同轴式二级圆柱齿轮减速器的设计.doc

引言
国外减速器现状?齿轮减速器在各行各业中十分广泛地使用着，是一种不可缺少的机械传动装置。当前减速器普遍存在着体积大、重量大，或者传动比大而机械效率过低的问国外的减速器，以德国、丹麦和日本处于领先地位，特别在材料和制造工艺方面占据优势，减速器工作可靠性好，使用寿命长。但其传动形式仍以定轴齿轮传动为主，体积和重量问题，也未解决好。最近报导，日本住友重工研制的FA型高精度减速器，美国Alan-Newton公司研制的X-Y式减速器，在传动原理和结构上与本项目类似或相近，都为目前先进的齿轮减速器。当今的减速器是向着大功率、大传动比、小体积、高机械效率以及使用寿命长的方向发展。因此，除了不断改进材料品质、提高工艺水平外，还在传动原理和传动结构上深入探讨和创新，平动齿轮传动原理的出现就是一例。减速器与电动机的连体结构，也是大力开拓的形式，并已生产多种结构形式和多种功率型号的产品。目前，超小型的减速器的研究成果尚不明显。在医疗、生物工程、机器人等领域中，微型发动机已基本研制成功，美国和荷兰近期研制分子发动机的尺寸在纳米级范围如能辅以纳米级的减速器，则应用前景远大。
1．国内减速器现状?国内的减速器多以齿轮传动、蜗杆传动为主，但普遍存在着功率与重量比小，或者传动比大而机械效率过低的问题。另外，材料品质和工艺水平上还有许多弱点，特别是大型的减速器问题更突出，使用寿命不长。国内使用的大型减速器（500kw以上），多从国外（如丹麦、德国等）进口，花去不少的外汇。60年代开始生产的少齿差传动、摆线针轮传动、谐波传动等减速器具有传动比大，体积小、机械效率高等优点?。但受其传动的理论的限制，不能传递过大的功率，功率一般都要小于40kw。由于在传动的理论上、工艺水平和材料品质方面没有突破，因此，没能从根本上解决传递功率大、传动比大、体积小、重量轻、机械效率高等这些基本要求。90年代初期，国内出现的三环（齿轮）减速器，是一种外平动齿轮传动的减速器，它可实现较大的传动比，传递载荷的能力也大。它的体积和重量都比定轴齿轮减速器轻，结构简单，效率亦高。由于该减速器的三轴平行结构，故使功率/体积（或重量）比值仍小。且其输入轴与输出轴不在同一轴线上，这在使用上有许多不便。北京理工大学研制成功的"内平动齿轮减速器"不仅具有三环减速器的优点外，还有着大的功率/重量（或体积）比值，以及输入轴和输出轴在同一轴线上的优点，处于国内领先地位。国内有少数高等学校和厂矿企业对平动齿轮传动中的某些原理做些研究工作，发表过一些研究论文，在利用摆线齿轮作平动减速器开展了一些工作。二、平动齿轮减速器工作原理简介,平动齿轮减速器是指一对齿轮传动中，一个齿轮在平动发生器的驱动下作平面平行运动，通过齿廓间的啮合，驱动另一个齿轮作定轴减速转动，实现减速传动的作用。平动发生器可采用平行四边形机构，或正弦机构或十字滑块机构。本成果采用平行四边形机构作为平动发生器。平动发生器可以是虚拟的采用平行四边形机构，也可以是实体的采用平行四边形机构。有实用价值的平动齿轮机构为内啮合齿轮机构，因此又可以分为内齿轮作平动运动和外齿轮作平动运动两种情况。外平动齿轮减速机构，其内齿轮作平动运动，驱动外齿轮并作减速转动输出。该机构亦称三环（齿轮）减速器。由于内齿轮作平动，两曲柄中心设置在内齿轮的齿圈外部，故其尺寸不紧凑，不能解决体积较大的问题。?内平动齿轮减速，其外齿轮作平动运动，驱动内齿轮作减速转动输出。由于外齿轮作平动，两曲柄中心能设置在外齿轮的齿圈内部，大大减少了机构整体尺寸。由于内平动齿轮机构传动效率高、体积小、输入输出同轴线，故由广泛的应用前景。? 三、本项目的技术特点与关键技术? 1.本项目的技术特点,本新型的"内平动齿轮减速器"与国内外已有的齿轮减速器相比较，有如下特点：（1）传动比范围大，自I=10起，最大可达几千。