车辆段扩容改造工程基础工程施工方案.docx

目 录
1、编制依据 1
2、工程概况 1
2.1工程概况 1
2.2设计概况 2
2.3地质条件 2
2.4交通条件 2
2.5气象条件 3
3、工程重难点分析 3
3.1 重难点分析 3
3.2重点控制措施与难点解决方案 4
4、施工进度计划 4
5、基础工程工艺技术 4
5.1土方工程 4
5.2钢筋工程 7
5.3模板工程 12
5.4混凝土工程 17
5.5基础施工工艺流程图 21
6、资源配置计划 21
7.质量通病防治措施 22
7.1钢筋工程 22
7.2模板工程 23
7.3.混凝土工程 23
8、施工安全质量保证措施 24
8.1施工现场安全要求 24
8.2施工操作安全要求 24
8.3 环境保护措施 25
8.4雨天施工质量保证措施 25
8.5基坑安全围护措施 26
9、施工应急预案 26
9.1施工应急预案 26
9.2事故发生后的应急处理 27
9.3应急指挥者、参与者的责任、义务 27
9.4施工应急流程图 28
10、施工现场有关联络电话表 28
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镟轮库基础工程施工方案
1、编制依据
1.1《工程结构可靠性设计统一标准》 （GB50153-2008)
1.2《建筑结构荷载规范》 （GB50009-2012）
1.3《混凝土结构设计规范》 （GB50010-2010)
1.4《建筑抗震设计规范》 (GB50011-2010）
1.5《建筑工程抗震设防分类标准》 （GB50223-2008）
1.6《建筑地基基础设计规范》 （GB50007-2011）
1.7《混凝土结构后锚固技术规程》 （JCJ 145-2013）
1.8《地铁设计规范》 (GB50157-2013）
1.9《建筑设计防火规范》 （GB50016-2013）
1.10《地下工程防水技术规范》 （GB50108-2008）
1.11《砌体结构设计规范》 （GB50003-2011）
1.12《建筑桩基技术规范》 （JCJ94-2008）
1.13《钢结构设计规范》 （GB50017-2003）
1.14《既有建筑地基基础加固技术规范》 （JCJ123-2012）
1.15《混凝土结构加固设计规范》 （GB50367-2013)
2、工程概况
2.1工程概况
车辆段段址位于三号线东侧，其用地范围为珠江后航道以南，迎宾路以北，规划的新光快线以东，沙溪村以西。厦滘车辆段与综合基地由车辆段、综合维修中心、材料总库三部分组成，围墙内占地面积22.01公顷，于2005年建成投入使用。
根据《车辆段与综合基地设置专题研究》的成果，厦滘车辆段定位为B型车的综合检修基地，担负线网中3号线B型列车的停放与运用、列车的定修与列车的架修与大修任务。
根据车辆段工艺流程与作业要求，车辆段为倒装式。车辆段内总平面分区有出入段线生产配套区、咽喉区、维修生产区等。车辆段共设17幢建筑，总建筑面积为89102.5平方米。
本次车辆段扩容改造区域为运用库与运转办公楼，新建总建筑面积为11218.6平方米，其中运用库新增面积9042.6平方米，运转办公楼新增面积1420平方米，新增镟轮库面积756平方米。
2.2设计概况
本车辆段扩容改造工程房屋建筑主要内容包括运用库扩建（钢网架相应扩建）、镟轮库、运转办公楼扩建、新增壁式检查坑两列位、柱式检修坑两列位。项目涵盖站场路基、站场道路、站场排水、房屋、轨道、供电（含接触网）、通信、信号、低压配电、给排水、通风、空调制冷、机电设备、气体灭火、防灾报警等多系统工程。项目繁多，专业性强，技术标准高，工期紧迫是其重要特点，结构工程量大，专业关系复杂是其重要特征，严密施工组织与程序，密切协调与配合，确定各个项目与各个环节按照工期与质量安全要求顺畅有序的实施是其重点与难点。
镟轮库建筑面积共756平方米，结构结构形式：现浇钢筋混凝土框架结构，地上一层；基础采用现浇钢筋混凝土，承台有2种形式，单桩与二桩承台，共计30个。
其中镟轮坑基础长12.67米，宽9.6米，大部分开挖深度为-3.1m，局部开挖深度为-4.24米。
2.3地质条件
2.3.1工程地质
