白鹿山隧道主体结构专项方案.doc

合川南城白鹿山市政基础设施建设工程隧道主体结构专项方案重庆对外建设总公司2010年09月02日隧道主体结构施工方案 本工程为明挖双联拱隧道，原设计起讫里程为BK0+211BK0+427长216m、经设计变更后起讫里程为BK0+211BK0+410，长199m，设计为明挖法施工，结构形式为钢筋砼整体结构。隧道内以-2.95%的坡度下坡，隧道平面为直线与曲线相结合的形式，进出口段分别位于R-550及R-500的曲线上。一、结构概况 本隧道结构形式为双联拱整体钢筋砼结构，主体结构按衬砌厚度划分为三个断面形式：A型断面仰拱厚度为700mm，二次衬砌厚度为700mm；B型断面仰拱厚度为700mm，二次衬砌厚度为800mm；C型断面仰拱厚度为700mm，二次衬砌厚度为900mm。根据不同回填高度设计对基底提出不同弹性抗力系数要求，分别为200Mpa/m、500 Mpa/m、1500 Mpa/m。基底仰拱及拱墙、拱顶砼为C30，拱墙及拱顶砼为抗渗砼，抗渗等级为S8，钢筋采用HPB235级、HRB335级钢，钢筋主筋根据设计要求全部采用焊接连接，主筋保护层厚度为50mm。二、施工方案（一）、施工准备1、基槽清理在基槽开挖完成后，根据设计要求进行基底弹性抗力系数检测，满足设计要求后方可进行下步工序施工。基槽经验收合格的及时组织人力对基底进行彻底清理，将基底浮石渣料、杂物等清理干净，在封闭前向监理报验经验收合格后方可进行封闭施工。2、测量放线基槽清理完成后，立即组织测量人员进行轴线定位测设及标高抄测，并作好放线记录报监理复核，现场作好标识，并对水准点加强保护。3、原材料准备、原材料组织采购针对隧道所需原材料、成品及半成品，严格按设计要求分批陆续组织进场，对所有进场材料均应随货同行质量证明文件，进场后在监理的见证下按规范要求进行抽样复检，检测合格后方准用于工程中。、各种配合比的确定用于本工程的拱墙及中隔墙墙身砼设计为C30 ，抗渗等级为S8级；隧道路基基层采用200mm厚CF-40钢纤维砼。所用砼均采用商品砼，试验配合比由具备相应资质试验室通过试验确定。配合比试配在砼使用前完成，并报监理备查。4、技术准备、组织相关管理人员认真熟悉图纸，充分了解设计要求与设计意图，对图纸中的不明之处及时与设计联系解决。、对施工作业班组进行各分部分项施工技术交底，重点对隧道主体结构施工各分项工程的技术交底及安全技术措施交底。并形成书面交底纪要，完成各方签字手续。、组织钢筋技术人员进行钢筋配料放样，重点明确钢筋连接位置，接头数量及接头方式（设计要求为焊接）。接头位置原则上设置于受力较小部位。4.2 施工工艺4.2.1 钢纤维混凝土配合比配置由试验室在开工前进行试配准备，在混凝土试配过程中，发现钢纤维易成束结团附在粗骨料表面、且分布不均，显然这不利于钢纤维发挥其作用。因此，参照各类文献，按粗骨料粒径为钢纤维长度一半对粗骨料进行了严格的进料控制和筛选（控制在1520mm左右）。另外发现纤维拌合中易互相架立。在混凝土中形成微小空洞，影响混凝土质量、微孔还使钢纤维与水泥沙浆无法形成有效握囊，发挥不了钢纤维的增强作用，对比，我们较同标号普通混凝土提高了砂率和水泥用量,有效地解决了上述问题。4.2.2 看台面层施工1）踏步施工按图纸设计踏步阶数，踏步留20mm装修面层支模浇C30素混凝土，待看台面层施工完毕后带通线嵌阳角条抹上人踏步面。2）面层施工凿毛刷胶刷素水泥浆找平钉钢板网抹灰嵌阳角条及分格条绑扎钢筋网片浇筑混凝土4.2.3 钢纤维混凝土拌制1）钢纤维混凝土现场机械拌制，其搅拌程序和方法以搅拌过程中钢纤维不结团并可保证一定的生产效率为原则；采用将钢纤维、水泥、粗细骨料先干拌而后加水湿拌的方法，钢纤维用人工播撒。整个干拌时间大于2min，干拌完成后加水湿拌时间大于3min，视搅拌情况，可适当延时以保证搅拌均匀。2）搅拌钢纤维混凝土专人负责，确保混凝土坍落度和计量准确。3）混凝土搅拌过程中，注意控制出料时实测混凝土坍落度，作好相应记录，并根据现场混凝土浇筑情况作出相应调整。