T梁预制施工工艺模板.docx

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中铁大桥局股份有限公司
孝汉大道三期SG-5标项目部

文件编号: XH·SGGY―002
受控编号:

T梁预制

施工工艺

 编制: 审核: 批准:

  －1－22 发布 －1－25 实施

1 总则
1.1适用范围
1.1.1 本施工方案适用于中铁大桥局股份有限公司孝汉大道三期SG-5标预制场1148片T梁工程施工。
1.1.2 施工人员要严格按照本施工方案要求进行施工, 值班技术人员及质检人员要对施工的每个环节进行检查监督, 如发现与本施工方案规定不符要及时予以纠正。
1.1.3 本施工工艺未尽事宜, 要按国家现行有关技术规范和规程办理。
1.2编制依据
本施工方案依据以下规范并结合以往类似的施工经验及现场实际情况编制。
1.2.1 孝感三汊至武汉天河公路工程两阶段施工图设计第一册。
1.2.2《公路桥涵施工技术规范》 JTG/T F50-
1.2.3《公路工程施工安全技术规范》 JTJ/076-95
1.2.4《公路工程水泥混凝土试验规程》 JTJ053-94
1.2.5《公路工程质量检验评定标准》 JTG F80/1- )
1.2.6《硅酸盐水泥、 普通硅酸盐水泥》 GB175-
1.2.7《公路工程集料试验规程》 JTG E42-
1.2.8《钢筋焊接接头试验方法》 JGJ/T 27-
1.2.9《预应力砼桥梁用金属波纹管》 JG225-
1.2.10《钢筋混凝土用热扎带肋钢筋》 GB 1497.2-
1.2.11 《预应力混凝土钢铰线》 GB-T 5224-
1.2.12中铁大桥局股有限份公司《危害辩识、 风险评价和风险控制程序》。
2主要施工工艺流程
在预制T梁施工过程中必须明确施工工序, 确保各工序的衔接及工期的要求, 具体施工工序流程图如下:
制梁台座整修
梁体钢筋绑扎
抽拔胶管、 预埋件、 锚垫板安装▲
钢筋加工
端模、 侧模安装
涂刷脱模剂
梁体砼浇筑★
梁体砼养护▲
清理预应力孔道
梁体砼继续养护至设计强度的85%▲
穿钢绞线束, 安装锚具
预应力束张拉★
孔道压浆★
封端、 移梁
制作试件
压浆机检验▲
张拉机具检验▲
砼拌制及运输
模板拆除
质量检查, 验收出场
模板加工
钢绞线下料、 编束
制作试件
锚具检验

注: 带▲的为质量控制点; 带★为特殊过程
3 钢筋工程
本合同段预制T梁采用φ8、 φ10两种II级钢筋, Φ12、 Φ16、 Φ25、 Φ28四种I级钢筋。其中预应力钢束定位采用Φ12钢筋, 主梁负弯矩定位采用φ8钢筋, 梁肋采用φ10、 Φ12、 Φ25钢筋, 翼板采用φ10、 Φ12钢筋, 梁端封锚采用φ10钢筋, 梁端锚下采用φ10、 Φ12、 Φ16钢筋, 横隔梁采用φ10、 Φ12、 Φ25、 Φ28钢筋。
3.1 钢筋下料成型
3.1.1钢筋加工及绑扎分两部分, 钢筋加工在钢筋加工车间内进行, 然后用平板车运至制梁台座开始绑扎。
3.1.2根据设计图纸, 提出下料单, 工班据以下料、 加工。
3.1.3钢筋在加工弯制前要调直并清理干净, 不得有油渍、 漆污、 水泥浆等。
3.1.4工班下料时, 要根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短, 统筹安排, 采用连续配料法下料以减少钢筋的损耗。
3.1.5 钢筋要在常温下加工, 不能加热。弯制钢筋从中部开始, 逐步弯向两端, 弯钩一次完成。
3.1.6 T梁螺纹钢筋宜采用双面搭接焊。其搭接长度≧5d, 且不得有钢筋烧伤及咬边的现象, 焊接完成后保证2根钢筋同轴线, 钢筋轴线在接头处的弯折角不大于4°。
3.1.7焊接接头按每300个为一个验收批, 规定抽取试件作冷弯和抗拉试验, 合格后方可使用。
3.1.8通长钢筋焊接在钢筋加工车间进行, 钢筋焊接完成后用龙门吊运至制梁台座处。气温低于5℃时, 应采取措施, 否则不得进行钢筋施焊作业。
3.1.9 钢筋成型前要事先放出钢筋大样, 根据大样试弯三根合格后方可大批成型。钢筋弯曲成型严格控制弯钩( 90°) 尺寸及钢筋净保护层厚度, 允许偏差+5mm～0mm。
3.1.10冬季电弧焊接时, 要有防雪、 防风及保温措施, 并选用韧性较好的焊条。焊接后的接头严禁立即接触冰雪。