若制作成大传动比的减速器，则更显示出本减速器的优点。（2）传递功率范围大：并可与电动机联成一体制造。（3）结构简单、体积小、重量轻。比现有的齿轮减速器减少1/3左右。（4）机械效率高。啮合效率大于95%，整机效率在85%以上，且减速器的效率将不随传动比的增大而降低，这是别的许多减速器所不及的。 （5）本减速器的输入轴和输出轴是在同一轴线上。本减速器与其它减速器的性能比较见表1。因缺少数据，表中所列的各减速器的功率/重量比是最优越的。?表1?各类减速器比较 型号 功率（kw） 减速比 质量（kg） QI-450? 93 31.5 1820 ZSY-250? 95 31.5 540 NGW-92 88.1 31.5 577 SEW(德国)? 90 28.61 1300 NP-100? 100 30 400 注：NP-100为内平动齿轮减速器，SEW减速器的质量含电机。2.本项目的关键技术?由图2可知，"内平动齿轮减速器"是由内齿轮Z2、外齿轮Z1和平行四边形机构组合而成的。它的传动原理是：电机输入旋转运动，外齿轮作平行移动，其圆心的运动轨迹是一个圆，与之啮合的内齿轮则作定轴转动。因为外齿轮作平行移动，所以称谓平动齿轮机构。齿轮的平行移动需要有辅助机构帮助实现的，可采用（6~12副）销轴、滚子作为虚拟辅助平动机构，也可以采用偏心轴作为实体辅助平动机构。内平动齿轮减速器的关键技术和关键工艺是组成平行四边形构件的尺寸计算及其要求的加工精度、轮齿主要参数的选择。这些因数都将影响传动的能力和传动的质量。总的说，组成本减速器的各零部件都要求有较高的精度，它们将决定着减速器的整体传动质量。3.本项目的概况本项目已获得中国实用新型专利，专利号：ZL95227767.0?。?本项目自1995年试制出第一台样机（功率2.5kW，传动比I=32）后，陆续与一些厂矿合作，设计了下面几种不同功率、不同传动比的减速器。（1）电动推拉门用减速器，功率550W，传动比I=26，与电机连成一体。（2）搅拌机用减速器，功率370W，传动比I=17。（3）某军品用的两种减速器，一种功率370W，传动比I=23.5；另一种功率370W，传动比I=103的二级传动减速器。（4）钢厂大包回转台减速器，功率7.5kw，传动比I=64。（5）钢厂辊道减速器，功率7.5kw，传动I=11。在本专利的基础上，已研制出一种新型超大型减速器，功率可达1000kw，目前正在研制超小型（外型尺寸为毫米级）的微型减速器。！！所有下载了本文的注意：本论文附有CAD图纸和完整版word版说明书，凡下载了本文的读者请加QQ 83753222，或留下你的联系方式（QQ邮箱）最后，希望此文能够帮到你！
2．市场需求 分析 1.市场需求前景?同平动齿轮减速器由于体积小，重量轻，传动效率高，将会节省可观的原料和能源。因此，本减速器是一种节能型的机械传动装置，也是减速器的换代产品。?本减速器可广泛应用于机械，冶金、矿山、建筑、航空、军事等领域。特别在需要较大减速比和较大功率的各种传动中有巨大的市场和应用价值。 2.社会经济效益?现有的各类减速器多存在着消耗材料和能源较多，对于大传动比的减速器，该问题更为突出。而本新型减速器具有独特的优点。由于减速装置在各部门中使用广泛，因此，人们都十分重视研究这个基础部件。不论在减小体积、减轻重量、提高效率、改善工艺、延长使用寿命和提高承载能力以及降低成本等等方面，有所改进的话，都将会促进资源（包括人力、材料和动力）的节省。 可以预见，本新型减速器在国内外市场中的潜力是很大的，特别是我国超大型减速器（如水泥生产行业，冶金，矿山行业都需要超大型减速器）大多依靠进口，而本减速器的一个巨大优势就是可以做超大型的减速器，完全可以填补国内市场的空白，并将具有较大的经济效益和社会效益