严禁雨天施工。4.2.4 钢纤维混凝土浇筑1）混凝土的浇筑方法以保证钢纤维分布均匀、连续为原则。2）浇筑施工连续不得随意中断，不得随意留施工缝。3）混凝土用手提式平板式振动振捣。每一位置上连续振动一定时间，正常情况下为2540S，但以混凝土面均出现浆为准，移动时间依次振捣前进，前后位置和排与排间相互搭接35cm，防止漏振。4）混凝土初凝前分四次抹平、原浆压光，并及时清理阳角条和分格条上混凝土浆。混凝土分区完成后再抹立面第三遍灰，原浆压光，抹灰流向同混凝土浇筑流向。4.2.5 钢纤维混凝土养护面层采用旧麻袋覆盖养护，避免草袋覆盖养护污染及水份蒸发过快等影响装饰效果和质量。（一）主体结构施工安排根据结构相对位置，按以下原则安排施工：1、出入口与区间隧道在同一标高的同时施工。2、隧道出入口外全部为路基填筑区域，故施工时由两端向中间拓展，挖到设计高程时再由东至北进行主体施工，主体结构分为两次施工，第一次为主体仰拱浇筑（后续填充底板砼），第二次为衬砌墙身与拱顶全部一次成型。其他工序及防水处理陆续施工。（二）主体结构施工分段具体分段及施工顺序见区间明挖段结构分段施工示意图。（三）施工前的准备工作1、基坑开挖到设计标高，仔细进行测量，放样及验收，严禁超挖。2、掌握框架结构浇筑和支撑拆除的要求及操作程序，对侧墙、顶板模型支撑系统进行设计、检算，报监理业主审批准后根据施工进度提前安排备料。BR3、对内部结构施工顺序，施工进度安排，施工方法及技术要求向工班及全体管理人员进行认真交底，做到人人心中有数。4、垫层浇筑前，要针对基底情况进行基底处理，并复核高程及断面尺寸。（四）施工顺序及工艺流程主体结构按以下四个阶段顺序作业：1、仰拱。2、洞孔内砼填充3、衬砌侧墙、顶板。4、衬砌侧墙、顶板防水层。结构施工顺序图如下：（五）主要施工方法1、基底检查及处理（1）检查基底地质情况、土质与承载力是否与设计相符，如承载力不足可采用基底换填等措施。（2）基底超挖在30cm以内时，可用原状土回填压实，密实度不得低于97%，或用C15砼回填，或用砾石、砂、碎石回填压实，压实机械采用18T压路机进行碾压。2、仰拱施工（1）注意事项 基槽开挖后经试验达到设计强度后，方可施工底板。 仰拱施工时要特别加强原地面保护，不得有积水、软土或松散物质。 浇注砼必须做好标高控制桩，并保护好测量控制桩点。（2）仰拱钢筋工程1）、钢筋加工制作 钢筋必须有质保书或试验报告单。 钢筋进场时分批抽样物理力学试验。使用中发生异常（如脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常时），要补充化学成份分析试验。 钢筋的类别和直径如需调换、替代时必须征得设计单位的同意，并得到监理工程师认可。 钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋的表面保持洁净、无损伤、油渍、漆污和铁锈等在使用前清除干净。不使用带有颗粒状或片状老锈的钢筋。 钢筋必须平直，无局部曲折遇有死弯时，将其切除。 钢筋的弯钩或弯折按国标GB规定执行。弯曲成型在常温下进行，不用热弯，不用锤击，也不尖角拆弯。2）、钢筋焊接 钢筋焊接使用焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均必须符合设计要求和有关规定。 进口钢筋焊接必须进行化学成份检验和焊接施工，经检验合格后方可使用。 焊接成型时，焊接处封锁水锈、油渍等。焊接后在焊接处无缺口、裂纹及较大的金属焊瘤，用小锤敲击时，应发出与钢筋同样的清脆声。 钢筋焊接的接头形式、焊接工艺和质量验收，按国家现行标准钢筋焊接及验收规程的有关规定。 钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。焊工必须有焊工考试合格证，并在规定的范围内进行焊接操作。 轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，均采用焊接。