本场地主要不良地质作用与地质灾害主要有地震液化、地面沉降，特殊性岩土主要为素填土、软土、膨胀土、风化岩与残积土，对于场地内存在的不良地质作用与特殊性岩土问题，均可采取相应的工程措施与施工方法进行处理。因此，场地适宜本工程的建设。
2.3.2水文情况
场地地下水类型主要有第四系孔隙水与基岩裂隙水，主要含水层为海陆交互相沉积砂层包括淤泥质粉细砂<2-2>、淤泥质中粗砂<2-3>，粉细砂<3-1>、中粗砂层<3-2>。砂层一般覆盖有淤泥质土层，地下水略具承压性。砂层为中等~强透水层，其他地层为弱透水地层。由于场地地下水位较浅，水量较丰富，对于挤土沉桩，应采取控制沉桩速率等措施。
根据勘察报告显示，施工现场地下水位在-3.31m左右（根据勘察报告得知），镟轮库承台顶面标高为-1.5米，承台垫层底标高在-2.6m至-2.8m之间，处于地下水位之上，对基础承台施工没有影响。镟轮坑基础最大开挖深度为-4.24m，处于地下水位之下，基坑施工时需做好降排水措施，应在基坑内设置降水井与潜水泵，并定时进行抽水，从而有效降低地下水位。
2.4交通条件
本工程位于沙溪村境内，施工人员与车辆利用既有乡村道路，交通比较便利。
2.5气象条件
广州市终年气温较高，年平均气温为21.4～21.9℃；最冷月为1月，月平均气温为12.9～13.6℃，最热月为6、7月，极端最高气温39.4℃。暴雨主要集中在夏季风盛行时期，每年4～9月夏季风盛行，暴雨显著增加；10月至翌年3月，主要受冬季风控制，暴雨显著减少。7～9月热带气旋盛行，热带气旋影响与袭击广州的可能性较大。
3、工程重难点分析
3.1 重难点分析
3.1.1 临近既有L-1股道施工，安全压力大；
3.1.2 A区镟轮库基础承台边距离既有轨道（L-1股道)为1.1m，个别承台位于高压接触网支柱旁；由于临近既有L-1股道与既有接触网支柱，施工受既有L-1股道与既有接触网支柱与接触网等影响较大；上述位置基础施工时需封锁既有股道，以与股道接触网需停电，安全压力大、并需做好围挡与基坑支护。如下图：
镟轮库临近既有L-1股道基础平面布置图
3.1.3运营线路申请施工程序复杂
广州地铁车辆段施工申请要点程序复杂，对于影响车辆段日常运营的施工工序均需要点施工，同时同一道工序可能需要多个部门审批，施工计划申请是否与时将直接影响工程施工进度。
3.1.4本标段所涉与的工点均已运营。施工对临近办公与既有作业的干扰，包括不文明施工以与施工机械噪声等对既有设施周边环境造成的污染，都将会严重影响业主与施工单位的企业形象，因而现场对环境保护与文明施工要求很高。
3.2重点控制措施与难点解决方案
表3.2-1 重、点难点分析与主要对策表
序号
项目
主要对策
1
营业线与临近营业线施工，安全压力大
1、选派有丰富营业线与临近营业线施工经验的现场管理人员与施工人员组织施工。
2、加强作业人员培训力度，使作业人员熟悉营业线与临近营业线施工程序，提高管理人员既有线施工管理水平。
3、编制切实可行的施工方案，严格按照审批过的施工方案进行施工
4、制定严格的旁站管理制度，安排专人负责旁站，做到旁站人员跟班作业，确保营业线与临近营业线施工安全。
2
运营线路申请施工程序复杂
1、 由安质部统一负责施工请销点工作，提前熟悉请销点相关程序。
2、 结合现场施工进度与时确定施工要点计划与工作内容，提前与施工相关的业务部门沟通，与时跟进，确保施工快速、有序推进。
3
现场文明施工、环境保护
1、现场文明施工严格按照《广州地铁建设工地安全文明施工标准化图册》以与广州市现场文明施工标准化工地建设标准的要求布设。
2、保证施工场地、出入口、施工围墙的清洁、整洁、道路畅通、现场装饰装修污水物等，符合环境卫生管理部门的有关规定与广州市文明施工的标准。
3、对机械采取经常性的保养，尽量使其噪声降低到最低值，保护施工现场附近居民的夜间休息。
4
对既有线有影响的基础
对既有线施工有影响的基础，采取提前一周上报施工周计划给各单位审批。
4、施工进度计划
根据施工内容进行划分为两个施工段，拟将镟轮坑基础为第一个施工段，承台与基础地梁为第二个施工段；第一个施工段计划从2017年03月13日开始，于2017年04月6日施工完成，共25天；第二个施工段计划从2017年04月07日开始施工，于2017年04月26日施工完成,共20天。进度计划见附图--施工进度计划横道图。