毕业设计任务书
题目：设计一用于带式运输机传动装置中的同轴式二级圆柱齿轮减速器

一． 传动装置总体设计：
1. 组成：传动装置由电机、减速器、工作机组成。
2. 特点：齿轮相对于轴承不对称分布，故沿轴向载荷分布不均匀，要求轴有较大的刚度。
3. 确定传动方案：考虑到电机转速高，传动功率大，将V带设置在高速级。 其传动方案如下：

1—电动机；2—联轴器；3—齿轮减速器；4—带式运输机；5—鼓轮；6—联轴器

一． 工作情况：
载荷平稳、单向旋转

二． 原始数据
鼓轮的扭矩T（N·m）：850
鼓轮的直径D（mm）：350
运输带速度V（m/s）：0.7
带速允许偏差（％）：5
使用年限（年）：5
工作制度（班/日）：2

三． 设计内容
⒈电动机的选择与运动参数计算；
⒉斜齿轮传动设计计算
⒊轴的设计
⒋滚动轴承的选择
⒌键和连轴器的选择与校核；
⒍装配图、零件图的绘制
⒎设计计算说明书的编写

四． 设计任务
⒈减速器总装配图一张
⒉齿轮、轴零件图各一张
⒊设计说明书一份

五． 设计进度
第一阶段：总体计算和传动件参数计算
第二阶段：轴与轴系零件的设计
第三阶段：轴、轴承、联轴器、键的校核及草图绘制
第四阶段：装配图、零件图的绘制及计算说明书的编写
传动方案的拟定及说明
由题目所知传动机构类型为：同轴式二级圆柱齿轮减速器。故只要对本传动机构进行分析论证。
本传动机构的特点是：减速器横向尺寸较小，两大吃论浸油深度可以大致相同。结构较复杂，轴向尺寸大，中间轴较长、刚度差，中间轴承润滑较困难。

电动机的选择
1． 电动机类型和结构的选择
因为本传动的工作状况是：载荷平稳、单向旋转。所以选用常用的封闭式Y（IP44）系列的电动机。

2． 电动机容量的选择
KW
⑴工作机所需功率Pw
KW
Pw＝3.4kW
⑵ 电动机的输出功率
所以 KW
由电动机到运输带的传动总功率为
η＝＝0.904
Pd＝3.76kW

3． 电动机转速的选择
nd＝（i1’·i2’…in’）nw
初选为同步转速为1000r/min的电动机
方案
电动机型号
额定功率
KW
同步转速
r/min
额定转速
r/min
重量
N
总传动比
1
Y112M-2
4

125.65
2
Y132M1-6
4
1

.77
3
Y160M1-8
4
750
720
1180
62.83

4．电动机型号的确定
由(机械设计基础课程设计指导书p119)查出电动机型号为Y132M1-6,其额定功率为4kW，满载转速960r/min。基本符合题目所需的要求。其参数如下：

计算传动装置的运动和动力参数
传动装置的总传动比及其分配
1． 计算总传动比
由电动机的满载转速nm和工作机主动轴转速nw可确定传动装置应有的总传动比为：
i＝nm/nw
nw＝38.4
i＝25.14

2． 合理分配各级传动比
由于减速箱是同轴式布置，所以i1＝i2。
因为i＝25.14，取i＝25，i1=i2=5
速度偏差为0.5%<5%，所以可行。
各轴转速、输入功率、输入转矩
项 目
电动机轴
高速轴I
中间轴II
低速轴III
鼓 轮
转速（r/min）
960
960
192
38.4
38.4
功率（kW）
4
3.96
3.84
3.72
3.57
转矩（N·m）
39.8
39.4
191
925.2
888.4
传动比
1
1
5
5
1
效率
1
0.99
0.97
0.97
0.97

传动件设计计算
1． 选精度等级、材料及齿数
1） 材料及热处理；
选择小齿轮材料为40Cr（调质），硬度为280HBS，大齿轮材料为45钢（调质），硬度为240HBS，二者材料硬度差为40HBS。
2） 精度等级选用7级精度；
3） 试选小齿轮齿数z1＝20，大齿轮齿数z2＝100的；
4） 选取螺旋角。初选螺旋角β＝14°
2． 按齿面接触强度设计
因为低速级的载荷大于高速级的载荷，所以通过低速级的数据进行计算
按式（10—21）试算，即
dt≥
1） 确定公式内的各计算数值试选Kt＝1.6
（1） 选取区域系数ZH＝2.433
（2） 选取尺宽系数φd＝1
（3） 查得εα1＝0.75，εα2＝0.87，则εα＝εα1＋εα2＝1.62
（4） 查得材料的弹性影响系数ZE＝189.8Mpa
（5） 按齿面硬度查得小齿轮的接触疲劳强度极限σHlim1＝600MPa；大齿轮的解除疲劳强度极限σHlim2＝550MPa；
（6） 计算应力循环次数
N1＝60n1jLh＝60×192×1×（2×8×300×5）＝3.32×10e8
N2＝N1/5＝6.64×107
（7） 查得接触疲劳寿命系数KHN1＝0.95；KHN2＝0.98
（8） 计算接触疲劳许用应力
取失效概率为1％，安全系数S＝1，由式（10－12）得
[σH]1＝＝0.95×600MPa＝570MPa
[σH]2＝＝0.98×550MPa＝539MPa
[σH]＝[σH]1＋[σH]2/2＝554.5MPa