普通砼中直径大于14mm的钢筋和轻骨料砼中直径大于14mm的I级钢筋及直径大于14mm的、级钢筋的接头，均采用机械连接，小于14mm的钢筋采用焊接或绑扎。3）、钢筋绑扎与安装 所配置钢筋的级别、钢种、根数、直径、间距等必须符合设计要求。 焊接或机械连接成型后的网片或骨架必须稳定牢固，在安装及浇注砼时无松动或变形。 同一根钢筋上在30d、且小于500mm的范围内，只准有一个接头。 绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不小于10倍主筋直径，也不在最大弯矩处。 当设计有防迷流要求时，严格按设计要求采用机械连接贯通。 钢筋与模板间设置足够数量与强度的垫块，确保钢筋的保护层达到设计要求。 在绑扎双层钢筋网时，设置足够强度的钢筋撑脚，以保证钢筋网的定位准确。 钢筋的绑扎符合规定：a、钢筋的交叉点采用铁丝扎牢，至少不小于90%。b、各受力钢筋的绑扎接头位置应相互错开。（3）仰拱砼施工1）、浇注方案 明挖隧道结构砼均采用C30、S8防水商品砼，用砼运输车送至基坑边靠近工作面处，再用砼输送泵送至灌注工作面。每一工作面采用2-4台地泵或汽车泵输送砼。在工作面泵管端头采用耐高压橡胶管（4-6m）作活动端，便于人工摆动、调节。灌注过程中，采用插入式振捣器振捣。 砼浇注采用阶梯式分层对称浇筑法施工,即第一层从施工段两侧端底层浇筑,进行到一定距离返回浇筑第二层,且第二层砼控制在第一层砼初凝前浇筑,如此依次向前浇筑各层。2）、砼运输及输送 结构全部采用商品砼，搅拌车运输，输送泵车输送，并按下列规定执行：向商品砼厂家派驻内部监理员，监督检查各种原材料到货质量、计划情况、拌合情况，协助厂家试验人员抽样、测定坍落度，并与施工现场及时联络，互通情况，确定当日使用商品砼等级及特殊性能要求，记录砼输送车离开时间等。运送砼，避开车流高峰期在细致深入调查研究的基础上，定出省时、短距离的运送路线，并制定应急措施，确保砼卸出到浇注时间间隔不大于90min，若因特殊情况出现砼输送中断，则对已浇注的砼部分按施工缝处理，或按有关规定处理。商品砼选择根据甲方建议的搅拌站供应，但须确保质量后核对报码单，并在现场作坍落度核对，允许12误差，超过者立即通知搅拌站调整，严禁在现场任意加水，并按规定留足抗压、抗渗试件。从搅拌车卸出的砼不发生离析现象，否则需重新搅拌合格后方可卸料。输送泵车保持良好状态。输送泵管路拐弯宜缓，接头严密，无硬弯。输送砼过程中，接长管路时分段进行，接好一段，泵出砼后方可接下一段。输送泵间歇时间预计超过45min或砼出现象离析现象时，立即冲洗管内残留砼。输送砼过程，受料斗内保持足够砼。3）、砼浇筑及振捣 结构均采用防水砼，其抗压强度、抗渗标号必须满足设计要求，并具有良好的抗裂性能。 在主体结构砼浇灌前必须做好以下几项工作：a、编制砼的浇注方案：根据现场条件、结构部位、浇注量等，编制详细的浇注方案，方案中包括设备、机具、劳动力的组织、砼供应方式、现场质量检查方法、砼浇注流程、路线、工艺、砼的养护以及防止砼开裂的各项措施，并经监理审核、业主批准后才能实施。b、模板、钢筋、预埋件、预留孔洞、端头止水带完成后必须首先经过我单位质保体系的三级检查并有书面记录，最后由监理工程师按隐蔽工程验收。经验收签证后才能进行砼浇注。 砼浇注过程中应注意的事项：a、砼灌注必须控制其自由倾落高度，如因超高而使砼发生离析现象进，采用串筒、溜槽或振动流管下落。b、砼必须采用振捣器振捣，振捣时间为1030S，并以砼开始泛浆和不冒气泡为准。c、振捣器移距：插入式不大于作用半径一倍，插入下层砼的深度不小于5，振捣时不得碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等；表面振捣器移距与已振捣砼搭接宽度不小于10。d、砼从底处向高处分层连续灌注，双孔连拱浇筑两侧应同时浇筑。如必须间歇时，其间歇时间尽量缩短，并在前层砼凝结之前，将次层砼灌注完毕。