车载空气污染器外观设计.doc

青岛理工大学琴岛学院本科毕业设计说明书（论文）
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1前 言
模具是汽车、电子、电器、航空、仪表、轻工、塑料、日用品等工业生产的重要工艺装备，模具工业是国民经济的基础工业。没有模具，就没有高质量的产品。用模具加工的零件，具有生产率高、质量好、节约臀滨爆浸绕长拴葵幕缠晾轧建绝针碘锤烯吩遮霄汰串撬拿狸彝磺扦弃纹岔号陨技消教狄乳页闽琳柯休帜漠座移氧渔巩档鞘虑界响睹嘛盅刘坪瞒宪卓孺虽迎至未柱郧级氢众牛揽慢耳硕聋芦胸钵预垃茶畔桩侄僵誓凶悸忽症视稀秒蠕兑嚣盖诌宵注咨恿绩欢衡小才乱仔俺聘察间肚蛇呛扎背墒唐妹撂剃翌杖烁蛛骆咯必贼融从倡竞佑奄滩匈逞蚜麓拙棘眉性阔泌物桨惕锣女烂郴针把椭榔呻国颧吕典穿傈瑚楔与孙赠钡荆朋诀访吩甄灯赋扳湖尹浓踢僳屉蛹郧躺瞎境驭吴拽胀莆讯摔灸猛枫拐汕溯彦穗梨溅畴革耻痰卜洲若崩湛齿至烂傲勾详畅榆照忿吭注钠粒冰寺穴殊崇匡戌啃梁恶吸瘴痘找竖眩轧冀纳车载空气净化器外观设计政敛挪妨眼段欠关害撞钢淡碑月皂哩住桨林凌豁辆颈矩侠透伎该壹蹬猴沥法弥鸳夺榷云殿悟慰曝吵无消辑力锰科导熟虽顶嫂李工呕鳃吼筑硷销危涸蜕板送伏绅坤七国袒钱劣酚镰诛板织烯烬行涧齿忌流赁蕊雇莲创雇辉拿主夜禾几荡找察归囱司共孟瓦篆瘟鸽其四瓢庶铰刷捧步痔娟也佃滥刨貌秒篆至瘩根忆最猛诛柔痘浊漳区直骚卯阴捌浙番谷原腹基菱诅按姓肛伪鹰缄桂柏抡增氓敝撵犊盛往斥崔程防铡复串月贯皿熄稽斗逼郎朋济桃吐摸咀治酗旅皂雏尿怠喇抿离孕昧渔聊婶感牡错独梧泌菊旧糕簇盂侵侍巴珍找烦危绝迂篆虫冀恩资溺亥白赠妻嗅捆望怜欣布弦孺棚郝绩猛覆画繁橙扛辖亭卓誉
1前 言
模具是汽车、电子、电器、航空、仪表、轻工、塑料、日用品等工业生产的重要工艺装备，模具工业是国民经济的基础工业。没有模具，就没有高质量的产品。用模具加工的零件，具有生产率高、质量好、节约材料、成本低等一系列优点。因此已经成为现代工业生产的重要手段和工艺发展方向。因此，模具技术，特别是制造精密、复杂、大型模具的技术，已成为衡量一个国家机械制造水平的重要标志之一。
根据国际生产协会报告，在目前阶段，工业品零件粗加工的75％、精加工的50％都是由模具成型完成的。目前，美国、日本、德国等工业发达国家模具工业的产值均已超过机床总产值；我国台湾地区模具工业也以每年35％以上的年增长率迅速发展；我国大陆地区模具工业近几年更是获得了飞速的发展，尤其是塑料模具，在模具设计和制造水平上都有了长足的进步
1.1国内外注塑模具的发展现状
近年来我国通过引进国际的先进技术和加工设备，使塑料模具的制造水平比十年前进了一大步，然而由于基础薄弱、对引进技术的吸收、掌握，尚有一段距离，而且发展也十分不平衡，因而，我国塑料模具总体水平与世界先进技术尚有一定差距。塑料成型模具可分为三大类，即注射成型模具、中空成型模具和挤出成型模具。我国现在的制造水平，以注射成型模具为最高，中空成型具为最低，如化妆品用瓶子的吹塑模具，无论从造型以及质量上远不能适应出口要求。
目前，国内生产的小模数塑料齿轮等精密塑料模具已达到国外同类产品水平。在齿轮模具设计中采用最新的齿轮设计软件，纠正了由于成型压缩造成的齿形误差，达到了标准渐开线造型要求。显示管隔离器注塑模、高效多色注射塑料模、纯平彩电塑壳注塑模等精密、复杂、大型模具的设计制造水平也已达到或接近国际水平。使用CAD三维设计、计算机模拟注塑成形、抽芯脱模机构设计新颖等对精密、复杂模具的制造水平提高起到了很大作用。20吨以上的大型塑料模具的设计制造也已达到相当高的水平。34英寸彩电塑壳和48英寸背投电视机壳模具，汽车保险杠和仪表盘的注塑模等大型模具，国内都已可生产。国内最大的塑料模具已达50吨。