3.2 钢筋绑扎
钢筋绑扎在制梁台座上进行以提高生产效率、 减少钢筋二次搬运的过程、 顶( 翼缘) 板与底肋板钢筋分开绑扎, 肋板钢筋绑扎完成并报检后, 拼装肋板模板后方可进行翼板钢筋绑扎。
3.2.1 钢筋绑扎定位架用型钢制作, 其外形分别按照梁体肋板形状制作, 纵向按照钢筋的间距焊定位筋, 以保证钢筋对位准确, 操作方便。
3.2.2钢筋绑扎注意要考虑梁体张拉后的压缩量,当梁体底肋板钢筋绑扎完成后, 抽拔胶管在梁体底肋板钢筋绑扎台位上进行安装定位。
3.2.3 为保证抽拔胶管位置准确, 纵向每50cm设置一道定位网, 定位钢筋采用Φ12钢筋。抽拔胶管须保证平顺, 抽拔胶管与钢筋相碰时, 可适当移动梁体构造钢筋或进行适当弯折。
3.2.4定位网钢筋要与肋板钢筋焊接在一起, 定位网的网眼净尺寸要比橡胶管管外径大2～3mm。
3.2.5钢筋绑扎时, 其扎丝头均须进入钢筋区域内, 不得外伸至保护层内。
3.2.6保护层垫块采用细石混凝土垫块, 其抗腐蚀能力和抗压强度要高于构件本体混凝土, 且水胶比不大于0.4。垫块要按照钢筋直径制成十字型凹槽状, 绑扎在钢筋十字交叉处以保证垫块绑扎后不会转动, 垫块底部采用锥形。
3.2.7保护层垫块的设置要求如下: 垫块呈梅花形布置, 侧面和底面至少为4个/m2。
3.2.8钢筋安装完成后需经质检工程师检查并报监理工程师检查后方可安装模板。
预应力管道( 抽拔胶管) 、 钢筋加工及安装误差见下表:
预应力管道( 抽拔胶管) 、 钢筋加工及安装允许误差表
项次
检查项目
规定值或允许偏差( mm)
1
预应力预留管道位置与设计位置的偏差
距跨中4m范围内
4
距跨中4m范围外
6
2
受力钢筋全长
±10
3
弯起钢筋的弯折位置
20
4
箍筋内净尺寸
±3
5
桥面主筋间距及位置偏差( 拼装后检查)
15
6
底板钢筋间距及位置偏差
8
7
箍筋间距及位置偏差
15
8
保护层厚度
＋5, 0
9
其它钢筋偏移量
20
4 模板制安
4.1 模板制作
4.1.1 为确保T梁混凝土外观质量, 保证T梁预制周期满足总工期要求, T梁预制用模板均采用新制钢模, 共8套模板, 其中中梁模板6套, 边梁模板2套。
4.1.2模板在设计制造时, 要有足够的强度、 刚度及稳定性, 确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确, 且具有能够多次重复使用不至产生影响梁体外形的刚度。
4.1.3 侧模采用分段制造, 制造要求如下: 模板接缝处要严密, 焊缝采用熔透焊, 焊缝打磨平整, 预留工地组拼的接缝须采用刨边对接, 预拼后对接缝不大于2mm, 错台不大于1mm, 板面不平整度小于2mm/m。
4.1.4 模板与混凝土接触面的面板焊缝要打磨平整, 不能有焊疤、 凹坑、 烧伤等现象。
4.1.5为保证梁体底面平整, 在底座表面设有6mm钢板。
4.2 反拱度设置
4.2.1底座设置向下的二次抛物线反拱, 以防由于张拉起拱而影响桥面板的厚度。
4.2.2边跨台座底座反拱为30mm, 中跨台座底座反拱为30mm。
4.2.3 我部将综合第一片梁张拉后起拱值及预计存放时间进行调整台座反供数值, 以指导后续的T梁预制。
30mT梁制梁台座反拱表
台座纵向( m)
15
12
8
4
跨中
4
8
12
15
制梁台座
反拱值(mm)
0
10
21
28
30
28
21
10
0
4.3 侧模板安装
4.3.1 T梁模板由专业厂家加工成型, 运到工地后先进行试拼, 主要检查模板是否有足够的刚度, 强度和稳定性, 接缝是否严密, 各部尺寸是否满足设计和规范要求。试拼无误后对其面板进行打磨, 涂油, 防止锈蚀。侧模外用油漆编号, 便于安装模板。
4.3.2 T梁模板安装前为防止底板漏浆, 在台座侧面贴上燕尾橡胶条。用龙门吊吊装, 吊装时遵循”慢吊, 轻放”的原则, 防止模板碰撞变形。侧模从中间向两边对称拼装, 先拼装台座中间两块侧模, 定好后, 连接台座对拉杆。调节翼板横坡后, 即可连接梁顶对拉杆。对拉杆连接后, 用水准仪复核此模板高度, 合格后可向两边对称拼装侧模。两块模板面板连接处可采用软橡胶条填塞, 待面板夹紧, 橡胶挤压变形堵住面板之间的空隙, 能有效防止漏浆。全套侧模拼装完毕后, 测量人员及现场技术人员检查模板线形, 高度, 翼板横坡, 端、 中横隔板等, 检查合格后, 安装端头锚垫板, 再安装端头及齿板模板。
