存放并做好标识(“调试 件”标识)；
4.1.3 现场检验员按标准对工序调试件进行检查并确认状态，工 序调试合格后的合格产品(调试件)和不合格产品(调试件)做好红 色标识按《不合格品管理程序》执行， 调试合格后按首检 30 件执行。

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4.1.4 发生调试的头 30 件为正常调试件， 如不合格可计入正常调 试报废；如出现不合格应停止调试，查找原因后按相应的措施执行；
4.1.5 执行调试的班组(员工)应记录发生调试的原因，次数及 每次调试的方法，总结经验；
4.1.6 当班产生的调试件必须当班检查处理。
4.2 总成调试件、试验件管理
4.2.1 各总成需进行调试、试验时，不得用现场工序零件进行调 试、试验，应由加工车间向技术部提出申请后，生产班组单独领用所 需的各种零件，技术部需对调试、试验所用零件贴“试验件”标签后 在现场进行调试及试验；
4.2.2 总成调试、试验件需单独领料，按产品的工序步骤进行加 工并单独存放。 当全部工序完成后由现场检验员按照标准确认产品状 态，合格撕掉“调试试验”标签，单独入库；
4.2.3 新产品试制件在生产现场加工时，技术部需对试制所用零 件贴“试验件”标签。试制所有零件不可存放在班组生产现场，每天 试验完成后应由负责人单独存放。
xx 有限公司
年
月
日
编制：
审核：

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批准：
第二篇：冲压件车间现场管理制度车间现场管理制度
1 目的
规范员工对生产现场的整理，实现均衡、安全、文明生产、提高 业务素质，提高经济效益、达到优质、高效、低耗具有重要意义。
2 范围
江苏光芒热水器有限公司冲压件车间
3 内容
3.1 质量管理
3.1.1 车间应严格执行《程序文件》的规定，履行自己的职责、 协调工作。
3.1.2 对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异 常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。
3.1.3 认真执行“三检”制度(自检、互检、巡检)，操作人员对 自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序 对上工序的产品进行检查， 不合格产品有权拒绝接收。 如发现质量事 故时做到责任者查不清不放过、 事故原因不排除不放过， 预防措施不 制定不放过。
3.1.4 车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投 产、不合格的半成品绝不流入下道工序。
3.2 工艺管理
3.2.1 严格贯彻执行工艺规程。

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3.2.2 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训，经考试合格 并有师傅指导方可上岗操作。
3.2.3 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工 艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进 行检查，做好记录。
3.2.4 对原材料、半成品、附件进入车间后首先进行自检，符合 标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。
3.2.5 严格执行标准、图纸、产品工艺要求，如需修改或变更， 应提出申请，并经试验鉴定，报请技术部审批后主可用于生产。
3.2.6 合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、 审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。
3.2.7 新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品 合格方可投入生产。
3.2.8 合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术 状态。
3.3 定置管理
3.3.1 定置摆放、工件按区域按类放置，合理使用工位器具。
3.3.2 勤检查、勤转移、勤清理。
3.3.3 加强对不合格品管理，有记录，标识明显，处理及时。
3.3.4 安全通道内不得摆放任何物品，保持现场清洁卫生。
3.4 设备管理
3.4.1 车间设备指定专人专机保养管理。

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3.4.2 严格执行公司设备使用、维护、保养、管理制度，认真执 行设备保养制度，严格遵守操作规程。
3.4.3 做到设备管理“三步法”，坚持日清扫、周维护、月保养， 每天上班后检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑油路畅通，油 路、油压油位标准、并按润滑图表注油，油质合格，待检查无问题方 可正式工作。
3.4.6 实行重点设备凭证上岗操作，做到证机相符。
3.4.7 坚持八字要求，即。整齐、清洁、安全、润滑，做到“三 好”“四会”“五项纪律”。
三好。管好、用好、保养好。
四会。即会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。
五项纪律：即：遵守安全操作规程、经常保持设备整洁，并按规 定加油，遵守交接班制度;管好工具、附件、不得丢失;发现故障立即 停车、通知维修人员检查、处理。
3.4.8 设备运行中，观察设备响声、温度、压力有异常时应及时 处理并报告;做到勤检查、勤调整、勤维修。
3.4.9 操作人员离岗位要停机，严禁设备空车运转。
3.4.10 保持设备清洁，严禁泡、冒、滴、漏。
3.4.11 设备应保持操作控制系统，安全装置齐全可靠。
3.5 工具管理
3.5.1 卡物相符，个人长期使用的工具做到领用卡与实物相符， 丢失赔偿，使用量具时轻拿轻放，不敲刀刃具，不乱拆工装模具。

