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水泥混凝土路面施工质量控制要点及注意事项

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2020年4月19日
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水泥混凝土路面施工质量控制要点及注意事项

1 原材料使用质量控制
1.1 严把水泥质量关
路面用水泥主要是指普通硅酸盐水泥，采购水泥时尽量选择一些
大型的水泥生产厂家，水泥的质量好，性能稳定，水泥进场前要严格检
查生产厂家的水泥产品检验资料，看是否满足各项路用指标，要进行水
泥细度、凝结时间、体积安定性、强度抽检实验，以保证混凝土满足设
计强度要求。
1.2 精选粗、细集料
混凝土混合料中的粗集料宜选用岩浆岩或未风化的沉积岩碎石，
最好不要用石灰岩碎石，因它易被磨光，导致表面过滑，最大粒径不超
过40mm。细集料可用天然砂，要颗粒坚硬、耐磨、具有良好的级配，
表面粗糙而有棱角，清洁而有害杂质含量少。

2 混凝土配合比设计控制
混凝土配合比是根据设计弯拉强度、耐久性、耐磨性、和易性等
要求和经济合理的原则，经过计算、试验和必要的调整，确定混凝土单
位体积中各组成材料的用量（一般以水泥为1，按水泥、粗集料、细集
料的顺序表示）。混凝土配合比设计一般按以下步骤：
1） 确定混凝土的试配强度Rh；2） 计算水灰比（W/C）：按强度要求
计算水灰比；按耐久性要求校核水灰比；3） 确定单位用水量（W0）；4）
确定单位用灰量；5） 确定砂率；6） 确定粗、细集料用量；7） 按砂石材
料实际含水量折算为全干状态的实际材料用量；8） 确定混凝土配合比。
经过计算求出的配合比与实际材料存在一定的差异，必须经过试
拌调整，直到符合要求为止。试验室配合比是按粗、细集料在标准含水
状态下计算出来的，可是施工现场的集料含水量是经常变的，因此，必
须根据每天拌制时集料的实际含水率，换算为现场材料的实际用量，最
后计算出施工配合比。一般混凝土的用水量为130 L/m3～170 L/m3，
水灰比为0.40～0.55，含砂率一般为28%～33%。

3 施工质量控制
3.1 模板安装
模板的质量及安装质量直接影响混凝土路面的平整度。模板应采
用相同规格的钢模板，相邻两块模板应设置在同一支点上，支点应采用
压缩性较小的材料，如材质较好的木块等。
因模板安装时很难做到模板顶高和模板接头处无误差，立好的模
板相邻高差应控制在2mm 以内。又因模板的失稳、变形及模顶的磨损
都会影响混凝土面层的平整度，因此必须采用钢模。
3.2 传力杆安设
当两侧模板安装好以后，即在需要设置传力杆的胀缝或缩缝位置
上安设传力杆。混凝土板连续浇筑时设置胀缝传力杆的作法，一般是在
嵌缝板上预留圆孔以便传力杆穿过，嵌缝板上面设木制或铁制压缝板
条，其旁边再放一块胀缝模板，按传力杆杆径和间距，在胀缝模板下部
挖成倒U形槽，使传力杆由此经过。传力杆的两端固定在钢筋支架上，
支架脚插入基层内。
对于混凝土板不连续浇筑结束时设置的胀缝，宜用顶头木模固定
传力杆的安装方法，即在端模板外侧增设一块顶位模板，板上同样按照
传力杆间距及杆径钻成孔眼，将传力杆穿过端模板孔眼并直至外侧定位
模板孔眼。两模板之间可用按传力杆一半长度的横木固定。继续浇筑邻
板时，拆除挡板、横木及定位模板，设置胀缝板，木制压缝板条和传力
杆套管。
3.3 混凝土混合料的制备和运输
混凝土混合料的制备首先要做好配合比设计的试配，确定合理的水
灰比、砂石比及水泥用量，特别要严格控制用水量。每天开始拌和前，应
根据天气变化情况，测定砂石材料的含水量，以调整拌制时的实际用水
量，要坚持称量配料，要派专人每半天检查混合料的坍落度2 次，要控
制好拌合时间（一般为1.5min 左右），以保证材料的均匀和水灰比准确。
混凝土在运输过程中，应注意行车平稳，防止混合料离析，运输距
离不宜超5km。如遇下雨、烈日等气候，混合料表面须加盖覆盖物以
