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VT作业指导书

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焊接工程师

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管理：综合管理部
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文件编号：
HST-HJ-04
发布日期
2012-3-15
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目 录
1．目的 2
2．范围 2
3．人员要求 2
4. 外观检测条件 2
5．环境要求 2
6. 检测设备 2
7．焊缝的外观检验 3
8. 返修焊缝的外观检验 3
9. 检验工具的使用........................................................... 4
10. 焊接缺陷的种类.......................................................... 5
11. 观察与处理.............................................................. 6
12. 质量要求................................................................ 6
13. 记录.................................................................... 101目的
本文件规定了目视检验的方法及人员等技术管理要求；
2范围
本文件适用于碳钢、不锈钢及铝合金焊缝外观检查。
3人员要求
3.1从事目视检验人员必须取得VTI级以上资格或者经焊接责任人培训合格后，方可独立上岗操作。
3.2检测人员必须熟悉和掌握相关的检验标准（如ISO5817、ISO10042）。
3.3检测人员必须熟悉和掌握相应的焊接工艺。
3.4检测人员必须满足ISO 9712的要求（如每12个月检查一次视力），且应当有足够的视力和颜色分辨力。
4、外观检测条件
4.1被检工件表面的光照度应至少达到350Lx，推荐值为500Lx。
4.2眼睛距离被检区域的距离应不超过600mm。
4.3眼睛与被检工件的夹角应大于30°。
4.4经商定可采用其它检测设备，如内窥镜。

图1 外观检测角度示意图
5、环境要求
5.1作业场所应远离翻砂、电焊、潮湿，场所应整洁宽敞；
5.2检测环境光照度应至少达到350lx，不足的需要有辅助光源补充；
6、检测设备
6.1检测尺例如钢板尺、卷尺、卡尺、塞尺、焊缝检验尺等；
6.2放大镜的放大倍数为小于6倍，尽量有刻度；
6.3其他检测仪器如照相机、内窥镜等。
7、焊缝的外观检验
焊缝的外观检测的基本范围在所应用的标准中给出了规定：焊缝必须可见且便于观察，检测时间在表面处理之前。焊缝的外观检测分为三个阶段：
---焊前准备的外观检测
---焊接过程中的外观检测
---焊接后的外观检测
7.1焊前准备的外观检测
7.1.1坡口的形状、尺寸必须符合ISO9692标准相关要求；
7.1.2焊接坡口及界面必须按照要求进行清理；
7.1.3按照图纸及工艺要求进行装配和固定。
7.2焊接过程中的外观检测
7.2.1多层焊接时，在其进行下道焊道施焊前，都要进行层间清理（特别是在焊缝金属和母材的过渡区）。
7.2.2如果一旦发现有裂纹、孔穴或其他缺陷，应立即停止施焊，采取措施加以消除。
7.2.3注意焊道的结构，以达到足够的融合比，避免出现未熔合。
7.2.4坡口和表面的形状应保证焊接不至于出现不规则性。
7.3焊后的外观检查
7.3.1焊缝表面应尽量的均匀，不要出现横向和纵向的缺口；
7.3.2焊缝的表面不应有夹渣和其他覆盖性缺陷；
7.3.3机械划痕和可见的表面孔穴是不允许的。
7.3.4如果要求对焊缝进行机械加工，应保证不出现缺口且不使局部材料过热，特别是在母材的过渡区内。
7.3.5每次热处理后应重新进行外观检测。
8、返修焊缝的外观检验
8.1清根或新坡口的准备
8.1.1背面清根的深度应足够大，应清到焊缝金属。
8.1.2不规则性应清除干净，然后进行PT检测；
8.1.3在修补前所开坡口的角度和宽度应有利于焊接达到一定的熔化系数。
8.1.4全部清除焊缝时不得有材料损失；
8.2焊接过程中和和焊后的外观检测要求与原始焊接要求一致。
9、检测工具的使用
9.1坡口间隙和错边量的大小对焊接质量有很大的影响，因此焊接件装配点固定后可采用焊接尺等对装配件进行检测。
9.2测量表面缺陷的尺寸和位置可用：钢板尺、卷尺、游标卡尺以及带有刻度的放大镜等。
9.3焊缝检验尺的使用方法如下图示

图一：测量长度 图二：测量错变量 图三：测量角焊缝高度

图四：测量焊缝余高 图五：测量角焊缝厚度 图六：测量装配间隙

图七：测量焊缝宽度 图八：测量坡口角度 图九：测量管道坡口角度

图十：咬边深度
9.4对焊缝的余高可用焊缝检验尺等焊缝测量工具来测量，如果焊缝两侧厚度不一致，可以按照以下公式计算：

9.5角焊缝中存在焊角高度和焊脚长度之间的比例关系如下图，对此也有不同的量具，如果角焊缝表面不规则，应多测量几个位置，焊缝厚度选最低值。

9.6三种连续角焊缝的a值和z值(第一种和第三种角焊缝可以直接测量a值，第二种角焊缝须测量Z值后计算a值)