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3.5.2 各种工具量具刃具应按规定使用，严禁违章使用或挪作他 用。
3.5.3 精密、贵重工具、量具应严格按规定保管和使用。
3.5.4 严禁磕、碰、划伤、锈蚀、受压变形。
3.5.5 车间不得使用不合格的或已损坏的工具、量具、刃具。
3.6 劳动纪律
3.6.1 车间可据公司制度，具体制定管理细则，报主管领导批准 后实施。
3.6.2 车间做到奖罚分明，帐目齐全，分配公开、公正。
3.6.3 严格现场管理，要做到生产任务过硬、技术质量过硬、管 理工作过硬、劳动纪律过硬、思想工作过硬。
3.6.4 经常不定期开展内部工艺、纪律、产品质量自检自纠工作。
3.6.5 积极参加技术培训，大力开展岗位练兵，努力达到岗位技 能要求。
3.6.6 认真填写各项记录、管制表、台帐、做到及时、准确、清 晰、完整、规范。
3.7 文明生产
3.7.1 车间清洁整齐，各图表美观大方，设计合理，填写及时， 准确清晰，原始记录、台帐齐全、完整、按规定填写。
3.7.2 应准确填写生产记录、内容包括生产班组、产品规格、生 产数量、合格数量、报废数、班组成员等。
3.7.3 下班提前 5~10 分钟进行地面清洁、设备保养、规范物品摆

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放。
3.7.4 车间地面不得有积水、积油、尘垢。
3.7.5 车间内管路/线路设置合理、安装整齐、严禁跑、冒、滴、 漏。
3.7.6 车间内管沟盖板完整无缺，沟内无杂物，及时清理，严禁 堵塞。
3.7.7 车间内工位器具、设备附件、工作台、工具箱、产品架各 种搬运小车等均应指定摆放，做到清洁有序。
3.7.8 车间合理照明，严禁长明灯，长流水，长风扇。
3.7.9 坚持现场管理文明生产、文明运转、文明操作、根治磕碰、 划伤、锈蚀等现象，每天下班要做到设备不擦洗保养好不走，工件不 按规定放好不走，工具不清点摆放好不走，相关记录没填写好不走， 工作场地不打扫干净不走。
3.10 安全生产
3.10.1 严格执行各项安全操作规程。
3.10.2 经常开展安全活动，开好周例会，不定期进行认真整改、
清除隐患。
3.10.3 贯彻“安全第
一、预防为主”。
3.10.4 按规定穿戴好劳保用品，认真执行安全生产。
3.10.5 特殊工种作业应持特殊作业操作证上岗。
3.10.6 学徒工及其他学员上岗操作应有师傅带领指导， 不得独立

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操作。
3.10.7 生产、检验记录即使填写，班后认真检查，清理现场，关 好门窗，对重要材料要严加管理以免丢失。
3.10.8 非本工种人员或非本机人员不准操作设备。
3.10.9 重点设备(如数控中心)，要专人管理，卫生清洁、严禁 损坏。
第三篇：冲压件车间现场管理制度冲压车间现场管理
冲压车间现场管理制度
1 目的
规范员工对生产现场的整理， 实现安全、 文明生产， 达到生产中、 高档产品的客户要求。
2 范围
冲压车间及冲压员工涉及的工作地点及范围。
3 内容
3.1 质量管理
3.1.1 车间应严格执行质量体系的《程序文件》规定，履行自己 的职责、协调工作。
3.1.2 认真执行“三检”制度(自检、互检、巡检)，操作人员对 自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序 对上工序的产品进行检查， 不合格产品有权拒绝接收。 如发现质量事 故时做到责任者查不清不放过、 事故原因不排除不放过， 预防措施不 制定不放过。

