接线片冲压模具毕业设计模版学习.doc

《冷冲压工艺及模具设计》

课程设计

班 级 ： 　
姓　　名：
学　　号：
总课时数： 　 周
指导教师：
成　　绩：

衡阳财经工业职业技术学院
年 学期

31 / 40

课题四：接线片冲压模设计及制造

同学，请你根据图示制件，完成下列课程设计任务：
一、设计课题
某电子厂生产的接线片零件如图所示，材料为H62软，料厚0.5mm，中批量生产。确定其冲压工艺方案，填写冲压工艺卡，画出模具结构装配图，绘出除模架与紧固件等以外的所有零件图，并制订模具工作零件的加工工艺。

二、设计内容
设计内容包括冲压工艺性分析，工艺方案制定，排样图的设计，总的冲压力计算及压力中心计算，刃口尺寸计算，弹簧、橡皮的计算与选用，凸模、凹模或凸凹模结构设计以及其它冲模零件的结构设计，绘制模具装配图与工作零件图，编写设计说明书，填写冲压工艺卡与工作零件机械加工工艺过程卡。
三、设计工作量（仅供参考）
冲压工艺卡 1份
模具装配图 1张（A1纸绘制）
工作零件图 所有非标准件（1：1绘制）
工作零件机械加工工艺过程卡 模具的凸模、凹模、凸凹模等
设计说明书 1份（约25页）
四、冷冲模课程设计的要求
1．冷冲模装配图
用以说明冲模结构、工作原理、组成冲模的全部零件及其相互位置与装配关系。
图上应标注必要的尺寸，如模具闭合尺寸、模架外形尺寸、模柄直径等，不标注配合尺寸、形位公差。
按机械制图国家标准填写好标题栏与零件明细表，包括件号、名称、数量、材料、热处理、标准零件代号及规格、备注等内容。模具图中的所有零件都应详细填写在明细表中。
装配图中的技术要求内容包括：凸、凹模间隙、模具闭合高度、模具的特殊要求、其它等。
2．冲模零件图
要求绘制除模架与紧固件以外的所有零件图，零件图的绘制与标注应符合机械制图国家标准的规定，要注明全部尺寸、公差配合、形位公差、表面粗糙度、材料、热处理要求及其它技术要求。
3．冲压工艺卡
以工序为单位，说明整个冲压加工工艺过程的工艺文件。它包括：制件的材料、规格、质量；制件简图或工序简图；制件的主要尺寸；各工序所需的设备与工装等。
4．工作零件机械加工工艺过程卡 工作零件机械加工工艺过程卡指凸模、凹模或凸凹模的机械加工工艺过程，包括该零件的整个工艺路线，各工序名称、工序内容等。
5．设计说明书
设计者除了用工艺文件与图样表达自己的设计结果外，还必须编写设计说明书，用以阐明自己的设计观点、方案的优劣、依据与过程。其主要内容有：
（1） 目录；
（2） 设计任务书及产品图；
（3） 制件的工艺性分析；
（4） 冲压工艺方案的制定及分析比较；
（5） 填写工艺卡片；
（6） 模具结构形式的论证及确定；
（7） 排样图设计及材料利用率计算；
（8） 工序压力计算及压力中心确定；
（9） 冲压设备的选择及校核；
（10） 模具零件的选用、设计及必要的计算；
（11） 模具工作零件刃口尺寸及公差的计算；
（12） 其它需要说明的问题；
（13） 主要参考文献目录。
说明书中应附必要的简图，所选参数及所用公式应注明出处，并说明式中各符号的意义与单位。说明书最后应附有参考文献目录，包括书刊名称、作者、出版社、出版年份。在说明书中引用所列参考资料时，只需在方括号里注明其序号及页数，如：见文献[8]P118。
6．图纸可以手绘或CAD绘制，CAD绘制者必须交纸质图及电子文档。