5、基础工程工艺技术
5.1土方工程
5.1.1设计镟轮坑基础宽9.6m，长12.67m,镟轮坑底板设计厚度为0.8m，镟轮坑基坑底开挖深度为-3.1m,局部开挖深度为-4.24m，局部处在地下水位之下，开挖时需在基坑底旁边设置降水井，并定时进行抽水，从而降低地下水位。设计基础承台最大开挖深度为-2.8m，桩基承台面标高为-1.5m，地梁顶面标高平承台面，承台基坑尺寸为长2.0m，宽3.4m，其基坑底标高为-2.8m；镟轮坑与承台施工开挖采用自然放坡。根据现场运用库B区已开挖的基础承台土质来分析，现场土层与地质勘察资料基本吻合，上层土质为粘性土，红褐色、灰黑色，可塑状，含有少量碎石；基坑底部为沙土，灰白色、浅黄色，成分以细沙为主；土质层比较稳定，开挖至-2.8m均没出现地下水与坍塌现象。综合上述情况与现场实际情况，靠既有轨道的承台基坑开挖，拟采用机械与人工相结合进行开挖，靠近既有轨道边部分土方挖掘机无法用反斗挖掘，此部分土方采用人工垂直挖掘，基坑挖掘完成并待相关单位人员验槽合格后，马上组织人员进行基础承台垫层与承台砖模施工（见基础砖模图），砖模材料选用混凝土标砖砌块，墙厚240，砌筑砂浆用M7.5，采用边砌筑边回填压实的方法，从而防止基坑塌方，有效的保护既有轨道。
5.1.2土方开挖
（1）土方开挖工艺流程：定位放线 → 验线→机械开挖→修整边坡→人工清槽→验收。
（2）定位放线使用的测量仪器为徕卡全站仪TS02、DSZ2水准仪与钢尺、塔尺、盒尺，应在有效检测期内，否则不许使用，测量放线人员要认真细致的复核已设定的轴线控制桩与高程点，当误差分别小于10〃与2mm时，方可投入施工使用，标高与轴线由各方复核无误后的控制点进行控制。
（3）本工程基础土方开挖采用机械开挖至基坑底标高上10cm的位置，剩余部分土方用人工进行挖除，基础位置采用建筑物外侧轴线投测法控制，保证基槽挖土达到设计的质量标准。
（4）根据工程特点与施工时间决定开挖顺序，基坑开挖应遵循先深后浅的开挖原则，
挖前必须详细阅读地质勘测报告，了解水文、地质情况。
（5）基坑开挖后，必须完成下列工序，方可施工基础：
1）基坑开挖需在全部工程桩完成并经过检测合格后进行，挖土需分层均匀进行，挖土过程中基坑周边堆土高度不宜大于1m，严禁集中一处开挖。
2）基坑的虚土杂物应清除干净并尽快浇筑混凝土垫层。
3）基槽开挖好后，应通知勘察、设计、监理单位与其它有关部门验槽。验槽合格后，应尽快铺设混凝土垫层。
4）镟轮坑基础开挖至设计深度时，应立即在基坑内做好集水沟和降水井，并定时进行抽水，从而降低地下水位，预防雨天能够与时将坑内积水抽至坑外，有效的保证基坑内没有积水。降水井设置应低于基坑底1.5m为宜，降水井采用长1.5m直径600mm双壁波纹管,管体下部0.8m沿管周长@150钻孔外包双层密目网，内设一台2.2KW潜水泵定时抽水。
5.1.3土方回填
（1）回填土采用粉质粘土，优先利用基坑中挖出的原土。
（2）回填土应分层铺摊，每层铺土厚度为不大于300mm，每层铺摊后用人工随之摊平，采用小型打夯机夯打密实。
（3）镟轮坑、承台、地梁等开挖后回填材料采用素土，压实系数不小于0.94，素土夯实后铺100mm厚C15素砼垫层，垫层外扩大100mm。检查坑、镟轮坑等新建底板与既有结构墙柱分裂脱开，预留缝宽≧100mm。
（4）每天收工应注意天气情况，与时覆盖基槽，防止土源被雨淋。
（5）刚夯完的素土，如突遇暴雨，雨后继续施工时，应将松软素土去除，并补填夯实，稍受湿的素土可在晾干后补夯。
5.1.4注意事项
（1）垫层的施工方法、基坑开挖时应避免坑底土层受扰动，可保留约100mm厚的土层暂不挖去，待铺填垫层前再挖至设计标高。严禁扰动垫层下的软弱土层，防止其被践踏、受冻或受水浸泡。
（2）换填垫层施工应注意基坑排水，不得在浸水条件下施工，必要时应采用降低地下水位的措施。垫层底面宜设在同一标高上，如深度不同，基坑底土面应挖成阶梯或斜坡搭接，并按先深后浅的顺序进行垫层施工，搭接处应夯压密实。
（5）采用灌水法、灌砂法检验垫层的施工质量时，取样点应位于每层厚度的2/3深度处。检验点数量，对大基坑每50～100m2不应少于1个检验点；对基槽每10～20m不应少于1个点；采用贯入仪或动力触探检验垫层的施工质量时，每分层检验点的间距应小于4m。