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3.1.3 车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投 产、不合格的半成品绝不流入下道工序。
3.2 工艺管理
3.2.1 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工 艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进 行检查，做好记录。
3.2.2 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训，经考试合格 并有师傅指导方可上岗操作。
3.2.3 每个工序首件产品合格方可投入生产。
3.3 定置管理、标识管理
3.3.1 定置摆放、工件按区域按类放置，合理使用工位器具。
3.3.2 勤检查、勤转移、勤清理。
3.3.3 加强对不合格品管理，有记录，标识明显，处理及时。
3.3.4 由于产品多样性及复杂性，所以产品的数量及名称一定要 标注清楚。
3.3.5 安全通道内不得摆放任何物品，保持现场清洁卫生。
3.4 设备管理
冲压车间现场管理
3.4.1 严格执行公司设备使用、维护、保养、管理制度，认真执 行设备保养制度，严格遵守操作规程。
3.4.2 每天上班生产时先检查设备的操纵控制系统、安全装置、 润滑油路畅通， 油路、 油压油位标准、 并按润滑图表注油， 油质合格，

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待检查无问题方可正式工作。
3.4.3 设备运行中，观察设备响声、温度、压力有异常时应及时 处理并报告;
3.4.4 操作人员离岗位要停机，严禁设备空车运转。
3.4.5 保持设备清洁，严禁泡、冒、滴、漏。
3.5 劳动纪律
3.5.1 服从管理人员及班长安排。违反罚款 50 元，再次违反罚款 100 元，屡不改者开除。
3.5.2 服从质检指导及意见，搞好产品质量，违反罚款 50 元，再 次违反罚款 100 元，屡不改者开除。
3.5.3 不准在车间吸烟，违反罚款 200 元，再次违反罚款 500 元， 屡不改者开除。
3.5.4 保护产品、工件、地台板等公司财物，不准用力过猛使公 司财物受到损失， 避免有意或无意碰坏或摔坏等不良行为， 违反罚款 200 元，再次违反罚款 500 元，故意者和屡不改者开除。
3.5.5 同事间相互关心，严禁侮辱、吵架，打架，违反罚款 200 元，再次违反罚款 500 元，打架者和屡不改者开除。
3.5.6 注意生产安全，不得违规、贪快等操作，适当使用工具， 按指定规范操作放、 取工件， 违反罚款 200 元，再次违反罚款 500 元， 屡不改者开除。
3.5.7 准时上、落班，按时打卡，迟到、早退罚款 10 元/次。凡 月累计违反 10 次可以开除。

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3.5.8 不准代打卡，违反罚款 10 元/次，屡不改者加倍重罚。
3.5.9 请假 1-3 天班长批， 请假 3 天以上厂长批， 一般情况下不充 许 3 人以上相同的时间段内请假， 不请假以旷工处理， 旷工每天罚款 100 元，月累计旷工 3 天，当自动离职处理。
3.5.10 工作前先检查机器，加注润滑油等，违反罚款 50 元，再 次违反罚款 100 元，屡不改者开除。
3.5.11 工作时保持工作岗位清洁，下班前做好岗位清洁工作，包 括工件、工件废品、不合格品，工件器具等整齐摆放，违反罚款 50 元，再次违反罚款 100 元，屡不改者开除。
3.5.12 保持机台清洁，包括维修后机台清洁，及时清理机器及地 面油污，违反罚款 50 元，再次违反罚款 100 元，屡不改者开除。
冲压车间现场管理
3.5.13 工件摄仔、地台板、铁框、胶框等器具按指定区域摆放， 不准随意乱放， 尤其不充许靠在或放在成品或半成品身上， 违反罚款 50 元，再次违反罚款 100 元，屡不改者开除。
3.5.14 工件合理保护，摆放整齐，不合格品或返工品得到合理处 置或标识并且归位，违反罚款 50 元，再次违反罚款 100 元，屡不改 者开除。
3.5.15 生产过程中要求自检，发现问题立即停产并且报告班长， 生产过程人为造成的废品损失， 按成本价赔偿 (每个工序由班长定下 充许废品数量，一般情况下为 3‰)。
3.5.16 由于员工自身原因造成的产品返工，要扣除相应产生的二