接线片冲压模的设计说明书目录
一、冲压工艺性分析…………………………………………………………………………… ………1
二、冲裁工艺方案的确定…………………………………………… …………………………………1
1.方案种类……………………………………………………………………………………… …1
2.方案的比较…………………………………………………………………………………… …2
3.方案的确定…………………………………………………………………………………… …2
三、模具结构形式的确定…………………………………………………………………………… …2
四、设计工艺计算…………………………………………………………………………………… …3
1.排样设计及计算……………………………………………………………………………… …3
2.冲裁压力的计算……………………………………………………………………………… …6
3.压力机公称压力的确定………………………………………………………………… ………7
4.冲裁压力中心的确定…………………………………………………………………… ………8
5.工作零件刃口尺寸的计算………………………………………………………………………9
6.卸料弹簧的设计…………………………………………………………………………………10
五、模具总体结构设计…………………………………………………………………………………12
1.模具类形的选择…………………………………………………………………………………12
2.定位方式的选择…………………………………………………………………………………12
3.卸料、出件方式的选择…………………………………………………………………………12
4.导柱、导套位置的确定…………………………………………………………………………12
六、主要零部件的设计…………………………………………………………………………………12
1.工作零件的结构设计……………………………………………………………………………12
2.定位零件的设计…………………………………………………………………………………13
3.卸料部件的设计…………………………………………………………………………………14
4.模架及其他零部件的设计………………………………………………………………………14
七.模具总装图………………………………………………………………………………………… 17
八.冲压设备的选取…………………………………………………………………………………… 18
九.填定冲压工艺卡：……………………………………………………………………………… …19
十.模具零件加工工艺……………………………………………………………………………… …20
十一.结束语……………………………………………………………………………………… ……21
主要参考文献……………………………………………………………………………………………22

接线片冲压模的设计

      根据设计任务书，本设计为一电子产品接线片，材料为08钢，厚度为1.5mm，如下图所示：

   图1

一、冲压工艺性分析
    1.材料：该工件材料为08钢、t=1.5mm的碳素结构钢，查文献[1]P322附表1可知,该材料具有良好的塑性，屈强比小，具有良好的冲压成形性能，为一般冲压用钢，适合冲裁。
2.形状尺寸：该工件结构较简单，孔径Φ8大于工艺允许值1.0t (查文献[1]P59表3-8)；孔边距为5，大于工艺允许值1.5 t(查文献[1]P59图3-14)。均满足冲裁的加工要求。
3.尺寸精度：该工件尺寸未标注公差，为自由公差，可按GB1800-79 IT14级精度确定，尺寸精度较低，普通冲裁（经济精度为IT11）完全能满足要求。
结论：
综上所述，该零件的冲压工艺性较好，适合冲压加工。
二、冲裁工艺方案的确定
1.方案种类
该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案：
方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。
方案二：采用冲孔－－落料同时进行的复合模生产。
方案三：冲孔－－落料级进冲压。采用级进模生产。
2.方案的比较
方案一：模具结构简单，制造方便，但需要两台设备，两副模具，成本相对较高，生产效率低，且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣。故而不选此方案。
方案二：只需要一副模具，工件的精度及生产效率都能满足生产要求，模轮廓尺寸较小，但模具结构较复杂，且强度与刚度相对于级进模来讲较低，操作安全性不如级进模。
方案三：级进模是一种多工位、效率高的一种加工方法，也只需要一副模具，工件的精度及生产效率都能满足生产要求。但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高，一般适用于大批量，小型冲压件。因本工件尺寸轮廓较小，采用此方案，模具的强度与刚度比复合模高，操作也比复合模安全。
3.方案的确定
综上所述，本设计选用方案三，采用级进模生产。

三、模具结构形式的确定
级进模冲压，必须解决条料的准确定位问题，才有可能保证工件的质量。根据定位零件的特征，典型级进模结构有挡料销与导正销定位级进模与侧刃定距级进模，本设计选用侧刃定距级进模，条料送进导向由导料板来完成。为保证工件的平整，卸料采用弹压卸料装置，为使操作方便，工件拟采用下出件方式。模架宜选用级进模常用模架对角导柱模架。