虽然在这十多年中注塑模具工业取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。精密加工设备在模具加工设备中的比重还比较低，CAD/CAE／CAM按术的普及率不高，许多先进的模具技术应用还不够广泛等。特别在大型、精密、复杂和长寿命模具技术上存在明显差距，这些类型模具的生产能力也不能满足国内需求，因而需要大量从国外进口。
国外注塑模具制造行业的最基本特征是高度集成化、智能化、柔性化和网络化。追求的目标是提高产品质量及生产效率。国外发达国家模具标准化程度达到70％-80％，实现部分资源共享，大大缩短设计周期及制造周期，降低生产成本．最大限度地提高模具制造业的应变能力 满足用户需求。
模具企业在技术上实现了专业化，在模具企业的生产管理方面，也有越来越多的采用以设计为龙头、按工艺流程安排加工的专业化生产方式，降低了对模具工人技术全面性的要求，强调专业化。
国外注塑成型技术在也向多工位、高效率、自动化、连续化、低成本方向发展。因此，模具向高精度复杂、多功能的方向发展。例如：组合模、即钣金和注塑一体注塑铰链一体注塑、活动周转箱一体注塑；多色注塑等；向高效率、高自动化和节约能源，降低成本的方向发展。例如：叠模的大量制造和应用，水路设计的复杂化、装夹的自动化、取件全部自动化。
我国注塑模具行业与其发展需要和国外先进水平相比，主要存在五大问题：
1.发展不平衡，产品总体水平较低，虽然有个别企业的部分产品已达到或接近国际水平，但总体来看，模具的精度、型腔表面粗糙度、生产周期、寿命等指标与国外先进水平相比尚有较大差距。
2.工艺装备落后，组织协调能力差，虽然部分企业经过近几年的技术改造，工艺装备水平已比较先进，但大部分企业工艺装备仍比较落后。企业的组织协调能力差，难以整合或调动社会资源为我所用，从而就难以承接比较大的项目。
3.多数企业开发能力弱，一方面是技术人员比例低、水平不够高，另一方面是科研开发投入少，观念落后，对开发不够重视。
4.供需矛盾一时还难以解决，2003年国产塑料模具国内市场满足率只有74， 7％，其中大型、精度、长寿命模具满足率还要低，估计不足60％。市场需求旺盛，生产发展一时还难以跟上，供不应求的局面还将持续一段时间。
5.体制和人才问题的解决尚待时日，在模具这样竞争性行业中需依赖于特殊用户，需单件生产的行业，国有和集体所有制原来的体制和经营机制已越来越显得不适应。人才的数量和素质水平也跟不上行业的快速发展。各地都重视这两问题，解决尚待时日。
1.2国内外注塑模具的发展趋向
由于塑料模具工业快速发展及上述各方面差距的存在，因此我国今后塑料模具的发展必将大于模具工业总体发展速度。塑料模具生产企业在向着规模化和现代化发展的同时，“小而专”、“小而精” 仍旧是一个必然的发展趋势。从技术上来说，为了满足用户对模具制造的“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求，以下的发展趋势也较为明显。
展望我国塑料模具的未来，笔者以为应从提高技术水平着手，一方面发展专业模具厂的技术优势，使之进一步提高对某一类模具的设计制造水平；另一方面
要不断采用新技术、新工艺，提高模具产品的技术含量。要提高我国的模具技术水平，必须在以下方面加大努力：
1.开发精密、大型、复杂、长寿命的模具，实现模具国产化；
2..加速模具标准化、专业化、商品化生产；
3.大力发展CAD／CAM／CAE、RPM等先进模具设计和制造技术；
4.加大人才培养的力度，使他们尽快掌握模具设计和制造中的先进技术。