4.4 端模安装
4.4.1 肋板钢筋吊装就位后安装端模。
4.4.2端模安装时橡胶管要逐根与端模上锚垫板孔对应穿入, 橡胶管穿进时要缓慢平稳, 端模两侧同步移动, 不得强行推进。
4.4.3端模安装后, 检查梁长及梁宽, 锚垫板要与预应力孔道轴线垂直并与端模密贴。

4.5 模板安装允许误差
序号
项 目
要 求
检查方法
1
模板总长
±10mm
尺量检查各不少于3处
2
底模板宽
+5mm、 0
尺量检查各不少于5处
3
底模板中心线与设计位置偏差
≤2mm
拉线量测
4
桥面板中心线与设计位置偏差
≤10mm
拉线量测
5
模板倾斜度偏差
3‰
吊线尺量检查各不少于5处
6
侧、 底模不平整度
≤2mm／m
1m靠尺和塞尺检查各不少于5处
7
桥面板宽
±10mm
尺量检查不少于5处
8
底板厚度
+10mm、 0
尺量检查不少于5处
9
顶板厚度
+10mm、 0
尺量检查不少于5处
10
端模板预留预应力孔道偏离设计位置
3mm
尺量检查
5 混凝土施工
5.1 混凝土配合比
5.1.1 本工程采用强度等级为42.5水泥, 质量符合国家标准《硅酸盐水泥、 普通硅酸盐水泥》GB175- 要求的规定, 掺和料采用粉煤灰, 每立方混凝土胶凝材料总量不高于500 kg/m3, 水灰比不大于0.35。对由外加剂带入混凝土的碱含量应进行控制。
5.1.2混凝土必须具有较好的和易性, 塌落度在160～180mm范围内。
5.1.3为提高混凝土的早期强度及改进混凝土和易性, 要掺用减水剂及其它外加剂, 其掺量由试验确定。
5.2 混凝土搅拌
5.2.1 开盘前试验人员要严格测定粗细骨料的含水率, 准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化, 以便及时调整施工配合比。一般情况下, 含水量每班抽测2次, 雨天要随时抽测, 并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。计算每盘混凝土实际需要的各种材料用量。水、 胶凝材料及外加剂的用量要准确到±1%, 粗细骨料的用量要准确到±2%。
5.2.2 混凝土配料和计量: 混凝土配料必须按试验通知单进行, 并有试验人员值班。
5.2.3 开盘前要检查砂、 石的质量情况, 核实所使用的原材料与配合比通知单是否相符、 数量是否足够生产一片梁。
5.2.4 开盘前要校核上料计量装置, 使误差控制在规定允许的范围内, 检查各运转设备是否完好, 保证开盘后设备能正常运转。
5.2.5 开盘前要准确掌握天气预报情况, 对各种不利气候有相应的准备措施, 如冬、 夏季的施工措施、 砂石料保温或降温措施、 雨天的防雨措施等。
5.2.6开盘前要检查拌合机、 浇筑、 振捣等各工序设备的运转情况, 风、 水、 电、 汽的供应情况。
5.2.7开盘前, 要办理模板、 钢筋等工序的检查签证手续。
5.2.8混凝土原材料计量后, 先向搅拌机投入细骨料、 水泥和矿物掺和料, 搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆, 再向搅拌机投入粗骨料, 充分搅拌后再投入外加剂, 并搅拌均匀。
5.2.9炎热季节搅拌混凝土时, 要采取在骨料堆场搭设遮阳棚、 采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌和物的温度, 或尽可能在早上和下午搅拌混凝土, 以保证混凝土的入模温度不大于30℃。
5.2.10冬季搅拌混凝土前, 要先经过热工计算, 并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度, 以满足混凝土最低入模温度( 不小于5℃) 要求。要优先采用加热水的预热方法调整拌和物温度, 但水的加热温度不高于80℃。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、 雪等杂物时, 也可先将骨料均匀地进行加热, 其加热温度不高于60℃。水泥、 外加剂及矿物掺和料不得直接加热。
5.2.11 减水剂采用溶液加入, 为充分发挥减水剂的作用, 在拌和时其溶液用后添法, 加入减水剂后, 混凝土拌和料在搅拌机中持续搅拌时间不得少于30s。