四、设计工艺计算
1.排样设计及计算
（1）排样方法的确定
为保证工件的质量，提高模具寿命，拟采用有废料排样。为提高材料利用率，根据工件的结构特征，宜采用直对排的方式。
（2）确定搭边值
查文献[1]P63表3-13 ，取最小搭边值：工件间 a1 =1.5mm，侧面a =1.8mm
考虑到工件的尺寸比较大，在冲压过程中需在两边设置压边装置，且为了方便计算，实际取:
工件间:a1 = 2mm
侧 面:a =1.8mm
（3）确定条料送进步距
经计算，条料送进步距S等于20
（4）确定条料宽度
根据文献[1]P64表3—14得条料宽度

式中 ——条料宽度方向冲裁件的最大尺寸mm
——侧搭边值
n——侧刃数，此处取2
——侧刃冲切的料边宽度mm，查文献[1]P65表3—17， 取=
——条料宽度偏差，查文献[1]P64表3—15，取
代入上式得

（5）画出排样图
根据以上资料画出排样图，如图2：

图2
（6）板料规格选择及裁板方法确定
查文献[1]P323附表3，结合材料供应情况，经计算，选择冷轧钢板规格为（GB708－1988）。
采用纵裁，剪切条料尺寸为73×1800，一块板料可裁的条料为10条（750/73＝10余20），每根条料可冲2×89+1＝179个零件[（1800－10）/20＝89余10]，每张板可冲179×10＝1790个零件。采用横裁，剪切条料尺寸为73×750，一块板料可裁的条料为24条（1800/73＝24余48），每根条料可冲2×37＝74个零件[（750－10）/20＝37]。每张板可冲24×74＝1776个零件。
结论：综上所述，采用纵裁法，选择冷轨钢板规格为（GB708－1988）。一块板料可裁的条料为10条，每根条料可冲179个零件，每张板可冲1790个零件。
（7）材料的利用率计算

图3
①工件面积计算 工件如图3所示，各部分面积为：

则：
②材料利用率的计算 由文献[1]P65公式3－10得一块条料的材料利用率：

式中 ―――个制件的有效面积；
——－ 一块条料的面积；
——－ 一块条料所冲制件的总个数
将已知数据代入上式得

由文献[1]P65公式3－11得一块板料的材料利用率：

式中 ——一个制件的有效面积
A——一块板料的面积
n——一块板料所冲制件的总个数
将已知数据代入上式得

2.冲压力的计算

图4
（1）冲裁力F计算
工件周边长度的计算（图4）：
arcsin=
X==
落料冲裁长度L落 ：

冲孔冲裁周长L孔：L孔＝πd＝3.14×8＝25.12
侧刃冲裁长度L侧：L侧＝S+b1＝20+1.5＝21.5
用一般平刃冲裁时，其冲裁力根据文献[1]P66公式3—13得
冲裁力
式中 F——冲裁力 ，N；
K——安全系数，K=1.3；
t ——材料的厚度，mm；
——材料的抗剪强度， （查文献[1]P322附表1，取300）
L——冲裁的周边长度
代入上式可得

（2） 卸料力
查文献[1]P66公式3—15得

式中 ——卸料力系数，查文献[1]P67表3—18，取
则：
（3）推件力
查文献[1]P66公式3—17得

3.压力机公称压力的确定
由于此模具采用弹性卸料装置与下出料方式的冲裁模，所以冲压力FZ ：
FZ＝F落+ F孔 + F侧+ FX+ FD＝137.6+29.4+25.2+6.7+10.6＝209.5kN
根据以上计算结果, 查文献[1]P326附表5，初选冲压设备J23-25，其主要技术参数见表一：
表一：J23-25型压力机主要技术参数
公称压力/t
25
滑块行程/mm
65
行程次数/（次/min）
105
最大闭合高度/mm
270
连杆调节长度/mm
55
滑块中心线至床身的距离/mm
200
工作台尺寸/mm
前后
370
左右
560
垫板尺寸/mm
厚度
50
孔径
200
立柱间距离/mm
270
模柄孔尺寸（直径/mm深度/mm）
Φ4060
最大倾斜角
30
4.冲裁压力中心的确定
（1）按比例画出每一个凸模刃口轮廓的位置，并确定坐标系，画出坐标轴X轴与Y轴，标注各线段压力中心坐标点，如图5：