2） 计算
（1） 试算小齿轮分度圆直径d1t
d1t≥
==67.85
（2） 计算圆周速度
v===0.68m/s
（3） 计算齿宽b及模数mnt
b=φdd1t=1×67.85mm=67.85mm
mnt===3.39
h=2.25mnt=2.25×3.39mm=7.63mm
b/h=67.85/7.63=8.89
(4)计算纵向重合度εβ
　　　　　　εβ==0.318×1×tan14=1.59
(5)计算载荷系数K
已知载荷平稳，所以取KA=1
根据v=0.68m/s,7级精度，由图10—8查得动载系数KV=1.11；由表10—4查的KHβ的计算公式和直齿轮的相同，
故 KHβ=1.12+0.18(1+0.6×1)1×1+0.23×1067.85=1.42
查得KFβ=1.36
查得KHα=KHα=1.4。故载荷系数
K=KAKVKHαKHβ=1×1.03×1.4×1.42=2.05
(6)按实际的载荷系数校正所得的分度圆直径，由式（10—10a）得
d1==mm=73.6mm
(7)计算模数mn
mn =mm=3.74
3． 按齿根弯曲强度设计
由式(10—17)
mn≥
1） 确定计算参数
（1） 计算载荷系数
K=KAKVKFαKFβ=1×1.03×1.4×1.36=1.96

（2） 根据纵向重合度εβ=0.318φdz1tanβ=1.59，从图10－28查得螺旋角影响系数 Yβ＝0。88

（3） 计算当量齿数
z1=z1/cosβ=20/cos14=21.89
z2=z2/cosβ=100/cos14=109.47
（4） 查取齿型系数
由表10－5查得YFa1=2.724；Yfa2=2.172
（5） 查取应力校正系数
由表10－5查得Ysa1=1.569；Ysa2=1.798
（6） 计算[σF]
σF1=500Mpa
σF2=380MPa
KFN1=0.95
KFN2=0.98
[σF1]=339.29Mpa
[σF2]=266MPa
（7） 计算大、小齿轮的并加以比较
==0.0126
==0.01468
大齿轮的数值大。

2） 设计计算
mn≥=2.4
mn=2.5

4． 几何尺寸计算
1） 计算中心距
z1=32.9，取z1=33
z2=165
a=255.07mm
a圆整后取255mm

2） 按圆整后的中心距修正螺旋角
β=arcos=1355’50”

3） 计算大、小齿轮的分度圆直径
d1=85.00mm
d2=425mm

4） 计算齿轮宽度
b=φdd1
b=85mm
B1=90mm，B2=85mm

5） 结构设计
以大齿轮为例。因齿轮齿顶圆直径大于160mm，而又小于500mm，故以选用腹板式为宜。其他有关尺寸参看大齿轮零件图。
减速器机体结构尺寸如下：
名称
符号
计算公式
结果
机座厚度
δ

9
机盖厚度

8
机盖凸缘厚度

12
机座凸缘厚度

14
机座底凸缘厚度

23
地脚螺钉直径

M24
地脚螺钉数目

6
轴承旁联结螺栓直径

M14
盖与座联结螺栓直径

=（0.5 0.6）
M10
轴承端盖螺钉直径

=（0.40.5）
10
视孔盖螺钉直径

=（0.30.4）
8
定位销直径

=（0.70.8）
8
，，至外箱壁的距离

查手册表11—2
34
22
18
，至凸缘边缘距离

查手册表11—2
28
16
外箱壁至轴承端面距离

=++（510）
50
大齿轮顶圆与内箱壁距离

>1.2
15
齿轮端面与内箱壁距离

>
10
箱盖，箱座肋厚

8
9
轴承端盖外径

轴承孔直径+（5—5.5）
120（I 轴）
112（II 轴）
175（III轴）
轴承旁联结螺栓距离

120（I 轴）
112（II 轴）
175（III轴）

轴的设计计算
拟定输入轴齿轮为右旋
II轴：
1． 初步确定轴的最小直径
d≥＝=34.2mm
2． 求作用在齿轮上的受力
Ft1==899N
Fr1=Ft=337N
Fa1=Fttanβ=223N；
Ft2=4494N
Fr2=1685N
Fa2=1115N

