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注塑产品问题解决方案

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注射模塑缺点和反常现象
注射模塑缺点和反常现象最终集中在注塑制品的质量上反映出来。注塑制品缺点可分成下列几点:
( 1) 产品注射不足;
( 2) 产品溢边;
( 3) 产品凹痕和气泡;
( 4) 产品有接痕;
( 5) 产品发脆;
( 6) 塑料变色;
( 7) 产品有银丝、 斑纹和流痕;
( 8) 产品浇口处混浊;
( 9) 产品翘曲和收缩;
( 10) 产品尺寸不准;
( 11) 产品粘贴模内;
( 12) 物料粘贴流道;
( 13) 喷嘴流涎。
下面一一叙述其产生的原因及克服的办法。
⒈怎样克服产品注射不足
产品注料不足往往由于物料在未充满型腔之前即已固化, 当然还有其它多种的原因。
⑴设备原因:
① 料斗中断料;
② 料斗缩颈部分或全部堵塞;
③ 加料量不够;
④ 加料控制系统操作不正常;
⑤ 注压机塑化容量太小;
⑥ 设备造成的注射周期反常 。
⑵注塑条件原因:
① 注射压力太低;
② 在注射周期中注射压力损失太大;
③ 注射时间太短;
④ 注射全压时间太短;
⑤ 注射速率太慢;
⑥ 模腔内料流中断;
⑦ 充模速率不等;
⑧ 操作条件造成的注射周期反常。
⑶温度原因:
① 提高料筒温度;
② 提高喷嘴温度;
③ 检查毫伏计、 热电偶、 电阻电热圈( 或远红外加热装置) 和加热系统;
④ 提高模温;
⑤ 检查模温控制装置。
⑷模具原因
① 流道太小;
② 浇口太小;
③ 喷嘴孔太小;
④ 浇口位置不合理;
⑤ 浇口数不足;
⑥ 冷料穴太小;
⑦ 排气不足;
⑧ 模具造成的注射周期反常;
⑸物料原因: 物料流动性太差。
⒉怎样克服产品飞边溢料:
产品溢边往往由于模子的缺陷造成, 其它原因有: 注射力大于锁模力、 物料温度太高、 排气不足、 加料过量、 模子上沾有异物等。
⑴模具问题:
① 型腔和型芯未闭紧;
② 型腔和型芯偏移;
③ 模板不平行;
④ 模板变形;
⑤ 模子平面落入异物;
⑥ 排气不足;
⑦ 排气孔太大;
⑧ 模具造成的注射周期反常。
⑵设备问题:
① 制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积;
② 注压机模板安装调节不正确;
③ 模具安装不正确;
④ 锁模力不能保持恒定;
⑤ 注压机模板不平行;
⑥ 拉杆变形不均;
⑦设备造成的注射周期反常
⑶注塑条件问题:
① 锁模力太低
② 注射压力太大;
③ 注射时间太长;
④ 注射全压力时间太长;
⑤ 注射速率太快;
⑥ 充模速率不等;
⑦ 模腔内料流中断;
⑧ 加料量控制太大;
⑨ 操作条件造成的 注射周期反常。
⑷温度问题:
① 料筒温度太高;
② 喷嘴温度太高;
③ 模温太高。
⑸设备问题:
①增大注压机的塑化容量;
②使注射周期正常;
⑹冷却条件问题:
①部件在模内冷却过长, 避免由外往里收缩, 缩短模子冷却时间;
②将制件在热水中冷却。
3、 怎样避免产品凹痕和气孔