图5
（2）分别计算出各线段长度及各线段压力中心的坐标值，列入表二中：
说明： ①冲裁直线段时，其压力中心位于各段直线段的中心
②冲裁圆弧线段时，其压力中心的位置如图6，由文献[1]P69按下式计算：
x0=R

图6

表二： 压力中心数据表
各段
长度L/mm
压力中心的坐标值
位置
x
y
Ｌ１
25.1
Ａ
0
0
Ｌ２
50.4
B
-1
20
Ｌ３
23.5×2
C
20.3
20
Ｌ４
8×2
D
36
20
Ｌ５
4
E
40
20
Ｌ６
25.1
F
48.5
50
Ｌ７
50.4
G
49.5
70
Ｌ８
23.5×2
H
28.2
70
Ｌ９
8×2
I
12.5
70
Ｌ１０
4
J
8.5
70
(3)根椐力学原理，分力对某轴的力矩等于各分力对同轴力矩的代数与，则可得压力中心坐标O（x, y），
由文献[1]P69公式3－24及3－25，将表中数据代入：
X==＝24.25
Y== ＝41.48
经计算，冲裁件的压力中心O点坐标为（24.25，41.48）
5.工作零件刃口尺寸的计算
（1）加工方法的确定：
结合模具及工件的形状特点，此模具制造宜采用配作法。落料时，以凹模为设计基准件配作凸模；冲孔时，以凸模为基准件配作凹模。在配作时保证间隙值(查文献[1]P52表3－2)。
（2）采用配作法，先判断模具各尺寸在模具磨损后的变化情况：
①冲孔 冲孔时，以凸模为基准件配作凹模。
凸模磨损后减小的尺寸：φ8
凸模磨损后减小的尺寸：（无）
凸模磨损后减小的尺寸：（无）
②落料 落料时，以凹模为设计基准件配作凸模。
凹模磨损后增大的尺寸：40、32、φ18、4、6
凹模磨损后减小的尺寸：（无）
凹模磨损后不变的尺寸：（无）
(3)按入体原则，查文献[2]P93表4－17确定冲裁件外形及内孔尺寸公差,且刃口尺寸计算如表三:
6.卸料弹簧的设计
从前面已经计算可知，总卸料力FX=6.7KN。
① 根据模具安装位置拟选6个弹簧，每个弹簧的预压力为：
F0≥Fx/n=6700/6=1116.7N
② 查文献[3]P562表10－3初选强力弹簧参数为：
安装窝座孔径 Dw=32 ，
心轴 DN =16 ，
外径 D＝30.5
内径 D1 ＝17.5
工作极限负荷 F=1920 ，
工作极限负荷下变形量 h=15.8
自由高度 h=63
③ 计算弹簧预压缩量ΔH0
ΔH0=（h/ F）F0=（15.8/1920) ×1116.7=9.18mm取9.2mm。
④ 校核
卸料板工作行程：ΔH`=t+1=2.5 mm
凸模刃磨余量： ΔH``=4mm
弹簧实际总压缩量： ΔH=ΔH0+ΔH`+ΔH``=9.2+2.5+4=15.7mm
由于15.8>15.7，即ΔH2≥ΔH，所以，所选弹簧是合适的。
故所选弹簧规格为：强力弹簧φ32×63。
弹簧安装高度为：H弹＝63-9.2＝53.8mm
表三 工作零部件刃口尺寸的计算
尺寸分类
尺寸转换
计算公式
结果

冲孔尺寸
凸模磨损增大
尺寸

aT＝(amax－x△)

凹模上只标注基本尺寸，不标注偏差，同时在图样技术要求上注明：“凹模刃口尺寸按凸模实际尺寸配制，保证双面间隙值0.09∽0.120”。

凸模磨损减小
尺寸
φ8

bT＝(bmin＋x△)

凸模磨损不变
尺寸

cT＝（cmin＋0.5△）±0.5δP

落料尺寸
凹模磨损增大
尺寸
40

AA＝(Amax－x△)

凸模上只标注基本尺寸，不标注偏差，同时在图样技术要求上注明：“凸模刃口尺寸按凹模实际尺寸配制，保证双面间隙值为0.09∽0.120”。
32

φ18

6

4

凹模磨损减小
尺寸

BA＝(Bmin＋x△)