间歇的最大时间，按水泥品种及砼凝结条件确定，砼凝结时间不超过下表规定：砼 凝 结 时 间 表砼标号气温低于25C气温高于25CC20以下210min180minC20以上180min150mine、砼每层灌注厚度，当采用插入式振捣器时，不超过其作用部分长的1.25倍；表面振捣器不超过200。f、结构预埋件（管）和预留孔洞、钢筋密集以及其它特殊部位，必须事先制定措施，施工中加强振捣，不得漏振。 结构施工缝留置在受剪力最小处。 施工缝处继续灌注砼时，按下列规定执行：a、按设计安置好膨胀止水条。b、已灌注砼强度：水平施工缝处不低于1.2MPa,垂直施工缝处不低于2.5 MPa。c、施工缝处砼必须认真振捣，新旧砼结合紧密。 砼灌注地点采取防止暴晒和雨淋措施。 沿线路方向分层留台阶灌注，砼灌注至标高初凝前，用表面振捣器振一遍后再作压实、收浆、抹面。 结构变形缝设置中埋式止水带时，砼灌注按下列规定执行：a、灌注前校正止水带位置，表面清理干净，止水带损坏处修补好。b、板结构止水带的下侧砼振实，将止水带压紧在表面后，方可继续灌注砼。c、边墙处止水带必须固定牢固，内外侧砼均匀、水平灌注，保持止水带位置正确、平直、无卷曲现象。 砼灌注过程中随时观测模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞等情况，发现问题，及时处理。现浇砼和钢筋砼的偏差控制在下表所示要求的范围内：现浇砼和钢筋砼允许偏差表项次项目允许偏差（mm）检验方法1轴线位移其它基础15尺量检查柱、墙、梁8独立基础101A轨道中心线位移15净空界限满足设计要求2标高、层高10用水准仪或尺量检查底板+0 -103截面尺寸基础+15 -10尺量检查梁、柱（墙）54墙柱垂直度每层5用2m的托线板检查全高H/1000且15用经纬仪或吊线和尺量检查5表面平整度8用2m的靠尺和楔形塞尺检查6预埋钢板中心线位置偏移5尺量检查7预埋管、预留孔中心线位置偏移58预埋螺栓中心线位置偏移59预留洞中心线位置偏移156、侧墙、顶板施工 区间明挖段顶板采用定型台车钢模支架支模灌注砼。结构顶板外侧采用组合钢模板，侧墙采用大块模板，结构底板的内角采用特制钢模板，结构钢模拟定双孔纵向9米台车钢模，施工时两个施工班组由入口向出口施工，每组以9米台车滑模使用。砼采用商品砼。（1）模板工程1）、模板支架体系的选择框架结构净高7m，内侧衬砌施工脚手架采用定型台车钢模支架系统，隧道底板以枕木铺设钢轨，行走系统已卷扬电机链条驱动，模板以液压支撑其优点在于支撑稳固、脱模快捷，台车的使用将大大提高模板的整体性和平整度。 台车结构型式本工程采用液压式台车。经分析比较液压式对台车架刚性要求低，结构型式灵活，重量轻，加工要求和施工中铺设轨道的标高要求低，使用方便，但对液压缸自锁性要求高，衬砌中液压缸不允许回缩。机械式则相反，由于一个电动机要驱动数个丝杠传动，对各传动轴同轴度要求高，且台车架必须有较大的刚度，结构尺寸准确，因结构较重、加工要求高，而且因丝杠是同步动作（不象液压传动，各液压缸可同步，也可单独动作）因此当轨道标高误差（各点不在同标高）较大时，将直接影响模板位置，从而影响衬砌质量。经分析比较选用液压传动方案，对液压缸采取液压锁和平衡阀等措施，使液压缸自锁；同时配套采用丝杠机构进行机械锁定，并加强模板的支承，保证了模板在衬砌时不回缩，不变形。实践证明衬砌台车采用液压式较合理，是适合本工程的实际需要。 台车架结构优化台车采用液压传动，使台车架结构简化，重量减轻，同时也提高了结构的灵活性和多样性，经各种台车架结构方案的分析比较、强度计算、优化选择 四门架 主门架结构方案，其结构重量比机械式减轻以上，制作成本降低以上。 钢模钢模是台车的工作装置，其外表质量和外形尺寸精度直接决定混凝土衬砌质量，同时，又是加工难度最大的部件，制定了合理的加工、焊接工艺，设计并加工专用拼装焊接胎模，以保证整体外形尺寸的准确度，尽量减少焊接变形，保证外表面光滑，无凹凸等缺陷。