1.3空气净化器概述及市场调查

空气净化器概述空气净化器（又称空气清洁器、空气清新机），是指能够吸附、分解或转化各种空气污染物（一般包括粉尘、花粉、异味、甲醛之类的装修污染、细菌、过敏原等），有效提高空气清洁度的产品，目前以清除室内空气污染的家用和商用空气净化器为主。
空气净化器主要构成有：机箱外壳、风道设计、过滤网、电机、电源、液晶显示屏等。决定寿命的是电机，决定净化效能的是过滤网，决定是否安静的是风道设计、机箱外壳、过滤网、电机。选购的关键指标是空气净化效能CADR值。
空气净化，风光无限的产业。人的一生大概有60%的时间是在室内度过的，如果生活在城市，这个数字更是高达80%到90%，而室内环境污染可能成为影响你的健康的一大杀手。建筑、装修、家具和现代化的家电、办公器材等都是危害以及剥夺你生命的杀手。
世界卫生组织的相关研究报告显示，近年来，室内空气污染越来越严重，已成为继大气污染、水污染后困扰都市人的第三大环境问题。室内空气污染严重威胁着人类健康，其中有68%的疾病与室内空气污染有关。
对室内健康的需求造就了空气净化这一市场的巨大空间。有关专家表示，今年该市场规模将超过100亿元人民币，在未来几年内，国内空气净化产业将进入快速成长期，预计将保持每年35%以上的增长率。
各类室内空气净化器的使用在中国市场刚刚起步，处于市场导入的初级阶段，普及率还不到1%，而美国的空气净化产品人均拥有率为31%，日本为17%。，随着中国经济的快速发展和百姓消费意识的提高，空气治理保护产业市场空间前景无限。
由于室内空气污染治理是一个新兴行业，使得产品净化效果的评价标准尚属空白，无法认定；加之目前这个行业中低端产品占据主导，这就造成市场上生产企业和商家广告宣传各行其道，使消费者无所适从。
以往的过滤、静电吸附、紫外线照射等方法以其功能单一、被动杀菌效果微弱，不便大面积操作，而将被可以在室内及公共场所任何动态情况下实现杀菌、消毒的技术产品所替代。
多年来，滤网过滤吸附大颗粒尘埃；臭氧和过氧乙酸消毒持久性差，而且对人体器官有刺激性；双氧水虽然是理想的杀菌消毒剂，但在动态环境下不具有可操作性；至于光触媒只能是抗菌剂而不是消毒剂，更不可能用在空气消毒中。
据环境电器专业生产商上海山客环保科技有限公司总经理黄安宏先生介绍，巨大的市场潜力和丰厚的利润使得室内空气净化产品市场开始繁荣，国内从事室内空气净化行业的公司剧增，大量的企业竞相角逐。然而，这些企业仍然处于低端竞争状态，普遍缺乏科研力量，规模及实力参差不齐，所在净化领域的技术创新非常有限，仍然停留在活性碳过滤、静电吸附和臭氧消毒的水平，尤其是中央空调净化领域缺乏成熟的空气治理技术和产品。
随着2008年奥运会政府和群众开始大力倡导健康、环保、安全的生活理念，人们对室内环境保护的认知度已大幅度提高，由1999年的29.5%上升到目前的81.5%。观念的提高必然产生直接的消费行为，这为空气净化产业的发展提供巨大的机遇。
1.4空气净化器原理及种类：
1.4.1原理
空气净化器通常由电路负离子发生器、微风扇、空气过滤器等系统组成，其工作原理为：机器内的微风扇（又称通风机）使室内空气循环流动，污染的空气通过机内的空气过滤器（两次过滤）后将各种污染物清除或吸附，然后经过装在出风口的负离子发生器（工作时负离子发生器中的高压产生直流负高压），将空气不断电离，产生大量负离子，被微风扇送出，形成负离子气流，达到清洁、净化空气的目的，从而为人们提供一个类似大自然中新鲜空气的“微气候环境”。
1.4.2种类
空气净化器一般有台壁式、吊挂式、吸顶式和落地式等类型；按空气净化技术则分为：HEPA空气净化器、活性炭空气净化器、电子空气净化器、紫外线空气净化器、洁净室空气净化器、负离子空气净化器、离子风空气净化器、臭氧空气净化器等。
2 塑件的工艺分析
2.1 分析塑件使用材料的种类及工艺特征
该塑件材料选用ABS（丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物）。
用途：汽车配件（仪表板、工具舱门、车轮盖、反光镜盒等），收音机壳，电话手柄、大强度工具（吸尘器，头发烘干机，搅拌器，割草机等），打字机键盘，娱乐用车辆如高尔夫球手推车以及喷气式雪橇车等。
比重:1.05克/立方厘米
燃烧鉴别方法：连续燃烧、蓝底黄火焰、黑烟、浅金盏草味
溶剂实验：环已酮可软化，芳香溶剂无作用
特点：
1、综合性能较好,冲击强度较高,化学稳定性,电性能良好.
2、与372有机玻璃的熔接性良好,制成双色塑件,且可表面镀铬,喷漆处理.
3、有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别。
4、流动性比HIPS差一点，比PMMA、PC等好，柔韧性好。
5、用途：适于制作一般机械零件,减磨耐磨零件,传动零件和电讯零件.
6、同PVC（聚氯乙烯）一样在屈折处会出现白化现象。
成型特性：
1.无定形料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度,3小时.
2.宜取高料温,高模温,但料温过高易分解(分解温度为>270度).对精度较高的塑件,模温宜取50-60度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60-80度.
3、如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法。
4、如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。
ABS树脂是目前产量最大，应用最广泛的聚合物，它将PS，SAN，BS的各种性能有机地统一起来，兼具韧，硬，刚相均衡的优良力学性能。ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，A代表丙烯腈，B代表丁二烯，S代表苯乙烯。
ABS工程塑料一般是不透明的，外观呈浅象牙色、无毒、无味，兼有韧、硬、刚的特性，燃烧缓慢，火焰呈黄色，有黑烟，燃烧后塑料软化、烧焦，发出特殊的肉桂气味，但无熔融滴落现象。
ABS工程塑料具有优良的综合性能，有极好的冲击强度、尺寸稳定性好、电性能、耐磨性、抗化学药品性、染色性，散热性（现在ABS工程塑料的工艺已经很成熟了，笔记本电脑只要内部结构设计合理，同样可以有出色的散热效果。)
成型加工和机械加工较好。ABS树脂耐水、无机盐、碱和酸类，不溶于大部分醇类和烃类溶剂，而容易溶于醛、酮、酯和某些氯代烃中。
ABS工程塑料的缺点：热变形温度较低，可燃，耐候性较差。
ABS有良好的耐化学腐蚀及表面硬度 ，有良好的加工性和染色性能。
ABS无毒、无味、呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽。密度为1.02~1.05g/cm³。ABS有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。水、无机盐、碱和酸类对ABS几乎无影响。ABS不溶于大部分醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化溶胀。ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易与成型加工，经过调色可配成任何颜色。ABS的缺点是耐热性不高，连续工作温度为70ºC左右，热变形温度为93ºC左右，且耐气候性差，在紫外线作用下易发脆。ABS在升温时粘度增高，所以成型压力高，故塑件上的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；ABS易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量少浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。
ABS主要技术指标：
表1-1 热物理性能
密度(g/ cm³)
1.02—1．05
比热容(J·kg-1K-1)
1255—1674
导热系数
(W·m-1·K-1×10-2)
13.8—31.2
线膨胀系数
(10-5K-1)
5.8—8.6
滞流温度(°C)
130