产品凹痕一般由于制品上受力不足、 物料充模不足以及制品设计不合理, 凹痕常出现在与薄壁相近的厚壁部分。气孔的造成是由于模腔内塑料不足, 外圈塑料冷却固化, 内部塑料产生收缩形成真空。多半由于吸湿性物料未干燥好, 以及物料中残留单体及其它化合物而造成的。判断气孔造成的原因, 只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现。如果当开模时瞬时出现, 多半是物料问题, 如果是冷却后出现的则属于模子或注塑条件问题。
( 1) 物料问题:
①干燥物料
②加润滑剂
③ 降低物料中挥发物
( 2) 注塑条件问题
①注射量不足;
②提高注射压力;
③增加注射时间;
④增加全压时间;
⑤提高注射速度;
⑥增加注射周期;
⑦操作原因造成的注射周期反常。
( 3) 温度问题
①物料太热造成过量收缩;
②物料太冷造成充料压实不足;
③模温太高造成模壁处物料不能很快固化;
④模温太低造成充模不足;
⑤模子有局部过热点;
⑥改变冷却方案。
( 4) 模具问题;
①增大浇口;
②增大分流道;
③增大主流道;
④增大喷嘴孔;
⑤改进模子排气;
⑥平衡充模速率;
⑦避免充模料流中断;
⑧浇口进料安排在制品厚壁部位;
⑨如果有可能, 减少制品壁厚差异;
⑩模子造成的注射周期反常。
( 5) 设备问题:
①增大注压机的塑化容量;
②使注射周期正常;
( 6) 冷却条件问题:
①部件在模内冷却过长, 避免由外往里收缩, 缩短模子冷却时间;
②将制件在热水中冷却。
⒋怎样防止产品接痕( 拼缝线)
产品接痕一般是由于在拼缝处温度低、 压力小造成。
⑴温度问题:
①料筒温度太低;
②喷嘴温度太低;
③模温太低;
④ 拼缝处模温太低;
⑤ 塑料熔体温度不均。
⑵注塑问题:
① 注射压力太低:
② 注射速度太慢。
(3)模具问题:
<1>拼缝处排气不良;
<2>部件排气不良;
<3>分流道太小;
<4>浇口太小;
<5>三流道进口直径太小;
<6>喷嘴孔太小;
<7>浇口离拼缝处太远, 可增加辅助浇口;
<8>制品壁厚太薄, 造成过早固化;
<9>型芯偏移, 造成单边薄;
<10>模子偏移, 造成单边薄
<11>制件在拼缝处太薄, 加厚;
<12>充模速率不等;
<13>充模料流中断。
(4)设备问题:
①塑化容量太小;
②料筒中压力损失太大( 柱塞式注压机) 。
⑹物料问题:
①物料污染;
②物料流动性太差, 加润滑剂改进流动性。
5、 怎样防止产品发脆
产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其它原因。
⑴注塑问题:
<1>料筒温度低, 提高料筒温度;
<2>喷嘴温度低, 提高它;
<3>如果物料容易热降解, 则降低料筒喷嘴温度;
<4>提高注射速度;
<5>提高注射压力;
<6>增加注射时间;
<7>增加全压时间;
<8>模温太低, 提高它;
<9>制件内应力大, 减少内应力;
<10>制件有拼缝线, 设法减少或消除;
<11>螺杆转速太高因而降解物料。
⑵模具问题:
①制品设计太薄;
②浇口太小;
③分流道太小;
④制品增加加强筋、 圆内角。
⑶物料问题:
①物料污染;
②物料未干燥好;
③物料中有挥发物;
④物料中回料太多或回料次数太多;
⑤物料强度低。
⑷设备问题:
①塑化容量太小;
②料筒中有障碍物促使物料降解。
6、 怎样防止塑料变色
物料变色一般由于烧焦或降解以及其它原因。
( 1) 物料问题:
①物料污染;
②物料干燥不好;
③物料中挥发物太多;
④物料降解;
⑤着色剂分解;
⑥添加剂分解。
( 2) 设备问题:
①设备不干净;