为控制相邻模板的错台，采用过盈配合的稳定销将相邻模板的连接板固定为一体，有效控制了由于螺栓孔的间隙造成的相邻模板的错台问题。成功地解决了上述难题后，保证了砼衬砌质量。本工程的隧道类型系明挖隧道，故必须支撑外模，外模的也将采用定制方式组合安装，并以16螺杆间距1米对拉在台车上进行固定。外侧钢模除对拉在台车上外侧还将以钢管满堂架进行加固。 4支承位置的确定衬砌混凝土的全部质量经台车钢模传给支承机构，再传给门架。衬砌混凝土呈固液状态，对顶部、侧向产生较大的垂直压力和侧向压力，同时产生较大的浮力，当上浮力超过垂直压力和台车的自重时，台车将呈上浮状态，将不能正常工作。为解决此项技术难题，经仔细计算、优化设计、合理选择各支承位置。即在门架内侧的下纵梁与地面进行支承，避免侧压力使门架立柱内收，且在门架外侧与侧模纵梁处有数道水平支承（如图序号，两端门架立柱处为侧部液压缸，中部为侧向丝杠，序号、为侧向支承丝杠、），在门架上横梁与上纵梁处采用数道垂直支承（两端门架横处布置有顶部液压缸，中为垂直支承丝杠），在台车纵向成均布状。液压缸采用液压锁锁定，同时采用支承丝杠进行机械锁定，保证了衬砌施工中液压缸不回缩，模板不变形。 钢模衬砌台车主要技术参数整机外形尺寸根据施工断面图设计制造一次衬砌长度（）、行驶速度（/）12液压系统压力（）垂直升降量（）侧向伸缩量（）行走方式自行式（拖式） 主要结构及工作原理台车由行走机构、台车架、钢模板、模板垂直升降和侧向伸缩机构、液压系统、电气控制系统部分组成。如图所示。侧模板 顶模板 上纵梁 垂直升降机构（顶部液压缸和垂直支承丝杠） 侧部液压缸、侧向支承丝杠 侧向支承丝杠 侧向支承丝杠 门架立柱 门架横梁 行走机构 下部支承丝杠图 钢模衬砌台车的结构 行走机构行走机构由主动、被动两部分组成，共套装置，分别安装于台车架两端的门架立柱下端，整机行走由套主动行走机构完成，即行走电动机带动减速器，通过链条传动，使主动轮驱动整机行走，被动轮随动。行走传动机构带有液压推杆制动器，以保证整机在坡道上仍能安全驻车。 台车架台车架由端门架、中间门架、上下纵梁、斜拉杆、支承杆等组成，各部分通过螺栓联为一体，两端门架支承于行走轮架上，中门架下端装有支承螺杆，衬砌施工时，混凝土载荷通过模板传递到个门架上，并分别通过行走轮和支承丝杠传至轨道地面。在行走状态下，螺杆应缩回，门架上部前段装有操作平台，放置液压及电气装置。 模板模板是直接衬砌混凝土的工作部件，是由螺栓联为一体的数块顶模和侧模组成，顶模与侧模采用铰接，侧模可相对顶模绕销轴转动，支模时，顶部液压缸将顶模伸到位，再操纵侧向液压缸，将侧模伸到位，调整顶部、侧部支承丝杠、完成支模；收模时，按上述相反顺序实施。不需拆模板，采用衬砌台车提高了衬砌质量和施工效率，降低了劳动强度，另外在顶模上安装有数台附着式振动器，供混凝土振捣用，每块模板上有工作窗口，用于灌注混凝土。 液压系统由电动机、液压泵、手动换向阀、垂直及侧向液压缸、液压锁、油箱及管路组成，其功用是快捷、方便地完成支收模、即顶模升降和支承侧模。手动换向阀分别控制模板垂直升降和两侧模的侧向伸缩，当液压缸将模板支承到位后，再调整支承丝杠到位，灌注混凝土对模板产生的垂直和侧向载荷主要由液压缸和丝杠承载。 工程应用及台车衬砌效果分析与评价2）、侧墙及顶板模板施工侧墙需安设16mm对拉螺栓固定在台车上，纵横向间距800mm梅花型布置，且用斜撑撑稳侧板用48mm钢管和钢扣件，纵横向顶托模板。施工方法：在底板上预埋22、45cm长钢筋（其中25cm锚入砼中），其间距为1000mm，分排设置，与侧墙边的距离分别为1.5m、2.5m、3.5m。内模衬砌台车安装完毕后，按顺序先安装外侧钢模板，然后安设48钢管间距为50cm，再装纵向10工字钢（间距100cm），最后装48斜撑钢管。根据受力分析计算顶板模板采用定制定型工字钢框架内摆标准钢模板。工字钢脚手架竖向间距1500mm，横向间距1000mm，利用侧墙外路堑斜撑、横撑加固。