3． 轴的结构设计
1） 拟定轴上零件的装配方案

i. I-II段轴用于安装轴承30307，故取直径为35mm。
ii. II-III段轴肩用于固定轴承，查手册得到直径为44mm。
iii. III-IV段为小齿轮，外径90mm。
iv. IV-V段分隔两齿轮，直径为55mm。
v. V-VI段安装大齿轮，直径为40mm。
vi. VI-VIII段安装套筒和轴承，直径为35mm。

2） 根据轴向定位的要求确定轴的各段直径和长度
1. I-II段轴承宽度为22.75mm，所以长度为22.75mm。
2. II-III段轴肩考虑到齿轮和箱体的间隙12mm，轴承和箱体的间隙4mm，所以长度为16mm。
3. III-IV段为小齿轮，长度就等于小齿轮宽度90mm。
4. IV-V段用于隔开两个齿轮，长度为120mm。
5. V-VI段用于安装大齿轮，长度略小于齿轮的宽度，为83mm。
6. VI-VIII长度为44mm。

4． 求轴上的载荷
66 207.5 63.5 Fr1=1418.5N
Fr2=603.5N
查得轴承30307的Y值为1.6
Fd1=443N
Fd2=189N
因为两个齿轮旋向都是左旋。
故：Fa1=638N
Fa2=189N

5． 精确校核轴的疲劳强度
1） 判断危险截面
由于截面IV处受的载荷较大，直径较小，所以判断为危险截面

2） 截面IV右侧的

截面上的转切应力为

由于轴选用40cr，调质处理，所以
，，。
综合系数的计算
由
经直线插入，知道因轴肩而形成的理论应力集中为，，
轴的材料敏感系数为，，
故有效应力集中系数为

查得尺寸系数为，扭转尺寸系数为，
轴采用磨削加工，表面质量系数为，
轴表面未经强化处理，即，则综合系数值为

a) 碳钢系数的确定
碳钢的特性系数取为，
b) 安全系数的计算
轴的疲劳安全系数为

故轴的选用安全。

I轴：
1． 作用在齿轮上的力
FH1=FH2=337/2=168.5
Fv1=Fv2=889/2=444.5

2． 初步确定轴的最小直径

3． 轴的结构设计
1） 确定轴上零件的装配方案

2）根据轴向定位的要求确定轴的各段直径和长度
a) 由于联轴器一端连接电动机，另一端连接输入轴，所以该段直径尺寸受到电动机外伸轴直径尺寸的限制，选为25mm。
b) 考虑到联轴器的轴向定位可靠，定位轴肩高度应达2.5mm，所以该段直径选为30。
c) 该段轴要安装轴承，考虑到轴肩要有2mm的圆角，则轴承选用30207型，即该段直径定为35mm。
d) 该段轴要安装齿轮，考虑到轴肩要有2mm的圆角，经标准化，定为40mm。
e) 为了齿轮轴向定位可靠，定位轴肩高度应达5mm，所以该段直径选为46mm。
f) 轴肩固定轴承，直径为42mm。
g) 该段轴要安装轴承，直径定为35mm。
h) 各段长度的确定
各段长度的确定从左到右分述如下：
a) 该段轴安装轴承和挡油盘，轴承宽18.25mm，该段长度定为18.25mm。
b) 该段为轴环，宽度不小于7mm，定为11mm。
c) 该段安装齿轮，要求长度要比轮毂短2mm，齿轮宽为90mm，定为88mm。
d) 该段综合考虑齿轮与箱体内壁的距离取13.5mm、轴承与箱体内壁距离取4mm（采用油润滑），轴承宽18.25mm，定为41.25mm。
e) 该段综合考虑箱体突缘厚度、调整垫片厚度、端盖厚度及联轴器安装尺寸，定为57mm。
f) 该段由联轴器孔长决定为42mm