5.2.12 根据设计配合比及现场测试的砂石含水率计算出施工配合比。对前三盘逐盘测试混凝土的坍落度、 温度、 含气量, 观测其和易性。
5.3 混凝土的运输
梁体砼采用砼拌合站集中拌合, 用砼输送车将砼运至龙门吊作业范围内, 龙门吊吊起料斗向模板内灌注。
5.4 混凝土的浇筑
浇筑混凝土前, 要仔细检查钢筋保护层垫块的位置、 数量及其紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2, 绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。梁体混凝土采用一次性连续浇筑成型。单片梁混凝土浇筑时间不超过6h或不得超过混凝土的初凝时间。预制梁混凝土拌和物入模前含气量要控制在2.0～4.0％, 模板温度在5～35℃, 混凝土拌和物入模温度在5～30℃。梁体混凝土的浇筑顺序及要求如下:
浇筑T梁混凝土前应严格检查伸缩缝、 护栏、 泄水管、 支座等附属设施的预埋件是否齐全, 确定无误后方能浇筑。施工时, 应保证预应力管道及钢筋位置准确。梁端2m范围内及锚下混凝土局部应力大、 钢筋密, 特别是锚下混凝土, 应充分振捣密实, 严格控制质量。
T梁浇筑砼分层分段进行, 首先浇筑底至板马蹄型部位, 然后浇筑肋板, 最后浇筑顶板和翼板。砼浇筑时采用从一端向另一端浇筑进行, 为保证端头砼的强度, 浇筑到离端头5m左右时, 重新从另一端头开始向中间浇筑, 横隔板与主梁砼同时浇筑。
分层下料、 振捣, 每层厚度不宜超过30cm, 上下层浇注时相隔不宜超过1小时(当气温在30℃以上时)或1.5小时(当气温在30℃以下时)。上层砼必须在下层砼振捣密实后方能浇注, 以保证砼有良好的密实度。
砼振捣以安装在侧模支架上的附着式振动器为主, 插入式振动器为辅。附着式振动器按梅花形布置, 水平间距为1.0m。砼振捣与灌注配合进行, 振动时间和次数, 依砼密实度而调整。密实的标准是: 砼不再下沉, 无气泡上升, 表面泛浆。灌注上翼板砼时, 以插入式振动器为主。
在梁体混凝土浇筑过程中, 要指定专人值班检查模板、 钢筋, 如发现螺栓、 支撑等松动要及时拧紧, 漏浆处要及时堵严, 钢筋和预埋件如有移位, 要及时调整保证位置正确。混凝土振捣过程中, 严禁棒头和抽拔胶管、 钢模及预埋件相接触。
混凝土浇筑入模时下料,要均匀, 注意与振捣相配合, 混凝土的振捣与下料交错进行。安排专人测量混凝土入模温度和钢模温度, 并做好记录。
混凝土振动时间, 要以表面没有气泡逸出, 混凝土表面平坦泛浆以及混凝土面不再下沉为宜。混凝土振捣要有专人指挥、 检查, 振捣要定人定点分区包干、 责任到人。
操作插入式振动器时要快插慢拔, 振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍( 约40cm) , 每点振动时间约20s～30s, 振动时振动棒上下略为抽动, 振动棒插入深度以进入前次浇筑的混凝土面层下50～100mm为宜。
为保证桥面混凝土密实、 平整、 坡度顺畅, 砼浇筑完成后初凝之前对T梁顶板表面进行人工拉毛处理, 以方便后续桥面砼施工。
5.5 混凝土质量检查
5.3.1 浇筑一片梁制取抗压试件不少于6组, 其中标养试件3组, 同条件试件3组, 每组试件为三件一组, 试件尺寸为150×150×150mm。标准养护28d混凝土立方体强度2组, 标准养护7d混凝土立方体强度1组。同条件养护试件3组, 作为拆模、 张拉等工序的强度依据。
5.3.2 除标准养护试件外, 施工用试件随梁体养护, 其养护条件与梁体养护条件相同。
5.3.3 当现场养护结束试件脱模后, 标养试件要立即放入标养室内养护。施工用试件继续与梁体同条件养护, 直到规定龄期或试压为止。
5.6 混凝土的冬季施工
5.4.1 凡浇筑现场昼夜平均气温低于+5℃或最低气温低于-3℃时, 混凝土工程要按冬季施工有关规定办理。
5.4.2 在冬季施工条件下, 拌合用水、 砂、 石骨料等要符合下列要求:
⑴ 当气温在0℃～-5℃时:
a.水加温到60℃。
b.砂、 石骨料有冰雪时, 要通蒸汽加热到0℃以上, 并融化冰雪;
c.混凝土出拌合机温度不低于+10℃, 入模温度不低于+5℃。
⑵ 当气温在-5℃～-10℃时:
a.水加温到80℃ ; 砂、 石料加热到0℃以上。
b.砂、 石料与热水先拌匀后, 再加水泥搅拌。
c.混凝土出拌合机温度不低于15℃, 入模温度不低于10℃。
5.4.3 当气温低于-10℃时, 不浇筑混凝土。
5.4.4 砂、 石骨料加温采用在砂石料存放棚内加温, 砂石棚要求密闭, 加温方法可采用煤炉空气加热法、 蒸汽加热法等, 其中以空气加热法为优。
5.4.5 加温的砂、 石料数量要能满足浇筑一片梁的要求, 加温工作要在使用前进行。
5.4.6 混凝土浇筑前先在制梁台座蒸养棚内利用煤炉升温, 浇筑完成4～6h后开始通蒸汽养护。蒸汽养护分静停、 升温、 恒温、 降温四个阶段。静停期间要保持棚温不低于5℃, 浇筑完4h后方可升温, 升温速度不得大于10℃/h, 恒温养护期间蒸汽温度不超过45℃, 混凝土芯部温度不超过60℃, 最大不得超过65℃; 降温速度不得大于10℃/h。
5.4.7 向拌合机送料时, 避免水泥直接与热水接触, 要先加砂、 石, 后加热水翻拌, 再加入水泥进行拌合, 其拌合时间一般较常温施工时延长1分钟。
5.4.8 在冬季施工时, 模板内常积冰、 雪, 浇筑混凝土前, 一定要将冰雪融化, 并将融化水排除。如遇气温变化, 要及时用篷布遮盖已立好的模板, 以减少积存模板之内的冰雪。
5.7 混凝土的夏季施工
5.5.1当室外温度超过35℃或混凝土拌合物出盘温度达到25℃及以上时, 要按夏季施工办理。如改变混凝土浇筑时间, 尽量安排在上午11: 00以前浇筑完或下午16: 00以后开盘浇筑。
5.5.2 夏季施工砂石料要进入有大棚内。当混凝土的出盘温度超过25℃时, 要采取降温措施。如对砂石料洒水降温或用冰水搅拌降温。
5.5.3 若混凝土出盘温度超过25℃或气温过高还要对模板外表面洒水降温, 混凝土输送泵管要用湿麻袋覆盖并经常洒水降温。洒水时要注意不得将水洒入模板内。在有条件的情况下将模板及钢筋进行遮盖。
6 混凝土养护
6.1在自然气温较高, 生产台座周期允许以及其它一些保证梁体不致开裂的措施的情况下, 拟采用洒水养护。
6.2 当T梁顶板混凝土浇筑完毕、 要尽量减少暴露时间, 并用塑料薄膜紧密覆盖防止水分蒸发。当温度较高、 气候干燥时要洒水保湿。混凝土初凝后T梁面板要用土工布或麻袋覆盖, 但不得污染梁面。
6.3 梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同。
6.4 洒水次数要以混凝土表面湿润状态为度。一般的白天以1—2小时一次, 晚上4小时一次。
6.5 洒水养护的时间: 从浇筑开始计时, 养护实际不少于7天。
6.6 在对梁体进行洒水养护的同时, 要对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护, 使试件与梁体混凝土强度同步增长。
6.7 当气温在+10℃以下时, 梁体要采取保温保湿措施。
6.8 当日平均气温低于+5℃, 不得进行浇水养护。
7 模板拆除
混凝土养护阶段要对混凝土的暴露表面作好充分的覆盖工作, 同时用与环境温度基本相同的水进行养护, 确保拆模前表层温度与环境温度之差小于15℃, 以避免混凝土出现温度裂纹。
7.1 端模拆除
7.1.1 拆端模时混凝土强度达到25Mpa即可拆除。
7.1.2 拆去端模上锚垫板的连接螺栓;
7.1.3 脱模时, 禁止生拉硬撬, 以免损坏梁体。
7.2 外模拆除
7.2.1 当混凝土强度达到25Mpa时拆除, 方允许拆除外模。
7.2.2 拆外模前要检查所有的连接螺栓是否拆掉, 特别是侧模与底模连接的螺栓要仔细检查不得漏拆。
7.2.3 外模拆除后要及时在翼缘板、 底肋板及上腋角处喷涂混凝土养护剂。
7.2.4 拆模时, 梁体混凝土芯部与表层温差、 混凝土表层与环境温差不大于15℃; 且要保证棱角完整。当环境温度低于0℃时, 待表层混凝土冷却至5℃以下时才可拆除模板。
7.2.5 大风或气温急剧变化时不能拆模。
7.2.6 拆模时先备好吊具, 不能用大锤敲击以防损坏梁体和模板。
7.2.7 T梁模板拆除采用5T龙门吊施工。
8 预应力张拉
8.1 钢绞线束制作
8.1.1领取钢绞线要按试验报告单逐盘检查领料。
8.1.2钢绞线下料要在特制的放盘筐中进行, 防止钢绞线弹出伤人和扭绞。
8.1.3散盘后的钢绞线要细致检查外观, 发现劈裂、 重皮、 小刺、 折弯、 油污等需进行处理。