凹模磨损不变
尺寸

CA＝（Cmin＋0.5△）±0.5δd

注：表中AA、BA、CA 、aT、bT、cT————相应的凹、凸模刃口尺寸
Amax 、amax————工件的最大极限尺寸
Bmin 、bmin 、Cmin————工件的最小极限尺寸
δA、δT————凹、凸模制造偏差，δA =△／4
x-------系数，在0.5～1之间，可查文献[1]P55表3－5

五、模具总体结构设计
1.模具类型的选择
由冲压工艺分析可知，采用级进模冲压，所以本副模具类型为级进模。
2.定位方式的选择
因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向拟采用导料板，控制条料的送进步距拟采用侧刃定距。
3.卸料、出件方式的选择
因材料厚度为1.5mm，工件较薄，为使工件平整，该模具采用弹性卸料方式，除起卸料作用外，还起压料作用。出件方式拟采用下出件方式，即安全又可靠。
4.导柱、导套位置的确定
为了提高模具的寿命与工件质量，方便安装、调整、维修模具，该级进模拟采用对角导柱模架。
六、主要零部件的设计
1.工作零件的结构设计
(1) 凹模
凹模采用整体凹模，轮廓全部采用数控线切割机床即可一次成型，安排型孔位置时，要依据压力中心的数据，尽量保证压力中心及模柄中心重合。
其轮廓尺寸可按文献[1]P84 公式3－31、3－32、3－33计算:
凹模厚度 H=ks=0.27×66.5=17.96 mm
垂直于送料方向的凹模宽度 B=s+(2.5～4.0)H=66.5+(2.5～4.0) × 17.96=111.4～ 138.34mm(送料方向)
送料方向的凹模长度 L=s1+2s2=83+2×36=155mm
式中 k――系数，考虑板厚的影响，其值查文献[1]P85表3-24为0.27
S――垂直于送料方向的凹模刃壁间的最大距离；
s1――送料方向的凹模刃壁间的最大距离；
s2――送料方向的凹模刃壁到凹模边缘的最小距离，其值查文献[1]P85表3-25为36
查文献[4]P 选用国家标准矩形凹模尺寸：160×125×18mm。
材料选用T10A，淬火硬度HRC60～64.
详见零件图
(2)冲孔凸模
为了方便固定，冲孔凸模采用台阶式，其长度由模具贯结构而定（见图9）：
mm
上式中: H固为凸模固定板厚度，取18mm；H弹为弹簧装配高度，取53.8mm；H卸为卸料板厚度，取16mm.
因冲孔直径较大，不需校核凸模的强度及刚度。
材料选用T10A，淬火硬度HRC58～62。
详见零件图
（3）落料凸模：
结合工件外形并考虑加工，将落料凸模设计成直通式，及凸模固定板的配合按H7/n6 ，装配后同磨，其总长度L及比冲孔凸模长0.5mm。
材料选用T10A，淬火硬度HRC58～62。
详见零件图
2.定位零件的设计
（1）侧刃的外形及尺寸设计
参照文献[2]P167表5-32，选择IB型齿形侧刃，材料为T10A，热处理硬度为56—60HRC，技术条件按JB/T7653—1994的规定。长度取落料凸模长。