（6）竣工验收采用载荷试验检验垫层承载力时，每个单体工程不宜少于3点；对于大型工程则应按单体工程的数量或工程的面积确定检验点数。
5.2钢筋工程
5.2.1施工准备
（1）物资、机械准备
1）物机部按照材料计划要求对钢筋进行采购，所需材料至少提前3-4日进场，与时见证取样并送至检测单位对原材料进行复试，合格后方可投入使用。
2）钢筋进场必须具有质量保证书，钢筋数量必须满足工程进度要求。进场钢筋须平直、无损伤、表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。并分类摆放，做好标识，不得混淆。
3）本工程所需要的钢筋机械：钢筋切断机1台，套丝机1台，砂轮切割机2台，钢筋调直机1台，钢筋弯曲机1台，钢筋弯箍机1台，所有钢筋机械必须具有合格证，运转正常，经验收合格后方可投入使用。工具：钢筋钩子、撬棍、钢筋扳子、绑扎架、钢丝刷子、钢筋运输车、石笔、墨斗、尺子等。
（2）人员准备
现场钢筋工人数为满足工程进度要求不少于8人，所有进场人员必须经运营三中心安全岗位培训经考核合格后、同时加工钢筋的操作人员应经专业培训且考核合格后方可上岗，未经培训的人员或培训不合格者严禁操作设备。
（3）技术准备
施工前认真审核图纸，做到图纸上的问题提前与设计联系解决，对所使用的新图集、规范进行收集，并组织技术人员熟悉新颁布的施工规范与图集，对钢筋的搭接长度，锚固长度与各细部构造等处的变更能熟练掌握。同时，加大对钢筋下料表与后台钢筋加工的审核与检查力度。在每道工序施工前，对施工班组进行现场技术交底、安全交底。
5.2.2一般要求
（1）受力钢筋混凝土保护层厚度：承台底部钢筋保护层为40mm，承台侧面钢筋混凝土保护层为40mm，基础梁钢筋混凝土保护层为25mm，墙体迎水面钢筋保护层厚度不应小于50mm。
（2）受拉钢筋锚固长度见下表。详见图集11G101-1的第53页受拉钢筋基本锚固长度表。
受拉钢筋锚固长度
钢筋种类
抗震等级
部 位
混凝土强度等级
抗震锚固长度
运用库、运转办公楼
HRB400
III级
基础承台、地梁
C30
37d
HRB400
III级
壁式、柱式检查坑、集水井
C35P6
34d
注：①当钢筋直径d＞25mm时，其锚固长度应乘以修正系数1.1。
②锚入承台钢筋需伸至承台最外侧框架柱外边；
（3）钢筋接头与搭接长度
1）纵向受力钢筋最小锚固长度L，见下表：
2）纵向受力钢筋的搭接长度，如下表：
接头搭接率
接头搭接
长度
25%
50%
100%
LI
1.2La
1.4La
1.6La
LIE
1.2LaE
1.4LaE
1.6LaE
轴心受拉与小偏心手拉杆件的纵向受力钢筋不得采用绑扎搭接，受拉钢筋直径大于22mm，受压钢筋直径大于25mm时不宜采用绑扎搭接，宜优先采用机械连接。本工程承台、基础梁纵向钢筋直径≥22mm，采用剥肋滚轧直螺纹连接，钢筋直径＜22mm采用绑扎搭接连接。绑扎搭接接头为连接区段的长度为1.3Ll(1.3LlE)。凡接头中点位于该连接区段的都属同一连接区，同一搭接区段内受拉钢筋接头百分率：对梁、板类与墙体构件，不宜大于50%，对柱类构件，不宜大于50%，梁类构件不应大于50%。
3）钢筋绑接搭接范围内应配置横向构造钢筋，其直径不应小于d/4，此处d为最大搭接钢筋直径；对梁柱斜撑等构件间距不应大于5d，对板墙等平面构件间距不应大于10d，且均不应大于100mm，此处d为最小搭接钢筋直径。当受压钢筋直径大于25mm时应在搭接接头两个端面外100mm的范围内设置两道箍筋。
4）抗震等级为特一级、一级的框架梁、框支梁宜采用机械链接；框支柱、一、二级框架柱，以与三级底层框架柱宜采用机械链接。钢筋接头应设在受力较小处，并不宜设在节点梁端，柱端的钢筋加密区范围内，当需要在上述范围内连接时，应采用等强度要求的机械连接接头
5）受力钢筋的接头应设置在受力较小处，在同一根钢筋上设一个接头。
6）基础梁下部钢筋接头设在跨中1/3范围内，上部钢筋接头设在支座处。承台、基础梁的钢筋下料长度≤12m的钢筋一次下料不设置接头，钢筋下料长度＞12m的钢筋设置接头，其接头宜相互错开。
5.2.3钢筋加工
（1）校对图纸与配料单，钢筋的根数、形状、尺寸、间距与接头位置等，校对无误后，方可下料。配料单字迹要清楚，抄写端正，尺寸与部位准确无误，便于钢筋绑扎时校对。所有钢筋长度严格按设计要求与施工下料单。