防雨水的渗透和水份的蒸发，从而保证混合料的均匀性。
3.4 摊铺和振捣
混合料摊铺时，对拌和不均匀，摊铺时应考虑混凝土振捣后的沉
降量，虚高可高出设计厚度约10%，使振实后的面层标高同设计相符。
在振捣时，首先应用平板振捣器振实，凡振捣不到之处，如面板的边
角、安设钢筋的部位，再用插入式振捣器进行振实，要防止振捣过度，
以混合料不再下沉，且表面泛浆不再冒气泡为度，以免产生分层离析。
拖振时，振动梁速度不宜过快，每分钟1m 左右即可，拖振过程中，多
余的混合料将随着振捣梁的拖移而刮去，低陷处则应随时补足。同时应
注意检查振动梁有无下挠变形，发现问题应及时修正更换。必须注意，
当摊铺或振捣混合料时，不要碰撞模板和传力杆，以免其移动变化。
3.5 接缝
接缝是水泥混凝土路面特有的薄弱环节，它是产生错台卿泥和断
裂病害的主要发源地，是影响路面平整度和传荷能力的主要因素。
1） 胀缝：先浇筑胀缝一侧混凝土，取掉胀缝模板后，再浇筑另一
侧混凝土，钢筋支架在混凝土内不取出。压缝板条使用前应涂废机油或
其它润滑油，在混凝土振捣后，先抽动一下，而后最迟在终凝前将压缝
板条抽出。抽出时为确保两侧混凝土不被扰动，可用木板条压住两侧混
凝土，然后轻轻抽出压缝板条，再用铁板将两侧混凝土抹平整。
2） 缩缝：缩缝分为切缝和锯缝两种，锯缝是在结硬的混凝土中用
锯缝机锯割出要求深度的槽口，这种方法可确保接缝处强度、平整度及
接缝顺直，保持混凝土面板边角完好无损、线条平直美观，施工简易质
量好，而且能够连续浇筑，加快施工进度，便于流水作业，因此一般采
用锯缝。提高锯缝质量的关键是掌握最佳锯割时间。锯割时间一般在混
凝土抹面拉毛后4 h～24 h 内，如因天气等原因，锯缝一旦脱节，应每
隔20m～40m 先割一条缝，以免因温差应力引起板块断裂，缩缝间距
一般以4m～5m 为宜、锯割深度一般以1/4～1/3 水泥混凝土板厚为
宜。
3） 纵缝：做企口式纵缝，模板内壁做成凸揖状，拆模后，混凝土
板侧面即形成凹槽，需设置拉杆时，模板在相应位置处要钻成圆孔，以
便拉杆穿入。浇筑另一侧混凝土前，应先在凹槽上涂抹沥青。
3.6 表面整修
混凝土终凝前必须以人工或机械抹平其表面，一般采用抹光机、
圆盘抹光机粗光，这样能起到匀浆、粗平及表层致密作用，是作为路面
大致平整的关键，因此应在3m 直尺检查下进行。经过检查，采用高处
多磨，低处补浆的方法进行边抹光边找平，应注意的是抹光机进行的效
果亦略有不同的顺路方向行进易保证纵向的平整，横路方向行进则较纵
向的平整度效果略逊，粗光以后即可行精光，精光是路面平整度的把关工序，每抹光一遍都要用3m 直尺检查，重复多次检查直到平整度满足要求为止。精光找补应用原浆，不得另抹砂浆，要禁止干撒水泥，否则不但易发生泌水现象，还因水灰比的不均匀，致使收缩不均匀而产生裂缝。为保证行车安全，混凝土表面应具有粗糙抗滑的表面，因此粗光以后要对混凝土表面制毛。
3.7 养生和填缝料
为防止混凝土中水分蒸发过快而产生缩裂，并保证水泥水化过程
的顺利进行，混凝土应及时养生，一般采用湿治养生和塑料薄膜两种方
法。填缝工作宜在混凝土初步结硬后及时进行。填缝前，首先将缝隙内
泥砂杂物清除干净，然后浇灌填缝料，填缝料的质量对接缝影响较大，
对胀缝应选择密封性好、伸缩性强、使用寿命长的材料，对一般缩缝要
求能够低一些。但为了防止砂砾及其它细微坚硬颗粒物掉入缝内和冬季
渗水，应填灌一种易灌、易除、抗水又有一定强度的材料。混凝土强度
必须达到设计强度的90%以上时，方能开放交通。
总之，要控制现浇混凝土的施工质量，必须在施工中层层把好质
量关。只有严格按照规范要求施工，才能避免混凝土路面早期、后期产
生的各种病害，从而降低养护费用，延长混凝土路面的使用寿命。

· 农村公路水泥砼路面施工质量控制要点

　　一、施工前的准备工作
　　1、施工组织与技术准备
　　①施工单位的施工机械设备需进场，施工与管理人员要各就各位;
　　②搅拌场的设置运距要最短，方便原材料与拌和物的进出，同时保证电力和用水的供应;