8.1.4钢绞线按图纸设计长度作为下料依据。下料要在平整的水泥地面上进行。钢绞线下料长度误差不得超过30mm。
8.1.5钢绞线下料时切割口两侧各30mm处用铁丝绑扎, 下料要采用砂轮锯切割。
8.1.6钢绞线要根据各孔道的长度分别编束绑扎, 绑扎用φ1mm铁丝缠绕扎紧, 绑扎间隔不大于1.5米, 编束后的钢绞线要顺直不得扭结。
8.1.7编束后的钢绞线按编号分类存放, 离端部悬出长度不得大于0.8米。
8.2 钢绞线穿束
8.2.1钢绞线穿放前要清除孔道内杂物, 利用卷扬机或人工整束穿放, 穿入孔道内的钢绞线要整齐顺直, 直线段每1米用扎丝捆扎一道, 曲线段每0.5米用扎丝捆扎一道, 以防止钢绞线相互缠绕。
8.2.2钢绞线穿入梁体后若摆放时间不能过长, 应将裸漏在外的钢绞线采用塑料薄膜包裹等措施防止锈蚀。
8.3 千斤顶与油表校正
8.3.1 张拉千斤顶采用前卡式液压千斤顶, 千斤顶在预施应力前必须经过校正, 确定其校正系数, 校正系数不得大于1.05。校正工作按以下方法进行。
8.3.2 压力环( 或测力计) 校正方法: 将千斤顶及压力环( 或测力计) 安装在固定的框架中, 用已校正过的压力表与千斤顶配套校验。油表每5MPa一级, 测出相应的压力环( 或测力计) 的千分表读数, 并换算成相应的压力值。
8.3.3校正千斤顶用的压力环( 或测力计) 必须在有效期内, 压力环( 或测力计) 的校验有效期为一年。
8.3.4张拉千斤顶在下列情况下必须重新进行校验:
⑴ 张拉了300次以后;
⑵ 张拉油顶使用6 个月以后;
⑶ 张拉千斤顶维修或更换配件以后;
⑷ 张拉千斤顶或压力表出现异常以后。
8.3.5 本工程采用前卡式YCQ千斤顶, 张拉千斤顶校正前, 须将油泵、 油压表、 千斤顶安装好后, 试压三次, 每次加压至最大使用压力的10%, 每次加压后维持5分钟, 压力降低不超过3%, 否则要找出原因并处理, 然后才进行校验工作。
8.3.6 油压表的选用为:
⑴本工程选用0.4级油压表, 刚好与千斤顶配套, 每一个月校核一次。
⑵ 油压表最大表盘读数: 60MPa, 每格读数为0.5MPa, 表盘直径要大于15cm, 油表为防震型。
8.3.7 油压表使用超过允许误差或发生故障( 如指针不回零) 时必须重新校正。
8.3.8油泵的额定压力宜为张拉力对应压力值的1.5倍。油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍。
8.3.9油泵的额定压力宜为张拉力对应压力值的1.5倍。油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍。
8.4 预施应力
8.4.1预施应力前要作好如下准备工作:
⑴ 检查梁体混凝土是否已达到设计混凝土强度的85%, 且龄期不少于7天, 否则不允许预加应力。
⑵ 张拉千斤顶和油压表均在校验有效期内, 且工作正常, 千斤顶张拉里为控制应力为设计最大张拉应力的1.2倍～1.5倍, 采取350T的千斤顶, 油表为抗震型, 其最大读数为张拉力的1.5～2倍, 表的精度应不低于0.4级。
⑶ 检查梁体混凝土表面, 若有轻微的缺陷, 允许在预施应力后进行修补处理; 缺陷较大者在预施应力前修补好, 且达到设计强度, 并将锚垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净, 否则不得进行张拉; 缺陷严重削弱梁体断面者另行处理, 暂不予张拉。
⑷检查钢绞线是否有锈、 砂等杂质, 如有要清除, 否则铁锈、 砂子会塞满夹片的牙齿、 缝隙, 而导致滑丝。
⑸检查梁体梁号或台位号是否与通知单上内容一致, 梁体强度、 龄期、 是否满足张拉要求, 否则不允许预加应力。
⑹根据张拉锚具规格的不同, 选择相应的工具锚、 限位板, 将垫板取出, 把工具锚旋入穿心套的内螺纹上, 旋到底后向回旋转1/4～1/3 圈, 将工具锚孔位置与工作锚孔位置相对应。
⑺检查油泵车的运转情况和千斤顶的液压油路安装是否正确, 检查千斤顶是否正常伸缩, 并排除顶内空气;
⑻检查钢绞线外露工作锚是否有200毫米长, 并同时检查钢绞线头是否有散头, 以免穿束困难, 或影响张拉锚固, 且钢绞线表面应无锈蚀和粘有水泥等杂物;