4． 按弯扭合成应力校核轴的强度
W=62748N.mm
T=39400N.mm
45钢的强度极限为，又由于轴受的载荷为脉动的，所以。

III轴
1． 作用在齿轮上的力
FH1=FH2=4494/2=2247N
Fv1=Fv2=1685/2=842.5N

2． 初步确定轴的最小直径

3． 轴的结构设计
1） 轴上零件的装配方案

2） 据轴向定位的要求确定轴的各段直径和长度

I-II
II-IV
IV-V
V-VI
VI-VII
VII-VIII
直径
6

长度
105
113.75
83
9
9.5
33.25

5． 求轴上的载荷
Mm=316767N.mm
T=925200N.mm
6. 弯扭校合

滚动轴承的选择及计算
I轴：
1． 求两轴承受到的径向载荷
2． 轴承30206的校核
2） 径向力

3） 派生力
，
4） 轴向力
由于，
所以轴向力为，
5） 当量载荷
由于，，
所以，，，。
由于为一般载荷，所以载荷系数为，故当量载荷为

6） 轴承寿命的校核

II轴：
2、 轴承30307的校核
1） 径向力

2） 派生力
，
3） 轴向力
由于，
所以轴向力为，
4） 当量载荷
由于，，
所以，，，。
由于为一般载荷，所以载荷系数为，故当量载荷为

5） 轴承寿命的校核

III轴：
3、 轴承32214的校核
1） 径向力

2） 派生力
，
3） 轴向力
由于，
所以轴向力为，
4） 当量载荷
由于，，
所以，，，。
由于为一般载荷，所以载荷系数为，故当量载荷为

5） 轴承寿命的校核

键连接的选择及校核计算

代号
直径
（mm）
工作长度
（mm）
工作高度
（mm）
转矩
（N·m）
极限应力
（MPa）
高速轴
8×7×60（单头）
25
35
3.5
39.8
26.0
12×8×80（单头）
40
68
4
39.8
7.32
中间轴
12×8×70（单头）
40
58
4
191
41.2
低速轴
20×12×80（单头）
75
60
6
925.2
68.5
18×11×110（单头）
60
107
5.5
925.2
52.4
由于键采用静联接，冲击轻微，所以许用挤压应力为，根据挤压强度条件，键的校核，上述键皆安全。

连轴器的选择
由于弹性联轴器优点：·高刚性。
·良好的柔性。
·同步运转，无齿隙。
·高强度铝合金，低惯量。
·保养容易，无需润滑油及其它维修服务。
·两种紧固方法：夹紧和螺钉紧固
所以考虑选用它。

二、 高速轴用联轴器的设计计算
由于装置用于运输机，原动机为电动机，所以工作情况系数为，
计算转矩为
所以考虑选用弹性柱销联轴器TL4（GB4323-84），但由于联轴器一端与电动机相连，其孔径受电动机外伸轴径限制，所以选用TL5（GB4323-84）
其主要参数如下：
材料HT200
公称转矩
轴孔直径，
轴孔长，
装配尺寸
半联轴器厚
（GB4323-84）

三、 第二个联轴器的设计计算
由于装置用于运输机，原动机为电动机，所以工作情况系数为，
计算转矩为
所以选用弹性柱销联轴器TL10（GB4323-84）
其主要参数如下：
材料HT200
公称转矩
轴孔直径
轴孔长，
装配尺寸
半联轴器厚
（GB4323-84）

减速器附件的设计
十一. 减速器的各部位附属零件的设计.
⑴窥视孔盖与窥视孔：
在减速器上部可以看到传动零件啮合处要开窥视孔, 大小只要够手伸进操作可以便检查齿面接触斑点和齿侧间隙,了解啮合情况.润滑油也由此注入机体内.

⑵放油螺塞
放油孔的位置设在油池最低处，并安排在不与其它部件靠近的一侧，以便于放油，放油孔用螺塞堵住并加封油圈以加强密封，选用外六角油塞及垫片M16×1.5。

⑶油标
油标用来检查油面高度，以保证有正常的油量.因此要安装于便于观察油面及油面稳定之处即低速级传动件附近；用带有螺纹部分的油尺，油尺上的油面刻度线应按传动件浸入深度确定。可选用游标尺M16。

⑷通气器
减速器运转时，由于摩擦发热,机体内温度升高，气压增大，导致润滑油从缝隙向外渗漏,所以在机盖顶部或窥视孔上装通气器，使机体内热空气自由逸处，保证机体内外压力均衡，提高机体有缝隙处的密封性，通气器用带空螺钉制成. 由于在室内使用，选通气器（一次过滤），采用M18×1.5

