质量奖惩管理制度模板.doc

质量奖惩管理制度

11

资料内容仅供参考，如有不当或者侵权，请联系本人改正或者删除。
江苏翔宇电力装备制造有限公司文件

发放号:
使用者:

质量管理制度

受控状态: _
编 制: 质量管理部
文件编号:ZG/G 20-
审 核: 陈明友
版本/状态: A/1 _
批 准: 毛晓波 ___

8月5日 发布
8月14日 实施

第一章 总则

1 目的
为保证本公司质量管理制度的推行, 并能提前发现异常、 迅速处理改进, 借以确保及提高产品质量符合管理及市场需要, 特制定本管理制度。
2 范围
本管理制度适用于公司质量管理各环节及全体员工。
本制度细则包括:
1) 组织权限与工作职责;
2) 各项质量标准及检验规范;
3) 检测仪器管理;
4) 质量检验的执行;
5) 质量异常反应及处理;
6) 客户投诉处理;
7) 质量检查与改进;
3 组织权限与工作职责
3.1 组织权限
3.1.1 公司成立质量考核领导小组, 小组成员不少于7人且人数必须为奇数。J技术工艺部、 质量管理部、 综合管理部、 分厂领导( 正职) 为自然成员, 其它人员从专职技术、 质检人员中产生。
3.1.2 组长由生产副总担任, 负责100元以上1000元以下质量奖惩决定的审批;
3.1.3 质量考核小组负责组织公司重大质量事故调查、 先进质量事迹调查, 并作相应的处罚或奖励。
3.2 部门职责
3.2.1质量管理部门负责本制度的起草、 贯彻执行、 监督实施, 负责进行产品质量、 工艺纪律的检查考核和质量管理工作。对公司100元( 含100元) 以下的质量处罚独立、 及时地处理, 并报人事部门执行。
3.2.2 公司相关领导负责审批处罚决定和奖励报告。
3.2.3 各部门( 分厂) 负责进行本部门产品质量、 工艺纪律的检查考核, 负责将本部门重大质量事故、 质量先进个人上报质量管理部门。
3.2.4 各部门( 分厂) 对自查发现的内部质量问题, 能够自行按标准进行处罚, 并上报质量管理部门备案, 不影响部门绩效工资总额。
4 各项质量标准及检验规范
4.1 质量标准及检验规范的范围包括:
1) 原物料质量标准及检验规范;
2) 在制品质量标准及检验规范;
3) 成品质量标准及检验规范;
4.2 质量标准及检验规范的拟订
4.2.1 各项质量标准: 生产副总会同质量管理部、 生产管理部、 市场营销部、 技术工艺部有关人员依据”操作规范”, 并参考①国家标准②同业水准③客户需求④本身制造能力⑤原物料供应商水准, 分原物料、 在制品、 成品起草”质量标准及检验规范”, 呈总经理批准, 并交有关部门凭此执行。
4.2.2 质量检验规范: 生产副总会同质量管理部、 生产管理部、 市场营销部、 技术工艺部有关人员分原物料、 在制品、 成品将①检查项目②料号( 规格) ③质量标准④检验频率( 取样规定) ⑤检验方法及使用仪器设备⑥允收规定及放行规定等起草”质量标准及检验规范”, 交有关部门主管核签且经总经理批准后分发有关部门凭此执行。
4.3 质量标准及检验规范的修订
4.3.1 各项质量标准、 检验规范若因①机械设备更新②技术改进③制程改进④市场需要⑤加工条件变更等因素变化, 能够予以修订。
4.3.2 质量标准及检验规范修订时, 应填写”质量标准及检验规范修订表”, 说明修订原因, 并交有关部门会签意见, 呈总经理批准后, 凭此执行。
5 质量检验的执行
5.1 公司对质量检验进行分级管理, 三级检验的范围划分为:
5.1.1公司专职质检员对公司生产过程及产品进行巡检及批次抽检; 对各部门质量记录进行日常抽检和季度集中检查; 对质量投诉和临时发生的质量问题进行全过程跟踪监督, 不得使过程或产品处于失控状态。
5.1.2 各分厂专职质检员进行本分厂全部过程及产品检验; 对质量投诉和临时发生的质量问题进行全过程跟踪监督, 不得使过程或产品在出厂前处于失控状态。
5.1.3各班组兼职检验员操作者自检、 互检是质检工作的最初环节。操作者检验必须每件必检, 记录详细、 真实、 完整、 规范。
5.2 质量检验的基本原则:
5.2.1”三查四对”原则
5.2.1.1 查图纸、 外来文件是否齐全: 营销人员对外取得加工图时必须将图纸目录页与册内图纸进行核对, 不得缺失, 项目名称不得有误( 套用除外) 。参加技术交底人员必须取得书面会议纪要, 紧急口头传达技术交底内容的, 应抓紧向有关单位催要纪要, 要回纪要后应核对其要求是否与先前口头传达的内容一致。查售后服务资料是否齐备。此规定适用于设计变更。
5.2.1.2 查材料代用是否合法: 设计人员应依据”以强代弱”的原则进行材料代用并必须征得原设计单位的批准; 未经批准的一律不得进行材料代用。
5.2.1.3 查内部管理各种记录是否齐全、 正确、 真实。特别是材料代用、 紧急放行的情况必须手续齐全。