（2）钢筋弯曲成型：箍筋加工的形状要能使基础梁的主筋绑扎到位。钢筋加工允许偏差应符合下表钢筋加工允许偏差（mm),见GB50204-2015混凝土结构工程施工质量验收规范表5.3.4规定。
钢筋加工允许偏差（mm)
序号
项 目
允许偏差
1
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10
2
弯起钢筋的弯折位置
±20
3
箍筋内净尺寸
±5
（3） 剥肋滚轧直螺纹连接套筒、丝头加工
1）剥肋滚轧直螺纹接头所用的连接套筒需采用性能不低于HRB400钢筋性能的钢材加工成型的标准型成品套筒，并出具有效的型式检验报告与合格证。外观检查符合规范要求并按规定做进场复试，合格后方可使用。
2）钢筋丝头加工工艺流程
钢筋端面平头（切除扁平段）→剥肋滚轧直螺纹加工→端部打磨平整→丝头质量检验→带帽保护→存放待用。
操作要点：
①钢筋端面平头：采用砂轮切割机切割钢筋，严禁采用剪断机剪断或用气割切割下料，保证钢筋端面与母材轴线方向垂直，不得有马蹄形或弯曲现象。
②剥肋滚轧螺纹：在直螺纹滚轧机上将待连接钢筋的端头按要求螺距、进刀长度等参数滚轧出钢筋直螺纹丝头。
③丝头端部打磨：对已加工的丝头端部进行打磨平整。
④丝头质量检验：对加工丝头质量用通环规、环止规等专用检测工具进行检验。
⑤带帽保护：用专用的钢筋丝头塑料保护帽进行保护，防止螺纹被磕碰或被锈蚀污染。
⑥存放待用：按规格型号与类型进行分类码放。
3）丝头与连接质量必须符合下列要求：
①丝头螺纹应饱满，在规定的螺纹有效长度内螺纹大径低于螺纹中径的不完整扣，累计长度不得超过一个螺纹周长，对于螺纹上翘起的硬皮可用钢丝刷清除。
②用通止规检验螺纹的尺寸，要求钢筋丝头插入通止规后，端部在通止规上下限的范围内判为合格，通止规能够全部旋入，通止规旋入长度不超过3P（p为螺距）。
③加工的丝头用卡规逐个自检，出现不合格丝头时应切去重新加工。
④把套好丝的钢筋运到现场，把两根钢筋用同规格套筒连在一起，用板手拧紧，两根钢筋进入套筒的有效丝扣长度要相同。拧紧扭矩值应采用标定的扭矩扳手检查，具体应符合表5.2-6 直螺纹接头安装时的最小拧紧扭矩值。
直螺纹接头安装时的最小拧紧扭矩值
见《钢筋机械连接通用技术规程》JCJ107-2010的表6.2.1的规定
钢筋直径（mm）
≤16
18～20
22～25
28～32
拧紧力矩（N·m）
100
200
260
320
5.2.4钢筋的安装
（1) 钢筋安装位置标识
在基础垫层上放出轴线、承台、基础梁边线，并标出承台底板钢筋以与柱插筋位置线，承台、基础梁每根钢筋间距用粉笔画出标识。
（2）钢筋绑扎工艺流程
在基础垫层上放轴线、弹出结构边框墨线、验线→用红漆标出、柱（墙)位置→用粉笔标出底板钢筋间距线→铺结构下层钢筋网→铺结构上层钢筋网→吊柱（墙)线并移到上层钢筋网上→放置柱（墙）插筋并临时固定→调整、固定柱（墙)立筋→清理杂物、自检合格→报验。
（3）钢筋绑扎
1）承台、基础梁钢筋绑扎：钢筋排列顺序为：下层钢筋网长向在下，短向在上，上层钢筋网长向在上，短向在下。在绑扎前，应清理杂物，找出轴线与墙体、柱、梁洞口位置，并用不同颜色予以标记，检查无误后，放置下层钢筋，按设计间距排布，交错点绑成“八”字扣，不得有漏扣、跳扣的现象。
2）基础梁钢筋绑扎：先穿基础梁上下部纵向受力筋，并摆放箍筋，每跨梁两端第一根箍筋距支座边50mm，箍筋套朝下，采用吊扣法绑扎，先绑梁上部纵筋，箍筋套口应相互错开位置，严禁相邻两箍筋套口重合。梁两端锚入支座内，锚固长度见（锚固长度表）。
3）墙体、柱插筋
根据红漆所确定的墙、柱子轴线位置，用线锤吊线，移到上层钢筋上，进行插筋；墙体钢筋：先立2～4根纵向筋，并划好横筋分档标志，然后于下部与齐胸处绑两根定位水平筋，并在横筋上划好分档标志，然后绑其余纵向筋，最后绑其余横筋，上面绑至施工缝位置上500mm处，如墙中有暗梁、暗柱时，应先绑暗梁、暗柱再绑周围横筋。 
4)墙体钢筋绑扎完后，把垫块或垫圈固定好确保钢筋保护层的厚度
5）绑扎完毕对照图纸，校对钢筋规格形状、间距位置、锚固长度、搭接长度以与搭接头错开的情况，校对无误后方可进行下道工序的施工。