⑸启盖螺钉
为了便于启盖，在机盖侧边的边缘上装一至二个启盖螺钉。在启盖时，可先拧动此螺钉顶起机盖；螺钉上的长度要大于凸缘厚度，钉杆端部要做成圆柱形伙半圆形，以免顶坏螺纹；螺钉直径与凸缘连接螺栓相同。
在轴承端盖上也可以安装取盖螺钉,便于拆卸端盖.对于需作轴向调整的套环,装上二个螺钉,便于调整.
⑹定位销
为了保证剖分式机体的轴承座孔的加工及装配精度，在机体联接凸缘的长度方向两端各安置一个圆锥定位销。两销相距尽量远些，以提高定位精度。如机体是对称的,销孔位置不应对称布置.
⑺环首螺钉、吊环和吊钩
为了拆卸及搬运，应在机盖上装有环首螺钉或铸出吊钩、吊环，并在机座上铸出吊钩。
⑻调整垫片
用于调整轴承间隙,有的起到调整传动零件轴向位置的作用.
⑼密封装置
在伸出轴与端盖之间有间隙,必须安装密封件,以防止漏油和污物进入机体内.

润滑与密封
一、 齿轮的润滑
采用浸油润滑，由于低速级周向速度为，所以浸油高度约为六分之一大齿轮半径，取为35mm。
齿轮油的选择
       齿轮油用于润滑齿轮传动装置，由于齿轮传动装置的类型，工作条件不同，对齿轮油有不同的要求。齿轮油通常可分为车辆齿轮油和工业齿轮油两大类，车辆齿轮油主要用于各种车辆的变速箱、驱动桥传动齿轮的润滑；工业齿轮油主要用于冶金、矿山、水泥和化肥等厂矿机械中具有一般冲击、中等负荷以上的 正、斜齿轮的润滑。因减速器是闭式斜齿轮传动，所以减速器润滑剂类型应为工业齿轮油。
1． 工业齿轮油的选择原则
2． 工业齿轮油一般分为普通工业齿轮油、中负荷工业齿轮油和重负荷工业齿轮油三类。工业齿轮油的选择原则一是根据齿面接触应力、齿轮状况和使用工况选择工业齿轮油类型。（见表1；二是根据齿轮分度圆圆周速度选择齿轮油黏度，见表2，根据查得黏度再去确定齿轮油的牌号。）
                                              表1   低速重载齿轮选油表（闭式齿轮）
齿轮种类
润滑方法
齿面应力MPa
推荐用油类型
使用工况
圆柱齿轮与圆锥齿轮
油浴润滑与循环润滑
传动齿轮，低于350
机械油
普通工业齿轮油
中负荷工业齿轮油
中负荷工业齿轮油
重负荷工业齿轮油
一般传动齿轮
一般齿轮
有冲击高温的齿轮
矿井提升，露天采掘高温有冲击的齿轮，船舶海港机械等。
冶金、轧钢、井下采煤、高温有冲击、有水部位的齿轮
动力齿轮
低负荷350～500
 中负荷500～1100
重负荷高于1100
                                                      表2  齿轮油黏度荐用值
齿轮材料
 强度极限MPa
圆周速度(m/s)
0.5以下
0.5～1
1～2.5
2.5～5
5～12.5
12.5～25
大于25
50℃运动黏度(cst)
塑料、铸铁、青铜
——
176
117
80
58
43
32
——
钢
470～1000
266
177
118
82
59
44
32
1000～1250
266
266
177
118
82
59
44
渗碳或表面淬火钢
1250～1580
444
266
266
177
118
82
59

二、 滚动轴承的润滑
由于轴承周向速度为，所以宜开设油沟、飞溅润滑。
三、 润滑油的选择
齿轮与轴承用同种润滑油较为便利，因为传动装置属于轻型的，且传速较低，所以其速度远远小于，所以采用脂润滑，箱体内选用SH0357-92中的50号润滑，装至规定高度。
密封方法的选取
选用凸缘式端盖易于调整，采用闷盖安装骨架式旋转轴唇型密封圈实现密封。
密封圈型号按所装配轴的直径确定为（F）B25-42-7-ACM，（F）B70-90-10-ACM。
轴承盖结构尺寸按用其定位的轴承的外径决定。