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次加工费用，并且返工不计算返工工资，造成公司损失，按成本价赔 偿。
3.5.17 如实报告生产数量(包括废品)，如虚报，每次罚款最少 50 元，再次违反罚款最少 100 元，屡不改者开除。
3.5.18 做好的每个工序工件的规格及数量应当标识清楚，并且整 齐放置到指定区域，不准杂乱摆放，违反罚款 50 元，再次违反罚款 100 元，屡不改者开除。
3.5.19 易耗品(角磨片、沙带筒，沙带等)以旧换新，未能提供 旧耗材，则按价提高 10%赔偿。
3.5.20 严禁使用好的半成品，成品作工具或容器工具使用，违反 罚款 50 元，再次违反罚款 100 元，屡不改者开除。
3.5.21 严禁离岗不停机，违反罚款 30 元/次。
3.5.22 节约能源，严禁长明灯，长流水，长风扇，下班关闭机器 总开关，违反罚款 50 元，再次违反罚款 100 元，屡不改者开除。
3.5.23 专心作业，不准玩手机，嬉笑打闹，偷闲怠工，违反罚款 50 元，再次违反罚款 100 元，屡不改者开除。
3.5.24 所有气瓶使用完，集中气库摆放，违反罚款 50 元，再次 违反罚款 100 元，屡不改者开除。
3.5.25 保护公司财物，如地台板、电箱、机器、违反罚款50 元， 再次违反罚款 100 元，屡不改者开除。
3.5.26 不准在车间掉垃圾，违反罚款 50 元，再次违反罚款 100 元，屡不改者开除。

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3.5.27 保持洗手间清洁、不浪费水、电，违反罚款 50 元，再次 违反罚款 100 元，屡不改者开除。
3.5.28 消防柱及灭火器不能堵塞，违反罚款 50 元，再次违反罚 款 100 元，屡不改者开除。
冲压车间现场管理
3.5.29 严禁穿短裤、拖鞋进入车间，应当立即劝离车间，违反罚 款 20 元，再次违反罚款 50 元，屡不改者开除。
3.6 文明生产
3.6.1 车间清洁整齐，模具摆放规范。
3.6.2 按划分好的区域整齐摆放。
3.6.3 下班提前 5~10 分钟进行地面清洁、设备保养、规范物品摆 放。
3.6.4 车间地面不得有积水、积油、尘垢。
3.6.5 车间内管路/线路设置合理、安装整齐、严禁跑、冒、滴、 漏。
3.6.6 车间内管沟盖板完整无缺，沟内无杂物，及时清理，严禁 堵塞。
3.6.7 车间内工位器具、设备附件、工作台、工具箱、产品架各 种搬运小车等均应指定摆放，做到清洁有序。
3.6.8 车间合理照明，严禁长明灯，长流水，长风扇。
3.7 安全生产
3.7.1 严格执行各项安全操作规程。

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3.7.2 经常开展安全活动，开好周例会，不定期进行认真整改、 清除隐患。
3.7.3 贯彻“安全第
一、预防为主”。
3.7.4 按规定穿戴好劳保用品，认真执行安全生产。
3.7.5 学徒工及其他学员上岗操作应有师傅带领指导，不得独立 操作。
3.7.6 非本工种人员或非本机人员不准操作设备，外来人员未经 批准更不准使用操作设备。
3.8 责任人。监督人
3.8.1 本制度执行人是冲压班长。
3.8.2 监督人是公司领导层。
3.8.3 执行人执行不力，或者未能提供违反员工名单，则由执行 人承担应当的处罚。
第四篇：调试安全管理制度 1、
3、调试试车前做好相关准备工作，检查设备是否达到安全试车 条件。已经送电的电力室柜子要求挂锁。无负荷试车前，要求完成打 点工作，做好相关记录，只有打好点的设备才能进
行后续试车工作。
4、试车团队应将试车计划报业主、项目部，试车前向电气及安 全部申请许可，由
电气管理员确认后解锁相对应柜子， 试车结束通知电力室电气管