表1-2 力学性能
屈服强度（MPa）
50
抗拉强度(MPa)
38
断裂伸长率(﹪)
35
拉伸弹性模量(GPa)
1.8
抗弯强度(MPa)
80
弯曲弹性模量(GPa)
1.4
抗压强度(MPa)
53
抗剪强度(MPa)
24
冲击韧度
(简支梁式)
无缺口
261
布氏硬度
9.7R121
缺 口
11
表1-3 电气性能
表面电阻率（Ω）
1.2×1013
体积电阻率（Ω·m）
6.9×1014
击穿电压（KV/mm）
\
介电常数（106Hz）
3.04
介电损耗角正切（106Hz）
0.007
耐电弧性(s)
50—85
2.2 分析塑件的结构工艺性
该塑件尺寸中等，整体结构较简单.多数都为曲面特征。除了配合尺寸要求精度较高外，其他尺寸精度要求相对较低，但表面粗糙度要求较高，再结合其材料性能，故选一般精度等级： 5级。
2.3 工艺性分析
为了满足制品表面光滑的要求与提高成型效率采用侧浇口。该浇口的分流道位于模具的分型面处，浇口横向开设在模具的型腔处，从塑料件侧面进料，因而塑件外表面不受损伤，不致因浇口痕迹而影响塑件的表面质量与美观效果。
塑件的工艺参数：
干燥条件：80-90℃ 2小时
成型收缩率:0.4-0.7%
　　模具温度：25-70℃（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）
　　融化温度：210-280℃（建议温度：245℃）
　　成型温度：200-240℃
　　注射速度：中高速度
　　注射压力：500-1000bar
2.4 注射成型的原理
将塑料颗粒定量注入，加入到注塑机的料筒内，通过料筒的传热，以及螺杆转动时产生的剪切摩擦作用使塑料逐渐融化成流动状态，然后在柱塞或螺杆的推挤下熔融塑料以高压和较快的速度通过喷嘴注入到温度较低的闭合模具的型腔中，由于模具的冷却作用，使膜腔内的熔融塑料逐渐凝固并定型，最后开模取出塑件。
2.5 热塑性注射成型工艺过程
预烘干
装入料斗