5.2.1.4 对放样数据是否正确: 放样人员在放样结束时应仔细核对材料规格、 尺寸是否符合结构要求, 数控加工数据是否正确。主管或有关领导应校对、 签字批准。
5.2.1.5 对加工数据是否正确: 数控加工人员应对加工数据进行复核, 正确的方可加工, 首件应复测产品实物, 将实物数据与放样数据进行对比, 实物与设计数据一致( 加工误差在企业标准许可范围内) 方可批量投产。
5.2.1.6 对材料是否正确: 采购单、 材料表、 领料单、 退料单编制人, 发料人、 领料人都必须仔细核对材料的规格、 材质是否正确。成品发料、 领料人必须核对产品及紧固件是否正确、 配套。化验员须核对材料厂家、 批号是否一致。
5.2.1.7 对产品数量和重量。根据工程结算以重量为主的特点, 放样人员对加工重量、 销售结算重量、 镀锌结算重量应核对清楚, 按职权分工交付有关部门或领导。放样人员无权将以上数据直接提供给任何人。
5.2.2 ”首件必检”原则。
5.2.2.1 放样人员对首次接受的放样杆塔, 必须到组装现场跟踪检查, 并填写《放样数据验证记录》。型式一致但设计单位不同的, 如果数据有出入, 也应作为”首件”处理。
5.2.2.2 加工的首件含义包括3个方面:
⑴ 同一件号产品中的第一个;
⑵ 同一件号产品加工中断后恢复加工的, 如: 更换模具、 胎具; 上下班次交接班; 停电或机器维护后; 主机手暂离工位; 临时加插其它产品后恢复加工原产品等。
⑶ 以下产品每件都视同首和件: 组对焊接件; 无严格胎夹具制弯件; 返修品。
5.2.2.3 第一次放样的产品, 试组装时原设计人员必须全程参与跟踪, 填写《放样数据验证记录》, 并在试组装记录中签字。
5.2.3 ”首次必装”原则
5.2.3.1 第一次放样的产品, 不论数量多少, 第一套完整的产品必须进行试组装。试组装合格, 经原放样人员参与并签字认可后方可投入批量生产。
5.2.3.2 同一系列铁塔, 其中不同高度的, 放样阶段按5.2.2.1规定执行, 加工阶段按5.2.3.1规定执行, 但试组装时能够只组装新放样的段别以及和新段别相连的段别。
5.2.3.3同一型式产品, 售后无质量问题, 设计无结构变更, 加工无材料代用的( 即放样无任何改动的) 。后一次加工时能够不作为”首次”, 不需要试组装。孤立孔或材料尺寸改动的, 因与其它材料没有搭接或同孔位, 能够视为设计无改动。
5.2.3 ”异常必报”原则
5.2.3.1 任何人对材料质量、 试验结果、 设计数据、 材料规格、 数量有疑问, 或者对加工工艺、 要求有疑问, 或者对操作的机器、 工装的状况有疑问, 应主动汇报主管, 主管人必须协助下属解决疑难。下属不得有情不报, 主管不得敷衍了事。
5.2.3.2 操作者对业已发生的质量问题、 材料损失、 工装损坏, 任何人不得隐瞒。对质量缺陷不得擅自修补, 必须报告工艺、 质量部门。对于操作人员自检发现的质量问题不作经济和行政处罚, 但擅自修补的加倍、 从重处罚。
5.2.3.3 检查人员发现质量问题、 材料损失、 工装损坏的必须立即上报, 否则按同等过错处罚。
5.2.3.4 主管对公司隐瞒其内部问题的按同等过错的三倍处罚。工艺、 质量部门知情并同意前擅自处理的, 责任主管( 部门主管、 分厂领导) 按5倍处罚, 责任专职( 部门内专职、 分厂当值质检员、 班组长) 按3倍处罚, 操作者按2倍处罚。
5.2.3.5 在执行异常必报的基础上进行有错必纠。
5.2.4 ”标准趋高”原则
5.2.4.1 产品必须满足国家标准、 企业标准和设计要求、 客户要求, 当上述诸项要求不一时, 必须按其中标准最高的执行。
5.2.4.2 设计图纸中的说明、 注释, 客户的口头要求或技术协议、 技术交底的内容, 必须由放样人员书面递交给工艺主管。工艺部门研究认为其要求高于国家或企业标准, 应按三标一体化管理体系要求编写质量计划, 分厂领导负责按计划贯彻执行, 质量部门按计划要求进行检验。
5.2.4.3 为维护本企业的利益, 对图纸或技术交底的要求明显高于行业常规, 或者在质量上不必要同时经济上也不合理的, 参与交底人员应该据理力争, 说服设计人员或客户降低其不合理的要求。
5.2.5 ”客观至上”原则
5.2.5.1 一切行为必须遵守国家、 企业标准。公司不承认任何人主观上出于好意而擅自改变工艺规定、 设备工装数据的行为, 或按个人意思进行操作或指挥生产。此类行为均视为违反质量管理制度, 特别是当这种行为产生不良结果时, 将视情形给予3～10倍处罚。
5.2.5.2 欢迎一切合理化建议, 对产品质量和经济效益有利的工艺改进意见或合理化建议, 一经采用即给予适当奖励。员工的建议必须得到工艺部门组织的验证, 认为能够重复实现其功效而切实可行, 经工艺部门发布即成为新的企业标准。