图7
详见零件图
（2）挡块的设计：
根据文献[ ]P 表5-40取B型档块，材料为T8A，淬火，回火处理，硬度HRC54—5。

图8
详见零件图
（3）承料板：
查文献[2]P167表5-31,选用标准件，其规格为:
承料板 125×40 JB/T7648.6-1994。
（4）挡料的设计：
导料板长度应取凹模长度及承料板长度之与,查文献[2]P165表5－30，选用规格为：
导料板 200×35 JB/T7648.5-1994，
材料为Q235，热处理调质28—32HRC，技术条件按JB/T7653—1994的规定。
详见零件图
3.卸料部件的设计
①卸料板设计
卸料板的周界尺寸及凹模周界尺寸相同，选用标准矩形模板再加工，其规格为：
模板 160×125×16 JB/T7643.2-1994，
材料为45钢，淬火硬度为40～45HRC。卸料板凸台部分高度h（查文献[1]P96公式3－36）为：
h=H-xt,
式中 H---- 导料板高度，取6mm；
t-----材料厚度,料厚为1.5mm
x----系数,取0.2
h=H-xt=6-0.2×1.5=5.7mm
余详见零件图
②卸料螺钉的选用
采用圆柱头内六角卸料螺钉，查文献[3]P647表10-65，选用标准件，其规格为：
卸料螺钉 10×85 GB2867.6－81 数量6根
材料 45钢 GB699－88，热处理：淬火HRC35～40
4.模架及其他零部件的设计
该模具采用对角导柱模架，这种模架的导柱在模具对角线的位置，冲压时可以防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜。从而保证工件质量，提高模具寿命。
（1）模座：
以凹模周界尺寸为依据，由文献[2]P140表5－14，选择标准下模座，其规格为:
下模座160×125×40 GB/T2855.2－1990
材 料 HT200 GB/T9436－1988
由文献[2]P138表5－13，选择标准上模座，其规格为:
上模座160×125×35 GB/T2855.1－1990
材 料 HT200 GB/T9436－1988
（2）模柄的选用：
选用压入式模柄，固定段及上模座安装孔采用H7/m6过渡配合，并加骑缝销（Φ6×8mm）防止转动, 及压力机配合模柄孔段采用H9/d11间隙配合。查文献[2]P182表5－50，选用标准件，其规格为：
模柄A40×95mm JB/T7646.1-1994
材 料 Q235 GB/T700－1988
技术条件：按JB/T7653-1994的规定
（3）导柱、导套的选用
根据工件的精度与凸、凹模的间隙等因素，导柱导套拟采用H7/h6的配合，及上、下模座均为H7/r6过盈配合，为防止装模时，上模误转180°装配，将模架中两对导柱及导套作成大小不等。结合文献[2]P152表5－21，选用规格为：
导柱1： 导柱A 25h6×150 GB/T2861.1-1990
材料 20钢 GB/T699-1999
导柱2： 导柱A 28h6×150 GB/T2861.1-1990
材料 20钢 GB/T699-1999
热处理：渗碳深度0.8～1.2mm；硬度HRC58～62
技术条件：按JB/T8070-1995的规定。
查文献[2]P157表5－23，选用标准导套，其规格选为：
导套1： 导套A 25H7×85×33 GB/T2861.6-1990
材料 20钢 GB/T699-1999
导套2： 导套A 28H7×85×33 GB/T2861.6-1990
材料 20钢 GB/T699-1999
热处理：渗碳深度0.8～1.2mm；硬度HRC58～62
技术条件：按JB/T8070-1995的规定。
（4）凸模固定板的选用：
凸模固定板及落料凸模固定端采用过渡配合H7/n6，压装后及凸模端面一起磨平；及冲孔凸模采用台阶固定，凸模及固定板之间采用过渡配合H7/m6。其外形尺寸为及凹模一致，厚度取16mm（厚度一般取凹模厚0.6－0.8倍），选用标准矩形模板加工，查文献[2]P177表5－44，确定其规格为：
模板 160×125×16mm JB/T7643.2-1994
材料 45钢 GB/T699-1999
技术条件：按JB/T7653-1994的规定
详见零件图
（5）垫板的确定：
垫板外形尺寸为及凹模一致，厚度取6mm ，查[2]P180表5-48，选用标准垫板，其规格为：
垫板 160×125×6 JB/T7643.3-1994
材料 45钢 GB/T699-1999
热处理：淬火加回火，硬度HRC43～48
技术条件：按JB/T7653-1994的规定
详见零件图
（6）螺钉与销钉的选择
① 上模座、上垫板及凸模固定板采用螺钉与销钉固定，查文献[3]P584表10－24及文献[3]P586表10－27，选用规格分别为：
螺 钉 M8×45 GB70—76 数量4根
销 Φ8×60 GB119—76 数量2根
材料为35钢，热处理硬度HRC28～38。
② 下模座及导料板、凹模、下垫板采用螺钉与销钉固定，规格分别为：
螺 钉 M10×55 GB70—76 数量4根
销 Φ8×70 GB119—76 数量2根
材料为35钢，热处理硬度HRC28～38。
③ 导料板及承料板采用螺钉与销钉固定，规格分别为：
螺钉 M6×8 GB70-85 数量2根
材料为35钢，热处理硬度HRC28～38。