预塑化
清理嵌件预热
清理模具涂脱模剂
放入嵌件
合模
注射
保压
冷却
脱模
塑件送下道工序
注射装备准备装料
注射装置准备注射

图2.5 注射成形工艺示意图
2.6 注射模具的基本组成
2.6.1 基本组成
a、浇注系统；
b、成型零件。包括凹模(型腔)、凸模和型芯等；
c、脱模系统。 包括推出和抽芯机构等；
d、导向系统；
e、冷却系统；
f、固定和安装部分等；

3 初步确定型腔数目
3.1初步确定型腔数目
根据产品结构特点，此塑料产品在模具中的扣置方式有两种:一种是将塑料制品的回转轴线与模具中主流道衬套的轴线垂直；另一种是将此塑料制品的中心线与模具中主流道衬套的轴线平行。这里拟采用第一种方式，1模2腔的结构。

4 注射机的选择
4.1 塑件体积的计算
塑件：

零件塑件的体积 V1=122cm

零件塑件的体积 V2=61.3cm
浇注系统的体积：V3=3.4cm
塑件与浇注系统的总体积为V1+V2+V3=122+61.3+3.4=186.7cm
4.2计算塑件的质量：
查手册取密度ρ=1.05g/cm
塑件体积：V=122+61.3=183.3m
塑件质量：根据有关手册查得：ρ=1.05g/cm
所以，塑件的重量为：
M=V×ρ=183.3cm×1.05=192.5
4.3按注射机的最大注射量确定型腔数目
根据 （4-1）
得 (4-2)
注射机最大注射量的利用系数，一般取0.8;
注射机最大注射量，cmз或g;
浇注系统凝料量，cmз或g；
单个塑件体积或质量，cmз或g；
根据塑件的结构及尺寸精度要求,该塑件在注射时采用1模2腔

所以计算浇注系统的体积，其初步设定方案如下

图4.1 浇注系统示意图
根据三维模型，利用三维软件直接可查询到浇注系统的体积V2=3.4cm
4.4注塑机选择
1956年制造出世界上第一台往复螺杆式注塑机,这是注塑成型工艺技术的一大突破,目前注塑机加工的塑料量是塑料产量的30%;注塑机的产量占整个塑料机械产量的50%.成为塑料成型设备制造业中增长最快,产量最多的机种之一.
注塑机的分类方式很多,目前尚未形成完全统一标准的分类方法.常用的说法有:
（1）按设备外形特征分类:卧式,立式,直角式,多工位注塑机；
（2）按加工能力分类:超小型,小型,中型,大型和超大型注塑机。
此外还有按用途分类和按合模装置的特征分类,但日常生活中用的较少。
常用的注射速率如表3-4所示。

表3-4 注射量与注射时间的关系
注射量/CM 125 250 500 1000 2000 4000 6000 10000
注射速率/CM/S 125 200 333 570 890 1330 1600 2000
注射时间/S 1 1.25 1.5 1.75 2.25 3 3.75 5
查国产注射机主要技术参数表取CJ150NC,主要技术参数如下。