结果与讨论

分析减速器的结构
1、  拆卸减速器
按拆卸的顺序给所有零、部件编号，并登记名称和数量，然后分类、分组保管，避免产生混乱和丢失；拆卸时避免随意敲打造成破坏，并防止碰伤、变形等，以使再装配时仍能保证减速器正常运转。
拆卸顺序：①、拆卸观察孔盖。
②、拆卸箱体与箱盖联连螺栓，起出定位销钉，然后拧动起盖螺钉，卸下箱盖。
③、拆卸各轴两边的轴承盖、端盖。
④、一边转动轴顺着轴旋转方向将高速轴轴系拆下，再用橡胶榔头轻敲轴将低、中速轴系拆卸下来。
⑤、最后拆卸其它附件如油标、放油螺塞等。
2、分析装配方案
按照先拆后装的原则将原来拆卸下来的零件按编好的顺序返装回去。
①、检查箱体内有无零件及其他杂物留在箱体内后，擦净箱体内部。将各传动轴部件装入箱体内；
②、将嵌入式端盖装入轴承压槽内，并用调整垫圈调整好轴承的工作间隙。
③、将箱内各零件，用棉纱擦净，并塗上机油防锈。再用手转动高速轴，观察有无零件干涉。经检查无误后，合上箱盖。
④、松开起盖螺钉，装上定位销，并打紧。装上螺栓、螺母用手逐一拧紧后，再用扳手分多次均匀拧紧。
⑤、装好轴承小盖，观察所有附件是否都装好。用棉纱擦净减速器外部，放回原处，摆放整齐。
分析各零件作用、结构及类型：
（1）、主要零部件：①、轴：主要功用是直接支承回转零件，以实现回转运动并传递动力。高速轴和中速轴都属于齿轮轴；低速轴为转轴、属阶梯轴。
②、齿轮：

装配图设计
（一）、装配图的作用
作用：装配图表明减速器各零件的结构及其装配关系，表明减速器整体结构，所有零件的形状和尺寸，相关零件间的联接性质及减速器的工作原理，是减速器装配、调试、维护等的技术依据，表明减速器各零件的装配和拆卸的可能性、次
序及减速器的调整和使用方法。
装备图的总体规划：

（1）、视图布局：①、选择3个基本视图，结合必要的剖视、剖面和局部视图加以补充。
②、选择俯视图作为基本视图，主视和左视图表达减速器外形，将减速器的工作原理和主要装配关系集中反映在一个基本视图上。
布置视图时应注意：a、整个图面应匀称美观，并在右下方预留减速器技术特性表、技术要求、标题栏和零件明细表的位置。
b、各视图之间应留适当的尺寸标注和零件序号标注的位置。
（2）、尺寸的标注：①、特性尺寸：用于表明减速器的性能、规格和特征。如传动零中心距及其极限偏差等。
②、配合尺寸：减速器中有配合要求的零件应标注配合尺寸。如：轴承与轴、轴承外圈与机座、轴与齿轮的配合、联轴器与轴等应标注公称尺寸、配合性质及精度等级。
③、外形尺寸：减速器的最大长、宽、高外形尺寸表明装配图中整体所占空间。
④、安装尺寸：减速器箱体底面的长与宽、地脚螺栓的位置、间距
及其通孔直径、外伸轴端的直径、配合长度及中心高等。
（3）完成装配图：①、标注尺寸：标注尺寸反映其的特性、配合、外形、安装尺寸。
②、零件编号（序号）：由重要零件，按顺时针方向依次编号，并对齐。
零件图设计

（一）、零件图的作用 
作用：1、反映设计者的意图，是设计、生产部门组织设计、生产的重要技术文件。 
   2、表达机器或部件运载零件的要求，是制造和检验零件的依据。

（二）、零件图的内容及绘制
1、选择和布置视图
（1）、轴：采用主视图和剖视图。主视图按轴线水平布置，再在键槽处的剖面视图。
（2）、齿轮：采用主视图和侧视图。主视图按轴线水平布置（全剖），反映基本形状；侧视图反映轮廓、辐板、键槽等。

2、合理标注尺寸及偏差
（1）、轴：径向尺寸以轴线为基准标注，有配合处径向尺寸应标尺寸偏差；轴向尺寸以轴孔配合端面及轴端面为基准，反映加工要求，不允许出现封闭尺寸链。
（2）、齿轮：径向尺寸以轴线为基准，轴孔、齿顶圆应标相应的尺寸偏差 ；轴向尺寸以端面为基准，键槽尺寸应相应标出尺寸偏差。

设计小结
毕业设计是培养我们综合运用所学知识 ,发现,提出,分析和解决实际问题,锻炼实践能力的重要环节,是对我们的实际工作能力的具体训练和考察过程.随着科学技术发展的日新月异。让我们从理论到实践，在这段日子里，可以学到很多很多的东西，同时不仅可以巩固了以前所学过的知识，而且学到了很多在书本上所没有学到过的知识。在这个过程中我去查了很多图书资料，自然在无奈的情况下走了很多弯路，还通过网络资源找了很多东西，特别是查询材料方面得到了锻炼