②物料干燥不干净;
③环境空气不干净, 着色剂等飘浮在空中, 沉积在料斗及其它部位上;
④热电偶失灵;
⑤温度控制系统失灵;
⑥电阻电热圈( 或远红外加热装置) 损坏;
⑦料筒中有障碍物促使物料降解。
( 3) 温度问题:
①料筒温度太高, 降低它;
②喷嘴温度太高, 降低它。
( 4) 注塑问题:
①降低螺杆转速;
②减小背压力;
③减小锁模力;
④降低注射压力;
⑤缩短注射压力;
⑥缩短全压时间;
⑦减慢注射速度;
⑧缩短注射周期。
( 5) 模具问题:
①考虑模子排气;
②加大浇口尺寸, 降低剪切速率;
③加大喷嘴孔, 主流道及分流道尺寸;
④去除模内油类及润滑剂;
⑤调换润油剂。
另外, 高冲击强度的聚苯乙烯和ABS如制品内应力大, 也会由于受应力而变色。
7、 怎样克服产品银丝与斑纹
( 1) 物料问题:
①物料污染;
②物料未干燥;
③物料颗粒不均。
( 2) 设备问题:
①检查料筒-喷嘴流道系统有无障碍物及毛刺影响料流;
②流涎, 采用弹簧喷嘴;
③设备容量不足。
( 3) 注塑问题:
①物料降解, 降低螺杆转速, 降低背压力;
②调整注射速度;
③增大注射压力;
④加长注射时间;
⑤加长全压时间;
⑥加长注射周期。
( 4) 温度问题:
①料筒温度太低或太高;
②模温太低, 提高它;
③模温不均。
④喷嘴温度太高会流涎, 降低它。
( 5) 模具问题:
①增大冷料穴;
②增大流道;
③抛光主流道、 分流道、 浇口;
④增大浇口尺寸或改为扇形浇口;
⑤改进排气;
⑥提高模腔光洁度;
⑦清洁模腔;
⑧润滑剂过量, 减少它或调换它;
⑨去除模子内露水( 模子冷却造成的) ;
⑩料流经过凹穴及增厚断面, 修改制品设计;
试用浇口局部加热。
8、 怎样克服产品浇口处混浊
产品浇口处出现斑纹和混浊, 一般由于扩张注入模型时造成”熔体破碎”所致。
( 1) 注塑问题:
①提高料筒温度;
②提高喷嘴温度;
③减慢注射速度;
④增大注射压力;
⑤改变注射时间;
⑥润滑剂减少或调换润滑剂。
( 2) 模具问题:
①提高模子温度;
②增大浇口尺寸;
③改变浇口形状( 扇形浇口) ;
④增大冷料穴;
⑤增大分流道尺寸;
⑥改变浇口位置;
⑦改进排气。
( 3) 物料问题:
①干燥物料;
②去除物料中污染物。
9、 怎样克服产品翘曲与收缩
产品翘曲与过量收缩一般是由于制品设计不善、 浇口位置不好以及注塑条件所致。高应力下取向也是因素。
( 1) 注塑问题:
加长注射周期间时;
不过量充模下增大注射压力;
不过量充模下加长注射时间;
不过量充模下加长全压时间;
不过量充模下增加注射量;
降低物料温度以减少翘曲;
使充模物料保持最小限度以减少翘曲;
使应力取向保持最小以减少翘曲;
增大注射速度;
减慢顶出速度;
制件退火;
制件在定型架上冷却;
使注射周期正常。
( 2) 模具问题:
①改变浇口尺寸;
②改变浇口位置;
③增加辅助浇口;
④增加顶出面积;
⑤保持顶出均衡;
⑥要有足够的排气;
⑦增加壁厚加强制件;
⑧增加加强筋及圆角;
⑨校对模子尺寸。
制品翘曲与过量收缩对物料和模具温度来说是一对矛盾。物料温度高, 制品收缩小, 但翘曲大, 反之制品收缩大、 翘曲小; 模具温度高, 制品收缩小, 但翘曲大, 反之制品收缩大、 翘曲小。因此, 必须视制品结构不同解决其主要矛盾。
10、 怎样控制产品尺寸
产品尺寸的变化是由于设备控制反常、 注塑条件不合理、 产品设计不好及物料性能有变化。