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理员断电上锁。
7、每次开设备前，现场主管人员应做好检查，检查是否达到试 车条件。 试车区域应做好相对应警示和看守， 禁止无关人员进入试车 区域。需要对设备进行检修，需要向电气部及安全部申请，未经许可 禁止擅自作业；
检修作业前应对相对应的能量设备锁控或进行能量释放， 以保证 检修安全，检修完成后对设备进行解锁，通知主管人员。
8、已经完车试车的区域禁止无关未经许可人员进入
第五篇：选煤厂现场调试报告 xx 选煤厂现场调试报告
一、流程
流程比较典型， 使用了无压三产品旋流器分选， 粗精煤泥使用浓 缩旋流器及振动弧形筛， 煤泥离心机回收。 由于粗中矸煤泥对水分要 求较低，使用浓缩旋流器及高频筛回收。细煤泥使用浮选机处理。
从现场调试来看工艺方面无大问题。但经现场人员对产品的变 更，对流程做了以下几点修改。
①把原煤分级筛分级粒度由 50mm 降为 25mm。
目的是为产生更多的块煤产品。 筛上物不经分选， 直接通过人工 拣矸后出售，增加利润。但经现场观察，发现筛上煤层过厚使分级效 率大大降低，大量小颗粒进入筛上物中，使人工拣矸工作量大增，拣 矸效率降低，可能使块煤产品灰分过高。因此，现场只在分级筛末端 加了一小段 25mm 筛蓖， 既多产生一些块煤产品， 又不至于使分级效 率降低。

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②精煤脱介筛处分出的+13mm 块煤，由原来的与末煤产品混合 改为单独储存出售。
改造方法为直接将+13mm 溜槽伸出厂外。改造后使块煤产品增 加，利润增加，但问题是溜槽口距离地面高差太小，储煤量太少，需 要在煤堆积到溜槽口前及时运走或出售。块煤产量大时就显得比较麻 烦，因此可以通过建一皮带走廊把块精煤产品运至储煤仓或储煤场。
③关于 tbs

由于旋流器对粗煤泥也有一定得分选作用， 因此精煤磁尾经水力 旋流器分级后底流灰分较低， 经现场化验可以直接脱水后掺入精煤产 品(精煤产品要求灰分为 11.00%-11.50%)。故现阶段不使用 tbs。若 煤质变差或精煤灰分要求较高使得直接掺入精煤背灰严重时， 则进入 tbs 分选。
二、管路
①自流管道
从整体看自流管道角度偏小， 比如高频筛筛下水管道， 离心机离 心液管道及精煤磁尾入桶管道。 经现场观察， 高频筛筛下水管道堵得 比较严重。 设计角度在十度左右。 现在临时解决方案为使用一根循环 水管插入管道口， 使流量加大不至于煤泥沉淀。 这样需要占用一根打 扫卫生用的循环水管，并且显得比较乱，不利于人通行。我认为可以 通过加高高频筛底座使得溜槽高度增加， 从而使管道一端增高来增大 角度。或者可以通过在溜槽里面铺贴瓷砖，同时减小溜槽角度，使溜 槽与管道接口处上移增加管道角度。或者可以通过较小管道直径使流

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速增加防止沉淀。
②精煤磁选机入料管道
精煤磁选机有三台，两台合在一起，另一立。但入料管道分配入 料不均。 来料有两条对称管道通到一根水平的分配管道。 由于分配管 道靠近单独磁选机的一端变径不明显，使入料量太大，回收效率低， 另两台则入料少， 使总体磁选效率不高。 现在的解决方式为在变径旁 增加了一个类似阀门装置，可以调节去单独磁选机的入料量。
③上升管道
上升管道均靠柱子布置， 到达设备所在楼层的楼板时通过弯头与 斜管道达到要求的水平位置。 使得管道最短， 且不妨碍其他设备及人 的行走。
④溜槽与管道连接