8.4.2预施应力要采用双控制, 即以张拉控制应力为主, 并以钢绞线伸长量校核, 实际伸长量不超过理论伸长量的±6%, 当伸长量超过±6%时要查明原因。实测伸长值要以10％张拉力作为测量的初始值。
8.4.3张拉顺序: 50% N2 100% N3 100% N2 100% N1
(1)N2
0 初始应力0.1 σ0( 测量初始伸长量ΔL0.1)  应力0.2 σ0( 测量伸长量ΔL0.2) 应力0.5 σ0( 测量伸长量ΔL0.5静停5分钟) 补拉到0.5 σ0( 锚固) 。
⑵N3
0 初始应力0.1 σ0( 测量初始伸长量ΔL0.1) 应力0.2 σ0( 测量伸长量ΔL0.2) 张拉控制应力бk( 测量控制应力伸长量ΔLK及夹片外露量、 静停5分钟) 补拉到бk( 锚固、 测钢绞线回缩量) 。
⑶N2
应力0.5σ0 张拉控制应力бk( 测量控制应力伸长量ΔLK、 静停5分钟) 补拉到бk( 锚固、 测钢绞线回缩量) 。
⑷N1
0 初始应力0.1 σ0( 测量初始伸长量ΔL0.1)  应力0.2σ0( 测量伸长量ΔL0.2) 张拉控制应力бk( 测量控制应力伸长量ΔLK、 静停5分钟) 补拉到бk( 锚固、 测钢绞线回缩量)
8.4.4两端同时加荷到0.2σ0量测油缸外露量及工具夹片外露量, 并在钢绞线束上划上记号, 作为观察滑丝的标记; 两端同时继续加荷到1.0σ0, 加载时千斤顶升压、 降压要缓慢均匀, 切忌突然加载、 卸载, 每级加载时均要测量油缸外露量并做好记录, 测量油缸外露量要指定专人, 每次测量千斤顶油缸的同一位置。加载到1.0бk时要持荷5分钟并维持油压表读数不变, 测量工具夹片外露量, 此时两端记录人分别计算该束钢束的张拉伸长值以保证张拉数据的双控指标( 油表读数控制为主, 伸长量校核) 。梁两端同时对千斤顶主油缸充油, 使钢绞线束略为拉紧, 充油时随时调整锚圈、 垫圈及千斤顶位置, 使孔道、 锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合, 同时要注意使每根钢绞线受力均匀。
8.4.5单端伸长量计算公式为:
⑴N1
ΔL东( 西) =( L- L0.1) +( L0.2- L 0.1) -L1-L夹片差, 总伸长量ΔL =ΔL东+ΔL西, 然后主油缸回油; 钢绞线束锚固, 最后回油卸顶测量工作夹片外露量, 张拉结束并在钢绞线束上划上记号, 作为观察滑丝的标记。
伸长量计算公式中:
ΔL: 钢绞线总伸长量( mm)
ΔL东( 西) : 钢绞线东、 西端伸长值( mm)
L0.1: 初始应力时油缸外露量( mm)
L0.2: 相邻级应力时油缸外露量( mm)
L: 控制应力时油缸外露量( mm)
L夹片差: 初应力时工具夹片外露量与控制应力时工具夹片外露量之差( mm)
退顶锚固后工作夹片外露值( mm) 要求外露量为: 30mm, 且不应小于1.5倍预应力筋直径;
⑵N2
ΔL东( 西) =( L 0.5 -L0.1) +( L 0.2- L0.1) -L1-L夹片差, 50%控制应力总伸长量ΔL =ΔL东+ΔL西, 然后主油缸回油; 钢绞线束锚固, 最后回油卸顶测量工作夹片外露量, 张拉结束并在钢绞线束上划上记号, 作为观察滑丝的标记。
伸长量计算公式中:
ΔL: 钢绞线总伸长量( mm)
ΔL: 钢绞线总伸长量( mm)
ΔL东( 西) : 钢绞线东、 西端伸长值( mm)
L0.1: 初始应力时油缸外露量( mm)
L0.2: 相邻级应力时油缸外露量( mm)
L 0.5: 50%控制应力时油缸外露量( mm)
L: 控制应力时油缸外露量( mm)
L1: 自由端钢绞线伸长量( mm)
L夹片差: 初应力时工具夹片外露量与控制应力时工具夹片外露量之差( mm)
退顶锚固后工作夹片外露值( mm) 要求外露量为: 30mm, 且不应小于1.5倍预应力筋直径。
⑶N3
ΔL东( 西) =( L- L0.1) +( L 0.2- L0.1) -L1-L夹片差, 总伸长量ΔL =ΔL东+ΔL西, 然后主油缸回油; 钢绞线束锚固, 最后回油卸顶测量工作夹片外露量, 张拉结束并在钢绞线束上划上记号, 作为观察滑丝的标记。
伸长量计算公式中:
ΔL: 钢绞线总伸长量( mm)
ΔL东( 西) : 钢绞线东、 西端伸长值( mm)
L0.1: 初始应力时油缸外露量( mm)