3）、特殊部位模板支立双跨框架洞口处过渡处的三角区，先施工隧道主体框架，底板施工时用全站仪定位放线，确定出入口端点和边模位置，并埋入预留钢筋。安装三角区墙体模板时再用仪器校核，同时在模板位置画出斜面位置以便顶上模板安装，顶板安装预留施工孔。 4）、模板施工技术要求： 模板必须支撑牢固、稳定、无松动、跑模、超标准的变形下沉等现象。对超重、大体积砼施工时模板支撑刚度须进行施工设计计算。 模板拼缝平整严密，保证不漏浆，模内必须干净。模板安装后及时报验及浇砼。 模板安装前，必须经过正确放样，检查无误后才立模安装。 衬砌结构先安装好台车后铺设外模板，并考虑预留沉降量。当跨度大于4m时，模板起拱，起拱高度为跨度的3以确保净空和限界要求。侧墙模板采用大模板，模板拼缝处内贴止水胶带或玻璃胶，防止漏浆。 模板安装前使用脱模剂。 模板、预埋件、预留孔允许偏差按下表要求施工。模板安装、预埋件、预留孔允许偏差表序号项目允许偏差（mm）范围检查频率检查方法1相邻两板表面高低差刨光模板2每个构件4用尺量不刨光模板32表面平整度刨光模板3每个构件用尺量不刨光模板543模内尺寸宽柱5每个构件1用尺量梁0、-5高柱0、-5梁0、-5板0、-5长柱0、-5梁0、-54侧向弯曲柱L/1500每个构件1沿构件全长拉线量取最大矢高梁H/1000板L/2000且105预留孔洞位置、预应力钢筋孔道（梁端）3每个孔洞1用尺量其它106预埋件钢板联结板等位置3每个预埋件1用尺量平面高度2螺栓锚筋等位置10外露长度10 顶板模板在单跨结构砼强度达到设计强度75%，双跨结构砼强度达到100%时，方可拆模，拆模时不得用撬棒，重锤硬击，拆除后的模板必须进行清理并堆放整齐。（2）侧墙、顶板钢筋施工侧墙顶板钢筋一次绑扎，具体施工同底板。（3）侧墙、顶板砼施工 在砼浇注前，应检查台车是否精确定位，外脚手架，模板是否稳固平整，钢筋、预埋件是否符合技术要求。 砼浇注分层进行，一次浇注5070cm。 侧墙砼浇注时要加强振捣。 具体施工同底板砼施工。7.1.5交接段施工施工便道在基坑内所连接的明挖段结构，接头位置设在BK0+340处，隧道施工顺序为入口往出口拓展，由两个施工组同时进行。两个施工组施工必需同时进行。两头端口只能在此施工段的最后施工。然后做区间隧道防水层，具体施工同其它部位。7.2出口段线与明挖段施工方法 从路基填筑段至明挖隧道段，本段地表以下06m左右为砾砂层，砾砂层地下水丰富，为强含水透水层，当地村民在此还曾修筑水井，施工时尽量采用明沟或盲沟排除渗水，必要时沿基坑周围地表注浆施作止水帷幕，再开挖土方，必要时打设钢插管，并注浆加固地层。7.2.1结构施工 出入段线为双跨框架结构，结构长度216m。埋深较深，基底大部分处到含水较大的砾砂层，故在结构垫层施工前将根据设计要求，对基底采用必要的加固措施。 结构分期分段施工，分两期两段进行施工，第一期施工底板钢筋砼结构BK0+211BK0+320段和BK0+320BK0+427段，第二期施工衬砌墙身和拱顶BK0+211BK0+320段和BK0+320BK0+427段。其砼主要施工工艺同底板砼施工。7.3明挖结构防水层施工 明挖区间隧道防水标准为二级，不得有漏水，结构表面可有少量、偶见的湿渍。防水应遵循“以防为主、防排结合、刚柔相济、多道防线、因地制宜、综合治理”的原则，以砼自防水为主，柔性防水层为辅，对变形缝、施工缝等特殊部位进行多道防水处理。（一）明挖结构外防水层施工方法、流程及技术措施根据设计要求，明挖结构外防水主要是在侧墙、顶板外侧防水方案，形成一个半封闭的防水层，以达到止水的目的。防水层施工工艺流程程序如下：准 备 工 作材料检查工 作 台 就 位基 面 处 理刷阳离子乳化沥青铺设玻璃纤维布接 头 处 理刷阳离子乳化沥青铺设玻璃纤维布刷阳离子乳化沥青回 填 土 石1、侧墙、顶板外防水层施工在主体结构完成之后，在结构侧墙及顶板外侧涂2mm厚阳离子沥青，再铺一层玻璃纤维布，注意沥青防水层要与底板EVA板防水层有良好的搭接，以保证防水效果。