大部分重介管道连接处采用三通形式连接而不用弯头连接， 可以 避免了弯头处磨损严重。
三、设备选型及使用效果
①泵

在处理量达到设计要求时，精煤磁尾泵，中矸磁尾泵，浮选入料 泵的开度均为 10-20mm。我认为开度太小，使得流速太高，对阀门 的磨损太严重。 开度达到一半应该比较合适。 导致这种情况可能是设 备本身或者操作的原因。 设备本身可能选型不合适， 在保证扬程的条 件下使得流量太大。也可能是操作时没有达到设计要求， 循环量太小， 即脱介筛喷水太少，导致磁尾量太少。

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若是第一种情况， 可以加变频器，但变频器价格太高，使投资太 大，不太合适。 还可以在桶上面的管道上增加一个阀门和管道，通过 控制阀门开度使过量的流量返回桶里。这样使得两个阀门均不至于开 度太小。但这样会增加电损失和管道磨损，也不太合理。还可以通过 换一台小泵来解决。 但如果处理量加大时则有可能流量不够。 若是操 作方面没有达到设计要求， 即喷水量太少， 则可以通过加大喷水量增 加磁尾量。 这样既可以保证泵的正常运转， 也可以使脱介筛脱介更彻 底，介耗更少。同时使稀介粘度更低，磁选机回收效果更好。
②压滤机

浮选精煤及煤泥脱水均使用压滤机。 经现场观察， 使用效果不理 想。首先，煤泥水向外喷射频繁，使大量煤泥水进入滤液槽中及产品 溜槽中，使浓缩机负荷增加，同时产品水分增大。而且每个滤板之间 向外渗水，进入了产品溜槽中，严重影响脱水效果。
产生此种现象可能是设备本身原因及操作原因。操作上可能由于 没有冲洗滤布， 使得板与板之间有煤泥从而密封不严密。 或者是因为 开始压滤时压力过大， 还没等煤颗粒堵住滤板间隙时就用高压把煤泥 水从缝隙中喷射出来。 可以前期先用大流量低压入料， 到后期再高压 小流量挤压，可以避免喷射现象。③矸石弧形筛集料箱
由于旋流器矸石所带介质太少， 进入矸石集料箱后很容易沉淀从 而堵住了弧形筛出口， 现场生产一段时间堵住后动用了大量人力和时 间才把堵住的矸石清理干净。 为防止再次堵塞， 现场把集料箱均匀物 料用的槽钢去掉， 使得矸石及介质直接进入弧形筛脱介。 由于矸石所

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带介质量少， 即使物料没有平均分配到筛上也能达到脱介要求。 还可 以通过一根介质管冲击集料箱或者直接接到矸石出口与集料箱之间 的管道上， 增加介质流量使不至于沉淀。 最好的解决方案还是改进集 料箱结构，既能使物料分配均匀，同时可以保证介质及矸石不沉淀。
④浮选机

正常情况下， 在达到设计处理量时浮选机运行正常， 但由于厂里 操作人员频繁调节喷水量， 使得循环水达不到动态平衡， 浮选入料泵 经常被抽空，导致浮选入料不稳定，无法控制加药量，使得经常出现 液面过低刮不出煤或者不经分选直接溢流进入精煤收集槽中。解决方 法为固定循环水用量， 使系统达到洗水动态平衡， 从而使浮选入料稳 定，加药稳定，即能生产出合格精煤产品。
四、厂房布置
1)不足：
①主要楼梯只有一个，不符合消防要求，至少再增加一个。如果 车间布置空间
不允许可以在厂外增加一个钢架楼梯或水泥楼梯。
②现阶段主厂房没有设置快浮室， 检验产品质量需到主厂房外的 独立煤样室，
使得产品质量调节迟缓，不利于产品质量控制。
③脱介筛等筛子上面没有加设电动葫芦等起吊装置， 更换检修电 机或筛框及传
动装置不方便。

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2)优点：
①厂房面积小，楼层低，采用阶梯形厂房，节省了基建投资。
②设备布置紧凑，并留有足够检修空间及人行通道。
③重介系统，煤泥水处理系统，浮选系统划分鲜明，便于管理。
④变电室和配电室单独布置，既管理方便，安全，又靠近主厂房

便于线路布置。把集控室，压滤车间，空压机房，介质库整合到主厂 房，大大降低了占地面积和基建投资。
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内容仅供参考