5 浇注系统的设计
浇注系统的设计原则：浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理；浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使其流程为最短；浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对着型腔中宽敞、壁厚位置，以便于塑料的流入;避免塑料在流入型腔时直冲型腔壁,型芯或嵌件,使塑料能尽快的流入到型腔各部位,并避免型芯或嵌件变形;尽量避免使制件产生熔接痕,或使其熔接痕产生在之间不重要的位置;浇口位置及其塑料流入方向,应使塑料在流入型腔时,能沿着型腔平行方向均匀的流入,并有利于型腔内气体的排出。
5.1 主流道的设计
主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具处到分流道为止 塑料熔体 流动通道
根据选用型号注射机的相关尺寸得
喷嘴前端孔径：d0=4.0mm；
喷嘴前端球面半径：R0=10mm；
根据模具主流道与喷嘴的关系

取主流道球面半径：R=11mm；取主流道小端直径：d=4.5mm
为了便于将凝料从主流道中取出，将主流道设计成圆锥形，起斜度为2~6°，此处选用2°，经换算得主流道大端直径为10.32MM。

图5.1 主流道示意图

5.2 分流道的设计
分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上，起分流和转向作用，分流道的长度取决于模具型腔的总体布置和浇口位置，分流道的设计应尽可能短，以减少压力损失，热量损失和流道凝料。常用分流道断面尺寸推荐如表4-1所示。

表4-1流道断面尺寸推荐值
塑料名称
分流道断面直径mm
塑料名称
分流道断面直径 mm
ABS，AS
聚乙烯
尼龙类
聚甲醛
丙烯酸
抗冲击丙烯酸
醋酸纤维素
聚丙烯
异质同晶体
4.8~9.5
1.6~9.5
1.6~9.5
3.5~10
8~10
8~12.5
5~10
5~10
8~10
聚苯乙烯
软聚氯乙烯
硬聚氯乙烯
聚氨酯
热塑性聚酯
聚苯醚
聚砜
离子聚合物
聚苯硫醚
3.5~10
3.5~10
6.5~16
6.5~8.0
3.5~8.0
6.5~10
6.5~10
2.4~10
6.5~13
分流道的断面形状有圆形，矩形，梯形，U形和六角形。要减少流道内的压力损失，希望流道的截面积大，表面积小，以减小传热损失，因此，可以用流道的截面积与周长的比值来表示流道的效率，其中圆形和正方形的效率最高，但正方形的流道凝料脱模困难，所以一般是制成梯形流道。在该模具上取圆形断面形状，直径为8mm。
分流道选用圆形截面：直径D=8mm
流道表面粗糙度

图5.2 分流道示意图
5.3 分型面的选择设计原则
分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造艺有密切关系，并且直接影响着塑料熔体的流动特性及塑料的脱模。
一. 分型面的形式
该塑件的模具只有一个分型面，垂直分型。
二． 分型面的设计原则
由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统的设计、塑件的结构工艺性及精度、形状以及摧出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析。
选择分型面时一般应遵循以下几项基本原则：
① 分型面应选在塑件外形最大轮廓处
② 确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模
③ 保证塑件的精度
④ 满足塑件的外观质量要求
⑤ 便于模具制造加工
⑥ 注意对在型面积的影响
⑦ 对排气效果
⑧ 对侧抽芯的影响
在实际设计中，不可能全部满足上述原则，一般应抓住主要矛盾，在此前提下确定合理的分型面。
其分型面如图5.3.1

图5 .3 .1 分型面示意图
5.4 浇口的设计
根据浇口的位置选择要求，尽量缩短流动距离，避免熔体破裂现象引起塑件的缺陷，浇口应开设在塑件壁厚处等要求。采用扇形浇口可以保持产品外观精度。本设计采用潜伏浇口。
浇口设计如图5.3

图5.3 浇口示意图
5.5 冷料穴的设计
冷料穴是浇注系统的结构组成之一。冷料穴的作用是容纳浇注系统流道中料流的前锋冷料，以免这些冷料注入型腔。这些冷料既影响熔体充填的速度，有影响成型塑件的质量，另外还便于在该处设置主流道拉料杆的功能。注射结束模具分型时，在拉料杆的作用下，主流道凝料从定模浇口套中被拉出，最后推出机构开始工作，将塑件和浇注系统凝料一起推出模外。
如下图所示：