钢筋安装位置的允许偏差与检验方法
见GB50204-2015版混凝土结构工程施工质量验收规范表5.5.2规定。
项目
允许偏差（mm）
检验方法
绑扎钢筋网
长、宽
±10
钢尺检查
网眼尺寸
±20
钢尺量连续三档，取最大值
绑扎钢筋骨架
长
±10
钢尺检查
宽、高
±5
钢尺检查
受力钢筋
间距
±10
钢尺量两端、中间各一点，取最大值
排距
±5
保护层厚度
基础
±10
钢尺检查
柱、梁
±5
钢尺检查
板、墙、壳
±3
钢尺检查
绑扎箍筋、横向钢筋间距
±20
钢尺量连续三档，取最大值
预埋件
中心线位置
5
钢尺检查
水平高差
+3,0
钢尺与塞尺检查
注：①检查预埋件中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。
②表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90%与以上，且不得有超过表中数值1.5倍的尺寸偏差。
5.2.5钢筋工程安全文明施工要求与成品保护
（1）在施工作业时，严禁大声喧哗，严禁抛洒灰尘杂物，严禁对空气造成污染，必须达到文明施工要求，进一步提高工程质量，达到市级文明工地的验收标准。
（2）浇筑混凝土应派专职钢筋工值班，修复钢筋随混凝土浇筑一道进行，修复因浇筑混凝土碰坏的钢筋时，要注意防止钢筋被污染。
（3）对钢筋的加工制作、绑扎安装实行奖罚制度，对绑扎加工、间距位置、保护层等准确者，将给予一定奖励。
5.3模板工程
5.3.1施工准备
（1）根据图纸会审对相关部门、人员做好交底，施工过程中发现疑问与时与设计做好沟通，与时处理。
（2）召开现场技术交底会议，就模板安装与拆除施工技术要求对现场施工作业人员进行书面交底，使其施工做好充分准备。
5.3.2模板设计
（1）承台、基础梁、墙体
承台与基础梁与墙体采用木模板。木模板选用15mm厚木胶合板，侧模采用80*80方木做竖楞，间距为350mm，用壁厚2.8mm、直径φ48双钢管做横楞，间距500mm，用碟型卡、螺帽紧固。承台与基础梁中部设φ14mm对拉螺栓，抵抗混凝土的侧压力，对拉螺栓间距为500mm。梁中部拉杆外加塑套管，可以使拉杆拆卸后周转使用，木方表面刨平以保证与模板接合面平整。
5.3.3模板安装
技术人员与时向协作队伍提出书面技术交底。现场放线定位，根据施工图用墨线弹出结构边线与中心线，下端设置定位钢筋，间距800mm植入垫层，便于模板安装与校正，保证模板位置正确。
（1）承台模板安装
1）用水准仪抄出模板的底面标高，用1:3水泥砂浆预先找平，防止模板底部漏浆。
2）承台模板用φ14对拉螺栓与辅助支撑，模板用汽车运到现场进行加工，模板拼缝严密，表面平整，支撑牢固，表面涂刷脱模剂。模板安装就位后测量其中心位置与垂直度，使用过的模板要进行修理达到平整度要求后才能使用。
3）对拉螺栓孔应平直，穿对拉螺栓时，不得斜拉硬顶。模型安装与加固完后，立即用线锤对模型垂直度进行调整。
4）模板安装完成，必须经过检查验收合格后，方可进行下一道工序施工。
（2）基础梁模板安装
基础梁模板选用15mm厚竹胶合板，侧模采用80*80方木做竖楞，间距为350mm，用壁厚2.8mm、直径φ48双钢管做横楞，间距500mm，用碟型卡、螺帽紧固。梁中部设φ14对拉螺栓，抵抗混凝土的侧压力，对拉螺栓间距为500mm。梁中部拉杆外加塑套管，可以使拉杆拆卸后周转使用，具体见下图。
基础梁模板安装示意图
（3）墙体模板安装
1）待钢筋绑扎、预埋件管道、预埋件等隐蔽工程验收合格后，方可进行立模。内外模板均采用80×80方木作衬档连成整体，方木长度采用4000、2000二种规格，竖向衬档按对拉螺栓间距而立。 
2）穿墙对拉螺栓采用φ14圆钢制成，中部焊止水片，止水片用50×50×4扁钢钻孔套至螺栓中间,双面满焊，在焊接过程中，要严格控制焊接质量，不得有漏焊与沙眼，保证起到止水作用。螺栓在内外二侧用40×40×4扁钢加短钢筋头与螺栓焊接作墙体厚度的限位。 
3）墙体外侧模板材料选用15mm厚木胶合板，侧模采用80*80方木做竖楞，间距为350mm，用壁厚2.8mm、直径φ48双钢管做横楞，间距500mm，每排两根，钢管外侧用碟型卡固定件或成品铁板垫块加双螺帽拧紧，全面检查，不得漏拧。用线锤吊垂直，拉通长线，对每轴进行校正，并检支撑系统固定是否牢固。