第二章 奖惩原则

6 奖励
6.1个人奖励
6.1.1 凡举报质量问题者, 公司经查实情况, 视情节严重及挽回损失程度, 给予举报人员秘密奖励50～200元。专职质检员不在奖励行列。
6.1.2 在质量工作中提出合理化建议或工艺革新等, 公司根据其可行性进行公开表扬并视效果给予100元以上的物质奖励。
6.1.3 质量先进个人, 公司年度总结大会予以精神、 物质奖励。
6.2 生产分厂单个工程铁塔500吨以上、 管塔100吨以上、 变电构架200吨以上, 未发生质量问题, 公司将给予分厂1000元以上5000元以下的奖励, 相关质检人员奖励100元/人。
6.2.1 分厂全年生产无质量问题奖励分厂10000元。
6.2.2 集体奖励, 公司年度总结大会予以精神、 物质奖励。

7 惩罚
7.1 在公司的各项工作中, 无论哪一个部门或个人因工作而影响产品质量, 影响企业效益, 延误工期, 损害企业形象等都将根据不同情况, 公司将坚持三不放过原则查究当事人的责任:
⑴ 没有责任人、 没有责任原因不放过;
⑵ 责任人未处罚、 有关人员未接受教育不放过;
⑶ 未制定整改计划、 未落实改进措施不放过。
7.2 凡查实违反本规定5.2( 质量检验的基本原则) 的, 加倍处罚且不得低于100元/人次。
8 材料采购、 质量问题的处罚:
8.1 放样、 采购、 生产计划人员统计材料有误( 放样人员仅限材质、 规格, 数量上能够略多, 不得少报) 的, 每次罚款100元; 因工作失误、 失职给公司带来严重损失者, 公司将严肃处理。
8.2 采购人员未取得原材料出厂证明或复印件, 罚款200元/次; 证明资料模糊不清或不规范, 罚款100元; 钢材采购合同未明确质量标准的, 罚款100元;
8.3 采购人员与供应方有串谋行为的, 一经查实, 除当期货物不予结算外, 并移交司法机关处理。
8.4 仓库管理人员因工作失职发错货( 包括多发、 少发、 产品规格型号混淆等) 或发出未经检验合格的产品, 每次罚款200元。
8.5 化验人员不及时提供化验报告单, 每批次罚款20元。( 8.4~8.5涉及紧急放行材料、 产品的, 且有领导批示的除外)
9 产品质量问题
9.1 材料代用必须经领导批准或设计院书面同意, 违者处以200元以上罚款; 给公司造成重大损失者, 公司将严肃处理。
9.2材料一律凭领料单领用, 无领料单或擅自进入仓库私自领料者, 一经查实, 罚款50元/次; 给公司造成重大损失者, 公司将严重处理。( 9.1~9.2涉及紧急放行材料, 且有领导批示的除外)
9.3 错用材料规格或数量的( 指未按加工图用料) , 责任人将按材料损失价款的20~50%给予处罚。
9.4出厂前产品因加工质量问题而延误工期扣罚责任部门50元以上500元以下罚款, 浪费材料视情节轻重处以责任部门材料款10—30%的罚款。
9.5 出厂产品出现质量问题, 责任部门处以每基塔( 每组构支架) 100元以上1000元以下的罚款, 相关质检、 试组装人员负连带责任并处以500元以下的罚款; 给公司造成重大损失的, 公司将严肃处理。
9.6 凡加工记录不全、 不真实处以责任班组100元/次罚款。
9.7 凡不按设备、 工装模具的操作规程加工生产, 处以当事人100元/次罚款。造成重大损失的( 因操作错误而造成设备损坏, 设备维修费用1000元以上) 处以当事人500元/次罚款。
9.8 凡不按过程控制规定对原材料、 检用料、 成品、 半成品、 合格品、 不合格品以及返修品发生标识不清或不按规定堆放处以责任人50元/次每次的罚款。
9.9 凡违反工作纪律、 工艺纪律一经发现处责任人50元/次罚款。

第三章 附则

10 实施与修订
本细则呈总经理核准后实施, 增补亦同。