　　③委托有公路试验资质的单位进行水泥砼配合比设计，农村公路路面砼的最大水灰比为：0.48，最小单位水泥用量为：290kg/m3(42.5级水泥)、305 kg/m3(32.5级水泥)，如采用经验配合比，应进行验证试验，保证砼的强度。
　　2、原材料准备和性能检验
　　① 水泥存放要注意防潮，最长不宜超过3个月;
　　②粗集料可使用碎石、破碎碎石和卵石，所使用的集料应不低于Ⅲ级粗集料的技术指标的要求，级配应符合规范要求，不得使用不分级的统料，不同规格的集料要分堆堆放;
　　③细集料可采用质地坚硬、耐久、洁净的天然砂、混合砂， 路面用天然砂宜为中砂，所使用的集料应不低于Ⅲ级砂技术指标的要求细度模数应在2.0～3.5之间;
　　④按照试验规程和《景德镇市农村公路质量监督工作要点》中规定的‘农村公路试验检测内容与频率’的要求对各种原材料进行试验检测。
　　3、当设置垫层时，垫层施工应符合下列要求：
　　①宜选用当地的砂砾或炉渣等材料;
　　②垫层施工前，应处理好路基病害，并完善排水设施;
　　③垫层铺筑应碾压密实;
　　4、基层施工前的准备
　　对底基层的压实度、平整度、高程、横坡度、宽度、轴线偏位、厚度等各项指标进行检查。对于局部松散、不平整、开裂等缺陷必须进行处理。
　　二、水泥路面面层施工
　　1、模板安装
　　根据设计图纸放样定出路面中心线和路边线、模板宜采用钢模，且其高度与混凝土板厚相同。模板的拼接必须平顺、紧密，支撑必须牢固，采用钢钎打入基层固定，不能有任何变位，与地面接触处如出现缝隙则用砂浆封好。安装完毕后，在内侧面均匀刷涂一层肥皂液或废机油或用塑料薄膜。模板的备用数量应不少于3天的摊铺用量。双幅路面的中间模板要用有孔的。
　　2、混凝土拌和物的拌和与运输
　　混凝土应采用双卧轴式强制式搅拌机进行搅拌，其拌和时间宜为60—90秒，纯拌和时间不宜短于30秒，最长总拌和时间不宜超过高限值的2倍。混凝土拌和物应尽快运到摊铺现场，运输过程中，应尽量避免拌和物的污染和离析。烈日、大风、距离远时要加遮盖。要按施工规范要求在拌和场制备试样。
　　3、摊铺
　　混凝土拌和物摊铺前，应确认模板、传力杆、拉杆等正确安设;基层表面平整、干净，如有破损应进行修复，摊铺前清扫干净并洒水润湿。现场应有专人指挥卸料，使卸下的拌和物分成几个分布均匀的小堆，以方便摊铺。如果运到现场的拌和物有离析，应用铁锹翻拌均匀，但严禁再次加水。用铁锹送料时需反扣，严禁抛掷和耧耙。在模板附近，用铁锹插捣几下，以防止出现孔洞蜂窝现象。人工摊铺拌和物的坍落度应控制在0.5—2CM之间，拌和物松铺系数一般控制在1.1—1.25之间。
　　4、振捣
　　拌和物摊铺均匀后，采用插入式振捣棒、平板振动器和振动梁配合进行振捣成型。插入式振捣棒振捣时应呈梅花状交错进行，其每次振捣时间不宜少于30秒，以拌和物停止下沉，表面不再冒气泡和泛出水泥浆为准，不应过振。移动间距小于50CM，距模板边不宜大于20CM，不要碰模板和钢筋。
　　插入式振捣棒振捣过后，再用平板式振动器在混凝土表面全面振捣，纵横方向各振捣一遍，振捣位置应重叠10CM—20CM，振动板在每一位置的振动时间以振动板底部和边缘泛浆厚度3—5MM为限，并不宜少于15秒。振捣过程中，应随时对缺料的部位进行人工找平。找平时应使用同批拌和物，严禁使用纯砂浆。
　　平板振动器振捣完后，可用振动梁进一步振实并整平提浆。振动梁放在侧模上，沿着混凝土表面均匀拖拉振实2—3遍，使混凝土表面泛出的砂浆均匀平整。
　　5、整平饰面
　　振实作业完成后，首先使用滚杆提浆整平。整平时，第一遍应短距离缓慢一进一退拖滚或推滚，以后应较长距离匀速拖滚2遍，并将水泥浆始终赶在前方。
　　滚杆整平后，使用抹面机压浆整平饰面。抹面机应往返2—3遍压浆并整平抹面。抹面完成后，最后用抹刀将抹面留下的痕迹抹平，再用3M刮尺，纵横各一遍精平饰面。使得混凝土面板表面无任何抹面印痕，平整度达到规定要求。此时不要超过铺筑完毕允许最长时间。
　　6、抗滑构造施工
　　可采用拉毛与拉槽的方法制作抗滑构造，并应在整平饰面后适时进行。二级及以下公路抗滑构造深度，一般路段2—4MM，弯道等特殊路段3—5MM.