10、焊接缺陷种类
焊接的缺陷种类很多，根据EN6520把焊接缺陷分为六大类：
第一类：裂纹；
第二类：孔穴；
第三类：固体夹杂；
第四类：未熔合和未焊透；
第五类：形状和尺寸不良；
第六类：其他缺陷。
具体的缺陷代号以及说明见标准EN6520。
11、观察和处理
对缺陷件，须对缺陷的位置、大小、性质在检测报告上作出详细的描述，并在工件上做出明显的标识。
12、质量要求
11.1焊缝的质量等级根据相关标准（碳钢、不锈钢按照ISO5817、铝合金按照ISO10042）进行判定
Iso5817
编号
ISO 6520-1 参照
缺陷分类
注释
t
mm
质量等级的缺陷限定值
D
C
B
1 表面缺陷
1.1
100
裂纹
-
≥0,5
不允许
不允许
不允许
1.2
104
火口裂纹
-
≥0,5
不允许
不允许
不允许
1.3
2017
表面孔隙
单个孔隙最大尺寸，针对
- 对焊
- 角焊
0,5到3
d≤0,3s
d≤0,3a
不允许
不允许
单个孔隙最大尺寸，针对
- 对焊
- 角焊
>3
d≤0,3s，最大3mm
d≤0,3a，最大3mm
d≤0,2s，最大2mm
d≤0,2a，最大2mm
不允许
1.4
2025
末端焊口

0,5到3
h≤0,2t
不允许
不允许
>3
h≤0,2t，最大2mm
h≤0,1t，最大1mm
不允许
1.5
401
熔接不足（未焊透）
-
≥0,5
不允许
不允许
不允许
轻微熔接不足
只在微观检验时可以检测到
允许
允许
不允许
1.6
4021
根部熔溶不足
只针对单侧对焊

≥0,5
短缺陷：h≤0,2t，最大2mm
不允许
不允许
1.7
5011
5012
连续咬边
间歇咬边
要求平滑过渡。不作为系统缺陷。

0,5到3
短缺陷：h≤0,2t

短缺陷：h≤0,1t

不允许
>3
h≤0,2t最大1mm
h≤0,1t最大0,5mm
h≤0,05t最大0,5mm
1.8
5013
收缩槽
要求平滑过渡。

0,5到3
h≤0,2mm+0,1t
短缺陷：h≤0,1t
不允许
>3
短缺陷：h≤0,2t，最大2mm
短缺陷：h≤0,1t，最大1mm
短缺陷：h≤0,05t，最大0,5mm
1.9
502
补强（对焊）
要求平滑过渡。

≥0,5
h≤1mm+0,25b，最大10mm
h≤1mm+0,15b，最大7mm
h≤1mm +0,1b，最大5mm
1.10
503
多余凸面（角焊）

≥0,5
h≤1mm+0,25b，最大5mm
h≤1mm+0,15b，最大4mm
h≤1mm +0,1b，最大3mm
1.11
504
过渡渗透

0,5到3
h≤1mm+0,6b
h≤1mm+0,3b
h≤1mm+0,1b
>3
h≤1mm+1,0b，最大5mm
h≤1mm+0,6b，最大4mm
h≤1mm+0,2b，最大3mm
1.12
505
不正确焊趾
- 对焊

≥0,5
a≥90°
a≥110°
a≥150°

- 角焊

a1≥a
a2≥a
≥0,5
a≥90°
a≥110°
a≥110°
1.13
506
焊瘤

≥0,5
h≤0,2b
不允许
不允许
1.14
509
511
下沉沟槽填充不足
要求平滑过渡

0,5到3
短缺陷：h≤0,25t
短缺陷：h≤0,1t
不允许
>3
短缺陷：h≤0,25t，最大2mm
短缺陷：h≤0,1t，最大1mm
短缺陷：h≤0,05t，最大0,5mm
1.15
510
焊穿
-
≥0,5
不允许
不允许
不允许
1.16
512
角焊过度不对称（焊角长度过度不同）
在没有规定对称角焊的情况下

≥0,5
h≤0,2mm + 0,2a
h≤0,2mm + 0,15a
h≤1,5mm + 0,15a
1.17
515
根部凹入
要求平滑过渡。

0,5到3
h≤0,2mm+0,1t
短缺陷：h≤0,1t
不允许
>3
短缺陷：h≤0,2t，最大2mm
短缺陷：h≤0,1t，最大1mm
短缺陷：h≤0,05t，最大0,5mm
1.18
516
根部气孔
由于焊接金属在凝固时起泡（例如气源不足）造成焊接根部形成海绵状特征
≥0,5
局部允许
不允许
不允许
1.19
517
再启动不良
-
≥0,5
允许。限定值决定于因为再启动而导致的缺陷的类型
不允许
不允许
1.20
5213
焊缝厚度不足
对于证明具有更大穿透深度的加工过程不适用

≥0,5
短缺陷：h≤0,2mm + 0,1a
短缺陷：h≤0,2mm
不允许
>3
短缺陷：h≤0,3mm + 0,1a，最大2mm
短缺陷：h≤0,3mm + 0,1a，最大1mm
不允许
1.21
5214
焊缝厚度过大
角焊实际焊缝厚度过大

≥0,5
不限制
h≤0,1mm + 0,2a，最大4mm
h≤0,15mm + 0,2a，最大3mm
1.22
601
焊偏
-
≥0,5
如果母材性质不受影响，则允许
不允许
不允许
1.23
602
飞溅
-
≥0,5
是否可以接受，取决于实际应用，例如材料、防腐蚀保护等等。

ISO10042

11.2返修后部位以及热影响区重新进行目视检测。
13、记录
目视检验完成后将检验结果记录在《焊后（VT）检验记录》上 ，记录必须保存五年。

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