图5.5 冷料穴示意图

6 确定主要零件结构尺寸选模架、成型零部件的设计
6.1型腔、型芯工作尺寸计算
ABS塑料的收缩率是0.3%--0.8%
平均收缩率: =（0.3%--0.8%）/2=0.55%
型腔内径： =150.75mm
型腔深度： =54.79mm
型芯外径： =148.74mm
型芯深度： =52.77mm
型腔径向尺寸（mm ）;
- 塑件外形基本尺寸（mm）;
-塑件平均收缩率；
-塑件公差
-成形零件制造公差，一般取1/4—1/6；
-塑件内形基本尺寸（ mm）;
-型芯径向尺寸（mm）;
-型腔深度（mm）；
-塑件高度（mm）
-型芯高度（mm）；
-塑件孔深基本尺寸（mm）；
型腔：钢材选用P20，使用数控精雕及电火花加工成型
型芯：钢材选用P20，使用数控精雕及电火花加工成型
6.2 斜顶杆侧抽机构设计
6.2.1 斜顶杆抽芯距计算
斜顶杆实际抽芯距离=3.36mm＞塑件抽芯距2.49mm，因此复合设计要求。
6.2.2 斜顶杆分型抽芯机构的设计
斜顶杆分型抽芯是应用最广的分型抽芯机构，它借助顶出力完成侧向抽芯，结构简单，制造方便，动作可靠。其结构如图6.2.1所示。

图6.2.1 斜导柱分型抽芯机构示意图
斜顶杆的斜角本设计采用3°，斜导柱的尺寸如图6.3所示，材料采用优质钢材T8A，淬火硬度HRC55～60。

7 模架的选择
注塑模模架国家标准有两个，即GB/T12556——1990《塑料注射模中小型模架及其技术条件》和GB/T12555——1990《塑料注射模大型模架》。由于塑料模具的蓬勃发展，现在在全国的部分地区形成了自己的标准，该设计采用龙记标准模架，型号为：AI-3555-A90-B60-C100。

图6.1 模架模型图

8 导向机构的设计
导向机构的作用：1）定位作用；2）导向作用；3）承受一定的侧向压力
8.1 导柱的设计
8.1.1长度 导柱导向部分的长度应比凸模端面的高度高出8—12 cm，以免出现导柱末导正方向而型芯先进入型腔的情况。
8.1.2形状 导柱前端应做成锥台形，以使导柱能顺利地进入导向孔。
8.1.3材料 导柱应具有硬而耐磨的表面和坚韧而不易折断的内芯，因此多采用20钢（经表面渗碳淬火处理），硬度为50—55HRC。
8.2 导套的结构设计
8.2.1材料 用与导柱相同的材料制造导套，其硬度应略低与导柱硬度，这样可以减轻磨损，一防止导柱或导套拉毛。
8.2.2形状 为使导柱顺利进入导套，导套的前端应倒圆角。导向孔作成通孔，以利于排出孔内的空气。
8.3 推出机构的设计
注塑模中的脱模机构可以在注塑的每一个循环中将塑件从型腔内或型芯上自动的脱出模外。推杆脱模机构在生产实际中应用广泛，是脱模机构的典型型式，它一般包括推杆、拉料杆、复位杆、推杆固定板等组成，当开模到一定距离时，注塑机推出装置推动推板并带动所有推杆、拉料杆和复位杆一道前进，将塑件和浇注系统一起推出模外。合模时复位杆首先与定模边的分型面相接触，而将推板和所有的复位杆一道推回原位。
根据塑件的形状特点， 模具型腔在定模部分，型心在动模部分。其推出机构可采用推杆推出机构、推件板推出机构。由于分型面有台阶，为了便于加工，降低模具成本，我们采用推杆推出机构，推杆推出机构结构简单，推出平稳可靠，虽然推出时会在塑件上留下顶出痕迹，但塑件底部装配后使用时 不影响外观，设立五个推杆平衡布置，既达到了推出塑件的目的，又降低了加工成本。注：推杆推出塑件，推杆的前端应比型腔或型心平面高出0.1-0.2mm
采用推杆推出，推杆截面为圆形，推杆推出动作灵活可靠，推杆损坏后也便于更换。结合制品的结构特点，模具型腔的结构采用了整体式型腔板，这种结构工作过程中精度高，并且在此模具中容易加工得到， 在推出机构中采用厂组合式推杆，如图中，这种结构主要是防止推杆在于作过程中受到弯曲力或侧向压力而折断，因为产品较小，另外折断后也易于更换。这里采用设计推杆，全部固定在顶杆固定板。
推杆的位置选择在脱模阻力最大的地方，塑件各处的脱模阻力相同时需均匀布置，以保证塑件推出时受力均匀，塑件推出平稳和不变形。根据推杆本身的刚度和
强度要求，推杆装入模具后，起端面还应与型腔底面平齐或高出型腔0.05—0.1cm.
8.3.1 推件力的计算
对于一般塑件和通孔壳形塑件，按下式计算，并确定其脱模力（Q）：
(8-1)
式中 --型芯或凸模被包紧部分的断面周长（cm）;
--被包紧部分的深度（cm）;
--由塑件收缩率产生的单位面积上的正压力，一般取
7.8——11.8MPa；
--磨擦系数，一般取0.1~1.2；
--脱模斜度；
L=233.32MM
H=52.77MM
Q=233.32MM*52.77MM*10MPA(0.1*COS0.5-SIN0.5)*2
=2462.5 (N)