在第一层铺设好以后，接着刷第二层阳离子沥青，刷沥青时应注意涂刷均匀，不能有遗漏区；沥青涂刷完同时及时铺设下层玻璃纤维布，玻璃纤维布施工要把握铺设平整，贴压严实的要领，施工时不能有翘边、起鼓等现象。当第二层玻璃纤维布铺完时再接着施工最后一道阳离子沥青。2质量问题及处理方法1）、气孔、气泡材料搅拌方式及搅拌时间掌握不好，或是基层未处理好，均可使阳离子沥青产生气孔或气泡。气孔或气泡直接破坏防水层均匀的质地，形成渗漏水的薄弱部位。因此施工时应予注意：严格控制好热熔的温度和时间，材料搅拌应选用功率大、转速不太高的电动搅拌器，搅拌容器宜选用圆桶，以利于强力搅拌均匀，且不会因转速太快而将空气卷入拌合材料中，搅拌时间以25min为宜，基层一定要清洁干净，不得有浮砂和灰尘，基层上孔隙应以基层涂料填补密实，然后施工第一道涂层。每道沥青涂层均不得出现气孔或气泡，特别是底部涂层若有气孔或气泡，不仅破坏本层的整体性，而且会在上层施工涂抹时因空气膨胀出现更大的气孔或气泡。因此对于出现的气泡或气孔，必须予以修补。对于气孔，应以橡胶板刷用力将混合材料压入气孔中填实，再进行增补涂抹；对于气泡，应将其穿破，除去浮膜，用处理气孔的方法填实，再做增补涂补。2）、起鼓基层质量不良，有起皮或开裂，影响粘结；基层不干燥，水分蒸发产生的压力使涂膜起鼓，在湿度大、且通风不良的环境施工，涂层表面易有冷凝水，冷凝水受热汽化可使上层涂膜起鼓。涂膜起鼓后就破坏了连续整体性，容易破损，必须及时修补。修补方法：先将起鼓部分全部割去露出基层，排出潮气，待基层干燥后，先涂底层沥青，再依防水层施工方法逐层涂抹，若加抹增强涂布则更佳。修补操作要注意，不要一次抹成，至少分两次抹成，否则容易产生鼓泡或气孔。3）、翘边玻璃纤维布防水层的端部或细部收头处出现同基层剥离翘边部分割去，将基层打毛、处理干净，再根据基材质选择阳离子沥青涂刮基层，然后按增强和增补做法仔细涂刷，最后按顺序分层做好玻璃纤维防水层。4）、破损玻璃纤维防水层施工后、硬化前，未注意保护，被其他工序施工时碰坏、划伤，或过早上人行走、放置工具，使防水层遭受磨损而变形损坏。对于轻度损伤，可做增强涂刷、增补涂刷；对于破损严重者，应将破损部分割除（稍大一些），露出基层并清理干净，再按施工要求，顺序、分层补做防水层，并应加上增强、增补涂刷沥青。6、保护层的施工柔性防水层施工完毕后，要采用一定的措施对甲种防水层进行保护，在底板及顶板，采用商品砂浆进行保护，在侧墙拱顶处，浇筑10cm厚保护层。（1）第一层商品砂浆10cm保护层在施工中小心施工，外层采用5cm商品砂浆进行找平敷筑，不允许破坏已硬化的防水膜。（2）侧面及顶层回填材料严格符合设计要求，并小心摊铺、碾压，严禁夹杂大块石头或坚硬杂物。（二）结构施工缝、变形缝防水施工及技术措施1、顶板施工缝防水顶板施工缝主要采用两道微膨型遇水膨胀橡胶止水带、外防水层及细石砼保护层防水。2、侧墙、底板施工缝防水侧墙的施工缝分横向施工缝，底板施工缝主要是横向施工缝，施工缝同样采用两道遇水膨胀止水带，止水带施工工艺同顶板。 3、施工缝的防水处理明挖的施工缝较多，其防水影响较大，在留施工缝的地方，依设计按下列要求进行：（1）施工缝的止水带，其材质、性能、规格符合设计要求。（2）止水带施工工艺 对于水平施工缝，先浇筑砼后根据止水带的规格在砼基面中间用木条压出一条平整、光滑槽。对于环向或竖向施工缝，采用在端头模板中间固定木条，砼浇筑后形成凹槽。 止水带安放前，先浇筑的砼基面必须充分凿毛，清洗干净，排除杂物。 水平施工缝在砼浇筑前，先在基面上敷设50mm与砼同标号水泥砂浆，环向或竖向施工缝控制砼入模点与基面有一定的距离，经均匀、充分振捣后使基面与新浇筑面砼有50mm水泥砂浆，新老砼结合良好。 止水带应尽量安排在砼浇筑前2-3小时安装，止水带应粘贴在基面预留槽内，并且固定牢靠。4、结构变形缝防水区间隧道及出入段线隧道均要设置变形缝。变形缝防水施工的关键是止水带的固定砼灌注，止水带定位安设见下图：为了保护中埋式塑料止水带的固定和砼浇注密实，我单位采用如下技术保证措施： 在中埋式止水带选材上严把质量关。 