( 1) 模具问题:
①不合理的模子尺寸;
②制品顶出时变形;
③物料充模不均;
④充模料流中断;
⑤不合理的浇口尺寸;
⑥不合理的分流道尺寸;
⑦模子造成的注射周期反常。
( 2) 设备问题:
①加料系统不正常( 柱塞式注压机) ;
②螺杆停止作用不正常;
③螺杆转速不正常;
④背压调节不均;
⑤液压系统止回阀不正常;
⑥热电偶失灵;
⑦温度控制系统不正常;
⑧电阻电热圈( 或远红外加热装置) 不正常;
⑨塑化容量不足;
⑩设备造成的注射周期反常。
( 3) 注塑条件问题:
①模温不均;
②注射压力低, 提高它;
③充模不足, 加长注射时间, 加长全压时间;
④料筒温度太高, 降低它;
⑤喷嘴温度太高, 降低它;
⑥操作造成的注射周期反常。
( 4) 物料问题:
①每批物料性能有变化;
②物料颗料大小无规律;
③物料不干。
11、 怎样防止产品粘贴模内
产品粘贴模内主要由于模塑不善顶出不足, 注料不足以及不正确的模具设计。如果制品粘贴模内, 注塑过程不可能正常。
( 1) 模具问题:
如果塑料粘贴模内是由于注料不足造成, 不要采用顶出机构;
去除倒切口( 陷槽) ;
去除凿纹、 刻痕以及其它的伤痕;
改进模子表面的光滑性;
抛光模子表面动作方向应与注射方向一致;
增加斜度;
增加有效顶出面积;
改变顶出位置;
校核顶出机构的操作;
在深抽芯模塑中, 增强真空破坏及气压抽芯;
模塑过程中检查模腔是否变形, 模架是否变形; 检查开模时, 模子有否偏移;
减小浇口尺寸;
增设辅助浇口;
重新安排浇口位置, ( 13) ( 14) ( 15) 旨在减少模腔内压力;
平衡多模槽的充模速率;
防止注射断流;
如果制件设计不善, 重新设计;
克服模子造成的注塑周期反常。
( 2) 注塑问题:
①增加脱模剂或改进脱模剂;
②调正物料供给量;
③降低注射压力;
④缩短注射时间;
⑤减少全压时间;
⑥降低模温;
⑦增加注射周期;
⑧克服注塑条件造成的注塑周期反常。
( 3) 物料问题:
①清除物料污染;
②物料中加润滑剂;
③干燥物料。
( 4) 设备问题:
①修缮顶出机构;
②如果顶出行程不足, 加长它;
③校对模板是否平行;
④克服设备造成的注塑周期反常。
12、 怎样克服塑料粘贴流道
塑料粘贴流道是由于注口与喷嘴圆弧接触面不良, 浇口料未同制品一起脱模以及不正常的填料。一般 , 主流道直径要足够大, 使制件脱模时浇口料仍未全部固化。
( 1) 流道与模具问题:
①流道注口与喷嘴必须配偶好;
②确保喷嘴喷孔不大于流道注口直径;
③抛光主流道;
④增加主流道锥度;
⑤调正主流道直径;
⑥控制流道温度;
⑦增加浇口料拉出力;
⑧降低模具温度。
( 2) 注塑条件问题:
①采用流道切断;
②减少注射供料;
③降低注射压力;
④缩短注射时间;
⑤减少全压时间;
⑥降低物料温度;
⑦降低料筒温度;
⑧降低喷嘴温度;
( 3) 物料问题:
①清理物料污染;
②干燥物料。
13、 怎样防止喷嘴流涎
喷嘴流涎主要由于物料过热, 粘度变 小。
( 1) 喷嘴与模子问题:
①采用弹簧针阀式喷嘴;
②采用倒斜度喷嘴;
③减小喷嘴孔;
④增加冷料穴。
( 2) 注塑条件问题:
①降低喷嘴温度;
②采用流道切断;
③降低物料温度; 600
④降低注塑压力;
⑤缩短注射时间;
⑥减少全压时间。
( 3) 物料问题:
①检查物料是否污染;
②干燥物料