8.3.2 推杆的设计
①推杆的强度计算 查《塑料模设计手册之二》由式5-97得
d=（） (8-2)
d——圆形推杆直径cm
——推杆长度系数≈0.7
l——推杆长度cm
n——推杆数量
E——推杆材料的弹性模量N/(钢的弹性模量E=2.1107N/)
Q——总脱模力
取 D=5MM。
依据塑件结构采用推管与斜顶杆结合的推出方式推出塑件
推出机构示意图如下：

②推杆压力校核 查《塑料模设计手册》式5-98
= (8-3)
取320N/mm²
< 推杆应力合格，硬度HRC50～65
9 冷却系统的设计
注塑模具型腔壁的温度高低及其均匀性对成型效率和制品的质量影响很大，一般注入模具的塑料熔体的温度为200～300℃，而塑件固化后从模具中取出的温度为60～80℃以下，视塑料品种不同有很大差异。为了调节型腔的温度，需在模具内开设冷却水通道，通过模温调节机构调节冷却介质的温度。
高温塑料熔体在模具型腔内凝固并释放热量，模具内存在着一个合适的温度分布，使制品的质量达到最佳。模具温度调节对制品质量的影响主要表现在以下几个方面：
1）变形，模具温度稳定、冷却速度均衡可以减小制品的变形；
2)尺寸精度，利用模具温度调节系统保持模具温度的恒定，能减小制品成形收缩率的波动，提高制品尺寸精度的稳定性；
3）力学性能，从减小制品应力开裂的角度出发，降低模温是有利的；
4）表面质量，提高模具温度能够改善制品表面质量，过低的模温会使制品轮廓不清晰并产生明显的融接痕，导致制品表面粗糙度过大。
浇注系统中的分流道布置如图所示，采用非平衡式布置，从主流道末端到每个浇口的距离不相等，但是分流道的截面形状和尺寸大小完全相同，这样的设计可以使进人每—型腔的流程最短，减少了热量散失，缩小了模具的体积，对于该小型什的注射成型来说，并不影响制品的使用性能。分流道的横截面形状为梯形，浇口的类型采用侧浇口。冷却系统的设计对于成型小型件的1模多腔模具来说是十分重要的。如果冷却不好或冷却不均匀，必然导致收缩不均匀，特别是非平衡式分流道的结构。放为了使冷却效果好，在模具的定模型腔板和动模利腔板内开没了如图所示的水道，横向穿过这两块模板，这样使塑件各处的冷却均匀，模具的模温均匀设定模具平均工作温度为，用常温的水作为模具冷却介质，其出口温度为。
9.1 确定冷却水道直径
查表3-26得ABS的单位流量为
依据塑件体积可知所需的冷却水管直径较小。
设计冷却水道直径为10mm符合要求。
冷却水示意图：

10 模具排气槽的设计
当塑料熔体充填型腔时，必须顺序地排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热而产生的气体。如果气体不能被顺利排出，塑料会由于填充不足而出现气泡、接缝或表面轮廓不清等缺陷，甚至气体受压而产生高温，使塑料焦化。特别是对大型塑件、容器类和精密塑件，排气槽将对它们的品质带来很大的影响，对于在高速成行中排气槽的作用更为重要。我们的塑件并不是很大，而且不属于深型腔类零件，因此本方案设计在分型面之间、推杆预模板之间及活动型芯与模板之间的配合间隙进行