4）墙体支模允许偏差应控制在以下范围内：轴线位移2mm，截面尺寸控
制在＋2，－3mm，每层垂直度2mm，预留洞：中心线位移5mm，截面内部尺寸+5，-0mm。
（4）模板安装的允许偏差与检查方法
现浇结构模板安装的允许偏差与检验方法
见GB50204-2015版混凝土结构工程施工质量验收规范表4.2.7规定
项目
允许偏差（mm）
检验方法
轴线位置
5
钢尺检查
底模上表面标高
±5
水准仪或拉线、钢尺检查
截面内部尺寸
基础
±10
钢尺检查
柱、墙、梁
+4，-5
钢尺检查
层高垂直度
不大于5m
6
经纬仪或吊线、钢尺检查
大于5m
8
经纬仪或吊线、钢尺检查
相邻两板表面高低差
2
钢尺检查
表面平整度
5
2m靠尺与塞尺检查
注：检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。
镟轮坑基础支模示意图
5.3.4模板拆除
（1）模板拆除要遵循先支的后拆、后支的先拆的程序，优先考虑整体拆除，便于整体转移，重复进行安装。拆模时，严禁用大锤与撬棍硬砸硬撬；
（2）当基础梁混凝土强度达到1.2MPa时，或在可以保证混凝土表面与棱角不因拆模而受到损坏时，方可拆除非承重模板；
5.3.5模板的维护保养
（1）每次拆模后必须与时清除模板表面的混凝土残渣与水泥浆，涂刷隔离剂，然后分类码放，拆下的扣件与螺母螺杆要经常用机油润滑，并集中堆放管理。
（2）木模板运输堆放要防止雨淋水浸；严禁与硬物碰撞、撬棍敲打、钢筋在上拖拉、振捣器振捣、任意抛掷等现象，以保证板面不受损坏；木模板使用后应与时用清洁剂清理，严禁用坚硬物敲刮板面与裁口方木阳角；对操作面的模板要与时维修，当板面有划痕，碰伤或其它较轻的缺陷时，用专用腻子嵌平、磨光。
5.3.6模板工程成品保护与安全措施
（1）现场施工人员必须戴好安全帽，严禁吸烟，不准往槽内扔东西。除后台木工外，其他人不能使用电锯、电刨。木工使用电锯时，严禁用手在电锯正对方向推木条。
（2）吊装模板、木方、钢支撑等材料时，先检查是否挂稳再起吊。材料吊在空中时，下方严禁站人，信号员要持证上岗，严格遵守“十不吊”的原则。
（3）顶板拆除模板时，严禁用铁锤乱砸，对拆下的模板要有人接应放稳，妥善传递或用绳钩放至地面，严禁抛掷。
（4）对活动部位必须一次拆除，拆完后方可停歇。如中途停止，必须将活动部分固定牢靠，以免发生事故。
（5）没有支撑或自稳角不足的拼装模板，要平卧堆放，不得靠在其它模板或构件上，严防下滑移倾倒。
（6）模板堆放现场，不得进行明火作业如焊接、切割等作业。
（7）浇筑混凝土时，设专人看护模板，如发现模板倾斜、位移、局部鼓胀时，应与时采取紧固的措施，方可继续作业。
（8）使用电动工具时，必须装有可靠的漏电保护装置。
5.3.7模板与混凝土施工中防渗漏的要求
（1）在浇筑混凝土之前，要对模板的拼缝与加固进行验收，经监理工程师验收合格后方可进行混凝土浇筑。
（2）结构中的钢筋或绑扎丝不得接触模板，绑扎丝接头均向内。侧墙施工缝在下一次混凝土浇筑前一定要清理干净，凿除表面的浮浆与松动的石子，刷除钢筋表面的水泥浆，并提前洒水湿润24小时。
（3）混凝土采取分层浇筑，分层振捣，每层厚度不超过500mm，相邻两层浇筑时间间隔不得超过2小时，确保上、下层混凝土在初凝之前结合好，不形成施工缝。
（4）施工缝处理：在镟轮坑底板钢筋钢筋绑扎后，先绑扎好墙外侧钢筋，然后安装止水钢板，止水钢板设置位置应符合施工规范要求，止水钢板安装完毕后，再绑扎墙内侧钢筋。在砼浇筑时，应确保墙体砼水平面在止水钢板中间位置，墙内混凝土应进行二次振捣，以确保混凝土密实，避免在底脚烂根出现。在墙内砼收平后，用海棉擦净墙钢筋与止水带的灰浆。在下一次浇砼前，应先凿除砼表面浮浆，清除松动的石子与软弱混凝土层，并用水冲洗干净，在浇砼前先铺10～15mm厚水泥砂浆一层，其配合比与混凝土内的砂浆相同。从施工缝处开始继续浇筑时，要注意避免直接靠近缝边下料，机械振捣时，振动棒应尽量避开钢板止水带与墙板钢筋，以免发生松动。
5.4混凝土工程
5.4.1施工准备
（1）劳动组织：按照本工程施工现场条件、工作量、工期要求，本工程混凝土施工配备混凝土、瓦工混合组，劳动力配备25人。本工程采用商品混凝土，混凝土强度等级见下表-混凝土强度等级。