L0.2: 相邻级应力时油缸外露量( mm)
L: 控制应力时油缸外露量( mm)
L1: 自由端钢绞线伸长量( mm)
L夹片差: 初应力时工具夹片外露量与控制应力时工具夹片外露量之差( mm)
退顶锚固后工作夹片外露值( mm) 要求外露量为: 30mm, 且不应小于1.5倍预应力筋直径;
8.4.6张拉要两端同时张拉, 张拉顺序严格按设计图纸进行。
8.4.7 张拉完成后, 在锚圈口处的钢绞线上做记号, 以作为张拉完毕24小时后对钢绞线锚固情况的观察依据。
8.4.8 张拉完成后, 要测量梁体上拱度和弹性压缩值。实测上拱度值不许大于1.05倍的设计计算值。
8.4.9千斤顶给油、 回油工序一般均应缓慢平稳进行, 特别是要避免大缸回油过猛, 产生较大的冲击振动而发生滑丝。
8.4.10在冬季施工时, 特别是在负温条件下钢丝性能发生了变化( 钢丝伸长率减少, 弹性模量提高, 锚具变脆、 变硬等) 。故冬季施工较易产生滑丝与断丝。预应力张拉工作应在正温条件下进行。
8.4.11 张拉质量要求:
⑴ 实际伸长量不超过计算伸长量的±6%( 两端之和) 。
⑵ 张拉过程中出现以下情况之一者, 需要换钢绞线重新张拉:
a、 后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者;
b、 锚具内夹片错牙在2mm以内;
c、 锚具内夹片断裂两片以上者( 含有错牙的两片断裂) ;
d、 锚环裂纹损坏者;
e、 切割钢绞线或者压浆时发生滑丝。
8.4.12 张拉时, 必须经过监理工程师同意且有专人负责及时校核伸长量、 填写张拉记录, 张拉完毕后, 必须经技术人员检查签字认可。
8.4.13 滑丝与断丝处理:
⑴在张拉过程中, 由于各种原因会引起预应力筋断丝或滑丝, 使预应力筋受力不均, 甚至使梁不能建立足够的预应力。终张拉完成后, 24h内观察钢绞线滑丝与否。
⑵ 处理方法: 当一束出现少量滑丝时, 可用单根张拉油顶进行补拉。当一束内出现多根钢绞线滑丝时, 须放松钢绞线束并重新装夹片整束补拉。
8.4.14 注意事项
使用YCQ千斤顶时, 除应遵守一般预应力施工操作的有关规范外, 还应注意以下事项:
⑴ 应选用优质矿物油, 油内不得含水和其它混合物, 在常温下不分解、 不变质。液压油应严格保持清洁, 经常精细过滤, 定期更换。建议采用46#抗磨液压油, 也可用机械油代替, 一般冬季用10号机油, 夏季用20号或30号机油; 油管和千斤顶油嘴连接时, 油管接口部位应清洗干净。严格防止砂、 灰尘进入千斤顶内部。没接通油管时, 油嘴一定要拧上防尘螺帽, 以免杂物进入;
⑵ 千斤顶使用前应空载运行几次, 以排除油缸内的空气。加载时应平稳、 均匀、 无冲击。使用后活塞应回到终点;
⑶ 使用前应检查工具夹片是否完好, 齿内有无铁屑等夹杂物, 如有应在使用前清理干净; 同时工具夹片外锥和工具锚内孔应涂上石蜡, 以便退锚;
⑷ 在安装工作锚具时, 应使工作锚具上的孔排布和千斤顶上工具锚具上孔的排布一致, 以便安装千斤顶时方便;
⑸ 在更换工具锚时, 应先将工具锚旋到底, 再向回旋转1/4圈;
⑹ 测量工具夹片的回缩值时, 应用200mm带测深度的游标卡尺测量;
⑺ 如遇锚具滑丝情况时, 可用单孔连接器将钢绞线接长, 再用小顶进行退锚、 放张;
⑻ 千斤顶带压工作或试验时, 操作人员应站在两侧, 千斤顶端面方向严禁站人。千斤顶带有压力时严禁拆卸液压系统中任何零件。
⑼ 千斤顶工作时, 顶的中心线必须和张拉称套、 工作锚环的中心在同一直线上, 并和锚垫板的端面垂直, 否则易损坏顶的零部件。
⑽ 根据实际使用情况, 千斤顶应定期维修清洗, 工作中如发现漏油故障、 工作表面划伤等现象应停止使用并进行维修。禁止在施工现场拆卸千斤顶, 如有故障, 应送专门修理部门。
8.4.15 安全要求:
⑴ 高压油管使用前要作耐压试验, 不合格的不能使用。
⑵ 油压表安装必须紧密满扣, 油泵与千斤顶之间采用高压油管连接, 油路的各部接头均须完整紧密, 油路畅通。在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油, 否则要及时修理更换。
⑶ 张拉时, 千斤顶后面不准站人, 也不得踩踏高压油管。
⑷ 张拉时发现张拉设备运转异常, 要立即停机检查维修。
8.4.16