七、模具总装图
通过以上设计，可得到如图9所示的模具的总装图。模具上模部分主要由上模座、上垫板、凸模、凸模固定板、卸料板、卸料螺钉、卸料弹簧等组成。下模由下模座、下垫板、凹模板、导料板等组成。条料送进时靠导料板导向，而条料送进的距离靠侧刃控制。出件方式采用下出件，靠凸模将工件及冲孔废料从凹模漏料孔漏下。卸料是在开模时，依靠弹簧恢复的弹力，推动卸料板向下运动，从而推下条料。

图9
由图9，该模具的闭合高度为：
H闭=H上模座+ H上垫板+ L凸+ H凹+ H下垫板+H下模座－（0.5～2）＝195.3 取 195
上式中：H上模座为35mm，H上垫板为6mm，L凸为86.8mm，H凹为18mm， H下垫板为10mm，H下垫板为40mm，（0.5～2）为凸模冲裁后进入凹模的深度。

八、冲压设备的选取
通过校核，模柄尺寸及模柄孔尺寸Φ40×60，模具闭合高度及压力机装模高度220～165，模座尺寸及压力机工作台尺寸均相适应，选开式双柱可倾压力机J23-25能满足使用要求，其主要技术参数见表四：
表四：J23-25压力机主要技术参数
公称压力/t
25
滑块行程/mm
65
行程次数/（次/min）
105
最大闭合高度/mm
270
连杆调节长度/mm
55
滑块中心线至床身的距离/mm
200
工作台尺寸/mm
前后
370
左右
560
垫板尺寸/mm
厚度
50
孔径
200
立柱间距离/mm
270
模柄孔尺寸（直径/mm深度/mm）
Φ4060
最大倾斜角
30

九、填定冲压工艺卡：
该零件冲压工艺卡片见下表：
衡阳财经工业职业技术学院
冲压工艺卡
产品型号

零部件名称
接线片
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产品名称

零部件型号

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材料牌号及规格
材料技术要求
坯料尺寸
每个坯料可制零件数
毛坯重量
辅助材料
08软钢（1.5±0.15×750×1800）

条料1.5×73×2000
90

工序号
工序名称 工序内容
工序内容
加工简图
设备
工艺装备
工时
0
下料
剪板731800mm

Q11-3×1800

1
冲孔－落料
冲孔、落料

J23-25
冲孔落料级进模

2
检验
按零件图样

绘制（日期）
审核（日期）
会签（日期）

标记
处数
更改文件号
签字
日期
标记
处数
更改文件号
签字
日期
2008.5.6
2008.5.12

十、结束语
通过对接线片冲孔―落料级进模的设计、计算，使我对冲裁模的设计流程有了更深一层的了解，包括冲裁件的工艺分析、工艺方案的确定、模具结构形式的选择、必要的工艺计算、主要零部件的设计、压力机型号的选择、总装图及零件图的绘制。在设计过程中，有些数据、尺寸是一点也马虎不得，只要一个数据有误，就得全部改动，使设计难度大大的增加。在这次设计中，我感觉要完成这次设计不仅要有扎实的专业知识，还要有过硬的计算机基础作保障，方才能很好的完成这次设计。所以说我们今后的学习中不仅要学好应该所学的，还要尽可能多的去拓展我们在其它方面的领域，只有这们我们才能立于不败之地。

主要参考文献
1.曾霞文主编.《冷冲压工艺及模具设计》 .湖南中南大学出版社， 2006.
2. 史铁梁主编.《冷冲压设计指导》. 北京：机械工业出版社，1999.
3. 王孝培主编. 《冲压手册》 . 北京：机械工业出版社，1990.
4.赵忠应主编.《金属材料及热处理》. 北京：机械工业出版社，2000.
5.王槐德主编.《公差配合及技术测量基础》.北京：机械工业出版社，2000.