　　7、养生与交通管制
　　整平饰面完成后，应及时进行养生。一般采用湿法养生，即在混凝土表面全面覆盖保湿养生膜、土工布、麻袋、草袋等，并每天均匀洒水数次，使覆盖物底部始终保持潮湿状态。
　　在混凝土强度达到设计强度的80%以上时结束养生，一般为14—21天，热天不少于14天，冷天不少于21天。前7天混凝土强度增长最快，应特别注意加强养生。
　　养生期间和填缝前严禁车辆和行人通行，在达到设计强度的40%后(约3天)，方可准许行人通行。
　　8、拆模
　　混凝土的立方体试件强度达到8Mpa以上时，应及时拆模。砼成型后至拆模的时间称为允许拆模时间，可参考以下规定：当昼夜平均温度分别为5、10、15、20、25、30度时，相应的参考切缝时间分别为：72、48、36、30、24、18小时。
　　9、接缝施工
　　①缩缝施工：横向缩缝宜等距离布置，一般采用5米板长，不宜采用不等间距缩缝，不得不调整板长时，最大板长宜不大于5.5米，最小板长不宜小于板宽。缩缝的施工优先采用切缝的方法，切缝时间以锯片磨耗小、缝边不发生碎裂崩边为准。当昼夜平均温度分别为5、10、15、20、25、30度时，相应的参考切缝时间分别为：45—50、30—45、22—26、18—21、15—18、13—15小时。切缝时间控制不好容易产生早期裂缝。切缝深度1/3—1/4板厚。
　　②纵向施工缝：当一次摊铺宽度小于路面总宽度时，设纵向施工缝。位置宜与车道线一致，构造采用平缝加拉杆型。施工时，应在振实过程中从侧模预留孔中扶正插入拉杆。拉杆在路面硬化前，禁止碰撞和松动。
　　③横向施工缝：横向施工缝采用平缝加拉杆型。浇筑端头施工缝拌合物时，先浇一层到传力杆高度以上，安放传力杆并固定好，检查传力杆的位置符合要求后，再浇上一层，并用振捣棒仔细捣实。
　　④胀缝：在摊铺至胀缝位置前方1—2M处时，将胀缝支架准确定位锚固，摊铺混凝土拌合物并用振捣棒振实胀缝两侧的拌合物。胀缝板应连续贯通整个路面宽度，钢筋支架两侧应比摊铺宽度各短3CM，胀缝板的高度应保证密封槽的尺寸符合要求，密封槽先采用木条嵌填，嵌入的木条和胀缝板暂时连成一体，填缝时再取出。
　　现在我市大多数农村公路砼路面施工用泡沫板代替胀缝板，不符合规范要求，起不到胀缝板的作用。路面通车后，泡沫板受到外力的作用，全部会破碎、脱落，在胀缝处形成一条断缝，对路面造成损害。在今后砼路施工中不得用泡沫板代替胀缝板。
　　⑤填缝：混凝土板养生期满后，应及时采用专用填缝料填缝。清理缝隙后，用专用工具将衬垫材料嵌入到规定的深度，嵌入衬垫材料后，缩缝和施工缝的密封槽的深宽比为1—2，胀缝为1.
　　10、防止早期裂缝
　　①尽量减少单位水泥用量;
　　②减少混凝土的单位用水量;
　　③混凝土浇筑时一般宜在气温30度以下进行;
　　④高温时，对拌合物采取下列降温措施：对砂石料堆加遮阳篷;抽用地下冷水拌和;使用长时间在太阳下暴晒的干燥集料时，应充分洒水润湿;在每日气温最高和日照最强烈的时候遮阳施工;并加快各施工环节的衔接，尽量缩短各环节所耗时间;
　　⑤基层顶面在砼摊铺前要充分洒水润湿;
　　⑥可经过加铺一层塑料薄膜以减弱基层顶面的摩擦力;
　　⑦控制好切缝的时间，不能过迟。为防止切缝时出现早期裂缝，可采用跳仓切的方法，即先每隔1～2条缝切一条，然后再切余下的缩缝。也可经过压缝的方法进行控制。高温施工时，应比常温施工适当提前切缝时间;
　　⑧砼表面修整过程中，要避免日光直射，防止砼温度上升很大或表面干燥;
　　⑨砼成型后应及时养生，养生应保证砼表面受到全面覆盖，并始终保持潮湿。
　　⑩在刮风天气施工时，要加快施工速度，加强养生措施。当风力达到6级以上时，必须停止施工。