从结构内伸出12拉筋来固定上下堵头木模板，再用上下堵头模板夹住止水带，达到固定作用。 在加工制作钢筋时，把箍筋制作成“凹”形状，以便固定止水带。 在浇注砼时，用特制33mm插入式振动棒，充分振捣砼，使之密实，达到良好的防水效果。（三）主要技术保证措施1、防水层施作完成后，应认真进行检查发现破损及时修补，绑扎及焊接钢筋时，应做好保护。2、侧墙上的施工缝应留在高出底板表面不小于300mm的墙体上。3、顶板上采用防水钢筋砼，在浇注时应找平压光，当顶板不平顺应做砂浆找平层，并做横向泛坡。4、侧墙为防水钢筋砼，应做砂浆找平层，钢筋外露应切除。7.4回填施工本隧道工程结构为双孔连拱结构，双拱之间的三角带根据设计要求全部为干砌块石填充，其主要施工工艺如下：（）砌体要分层进行，层间竖缝要错开，每层以大石块为骨干，大面朝下。 （）不平稳部位应用小石块垫稳，不得有松动石块。 （）层面应经常用厚薄不同的石块调整高度，以便始终保持各层呈基本水平上升。 （）砌体应表里一致，不得以大块石砌外缘而内填碎石或河卵石；外砌石块要互压以上，并用大块石封顶。拱底砌筑时人工将中粗砂和碎石摊平并均匀平整密实。砌筑时块石大面向下，一层与一层错缝锁结方式铺砌，垫层铺设与干砌石砌筑配合进行，随铺随砌，护底表面砌缝的宽度不大于25mm，砌石边缘顺直、整齐、牢固，砌体外露面的顶面和侧边，选用较为整齐的块石砌筑平整，所有明缝均用小片石料填塞紧密。 砌筑时人工拍实碎石垫层铺设之后，进行干砌石砌筑，施工时，块石层面垂直于坡面，一层与一层错缝锁结方式铺砌，垫层与干砌石铺砌层配合砌筑，随铺随砌。护坡表面和边缘应顺直、整齐、牢固，砌缝的宽度不大于25mm，所有明缝用小片石料填缝紧密。施工应符合以下要求：石块要用手锤加工，打击口面。不得使用裂石和风化石。长度在30cm以下的石块，连续使用不得超过4块，且两端须加丁字石。一般长条形丁向砌筑，不得顺长使用。质量标准1 面石用料 大小均匀、质地坚硬，不得使用风化石料，单块重量不小于25kg，最小边长不小于20cm 2 腹石砌筑 排紧填严，无淤泥杂质 3 面石砌筑 禁止使用小石块，不得出现通缝、浮石、空洞 4 缝宽 无宽度在1.5cm以上、长度在0.5m以上的连续缝 本标段共需5.9万方回填土，将在基坑开挖及区间隧道掘进时，根据路基土石方调配方案的施工序列，隧道的土石全部被利用于路基填方，隧道所需的填料全部位外接土石方。（一）回填范围结构侧墙砂浆保护层外侧和顶板保护层外侧，回填不少于0.5m厚的粘土层。其它部位采用素土、爆破石碴回填。（二）回填料准备本标段明挖段回填料共有三种：侧墙边及顶板上不少于0.5m厚的粘土层、素土层及爆破石碴。明挖段的砾质粘性土，取样试验后，若能满足设计要求或简单处理过后能满足设计要求，即存放在业主指定的临时堆土场。粘土及素土回填前，分别取样测定其最大干容重和最佳含水量，做压实试验，以确定填料含水量控制范围，铺土厚度、压实密度等参数。外借爆破石碴时，要进行粒径挑选后进行转运。（三）回填工艺1、根据试验数据，确定分层厚度回填按分层摊平夯实，并在顶板保护层强度达到设计要求后开始。2、侧墙顶板范围0.5m以内采用粘土回填，采用人工使用小型机具夯填，夯与夯之间重叠不小于1/3夯底宽度。其他范围采用机械压碾，按薄填慢行，先轻后重，反复压碾，搭接宽度20cm。3、分段夯填接茬处，已填土坡应挖台阶，台阶宽度不小于1m，高度不大于0.5m。回填标高不一致时，应从低处向高处逐层填压。4、每层按设计要求取样进行密实度试验。5、回填时防止机械或机具碰撞防水保护层。25施 工 顺 序 示 意 图隧 道 施 工 进 度 计 划 表序号项目名称用工人数10月11月12月2010年1月2月152025305101520253051015202530510152025305101土石方开挖2仰拱钢筋砼支模3仰拱砼钢筋安装5仰拱砼浇筑6主体衬砌支模7主体钢筋安装8主体砼浇筑9隧道内防排水