混凝土强度等级
位置
标号
位置
标号
运用库
承台、基础梁
C35、C30
基础垫层
C15
镟轮坑底板、侧壁
C35抗渗等级P6

（2）施工机械：振捣棒4台，其中备用2台，汽车泵1台。
（3）现场准备
1）浇筑混凝土前，浇注部位的模板、钢筋、预埋件与预埋管线等全部安装完毕，经检查符合设计要求，并办完报验手续、隐蔽验收；
2）浇筑混凝土前，对模板内的垃圾、木块、锯屑泥土与钢筋上的油污，扎丝等杂物全部清理干净。模板与混凝土接触面应涂刷脱模剂。
3）振捣器的电源、配件与备件准备就绪；根据广州季节天气情况，特别需要准备好浇筑过程中所必须的抽水设备与防雨、防暑的物资。
4）项目工程部技术员根据施工方案、施工图纸与相应规范对作业班组进行全面施工技术交底（书面、会议）。
5）混凝土浇筑令已被批准。
（4）泵送混凝土技术要求
1）泵送混凝土前，应对混凝土泵的支腿支撑等情况进行全面检查，并进行空载试运转。
2）混凝土泵送施工前应检查混凝土送料单，核对配合比，检查坍落度，坍落度不宜小于100mm。本工程基础混凝土坍落度控制在140mm～180mm，粒径20～40mm。混凝土入泵时的坍落度允许偏差，应符合下表混凝土坍落度允许偏差
混凝土坍落度允许偏差见施工配合比
坍落度（mm）
坍落度允许偏差（mm）
C15≥100
±30
C30≥100
±20
3）混凝土泵启动后应先用适量的（大概1 m³）相同配合比的水泥砂浆湿润混凝土泵的料斗、活塞与输送管的内壁等直接与混凝土接触的部位。润滑用的浆料泵出后应妥善回收，不得作为结构混凝土使用。
4）当突遇混凝土供应不与时，宜采用间歇泵送方式，放慢泵送速度。间歇泵送可采用每隔4min～5min进行两个行程的反泵，再进行两个行程正泵的泵送方式。
5.4.2混凝土工程主要施工方法
（1）基础垫层施工
验槽合格后，用全站仪定出基础底板、承台、基础梁的边线，支设模板，然后进行垫层混凝土施工。承台主体施工时预留基础梁施工缝，待承台主体施工结束，进行土方回填至基础梁底，压实并检测验收合格，用全站仪定出基础梁边线，支模并浇筑垫层。
（2）承台、基础梁混凝土施工
承台与基础梁下部采用插入式振捣棒振捣，振捣时采用快插慢拔的方法，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得漏插，做到均匀振实。钢筋密集的地方采用A30mm的振捣棒进行振捣。承台采用分层振捣，分层厚度不大于棒的有效长度的1.25倍，因此分层厚度定为不大于45cm，用标尺测定。振捣上一层混凝土必须插到下层5cm，以消除两层间的接缝。振点要分布合理间距不大于40cm，振捣时间以表面无气泡冒出，混凝土不下沉为宜。
（3）剪力墙混凝土浇筑 
1）剪力墙浇筑混凝土前，先在底部均匀浇筑5cm厚与墙体混凝土成分相同的水泥砂浆，并用铁锹入模，不应用料斗直接灌入模内。   
2）浇筑墙体混凝土应连续进行，间隔时间不应超过2h，因此必须预先安排好混凝土下料点位置与振捣器操作人员数量。 
3）振捣棒移动间距应小于50cm，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为度，为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土5cm。振捣时注意钢筋密集与洞口部位，为防止出现漏振。须在洞口两侧同时振捣，布灰高度也要大体一致。大洞口的洞底模板应开口，并在此处浇筑振捣。
4）剪力墙接头部位应振捣密实，当钢筋过密时，可采用同强度等级的细石混凝土。 
5）采用手式振动棒振捣剪力墙混凝土，振捣时间应使混凝土表面呈现浮浆且不再沉落为止，振动器的操作要做到“快插慢拨”，插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动。每次移动距离不应大于振动棒作用半径的1.5倍，且离模板不应大于振动器作用半径的0.5倍1.2.6 混凝土墙体浇筑完毕之后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线将墙上表面混凝土找平。
（4）施工缝处混凝土浇筑
1）基础施工时施工缝留在基础梁跨端