雪峰安置房基坑支护施工方案.doc

邵阳市雪峰大桥安置房
土方开挖基坑支护工程

施
工
组
织
设
计

编 制：
审 核：
审 批：
编制日期： 2016年03月
施工单位： 湖南省泓光建筑工程有有限公司雪峰山大桥安置房项目部

目 录

一、施工方案……………………………………………………4
（一）工程简介……………………………………………4
1、工程概况………………………………………………4
2、项目组织机构…………………………………………4
3、主要工程量……………………………………………5
4、施工要求技术标准……………………………………5
5、场地位置及地形地貌…………………………………5
6、地层岩性………………………………………………5
（二）施工目标……………………………………………9
（三）施工整体布置安排…………………………………10
1、施工步骤………………………………………………10
2、投入的施工人员、设备的确定………………………11
3、进度计划………………………………………………11
（四）基坑开挖、支护施工现场需解决的问题…………11
1、支护工程与市容市貌的关系…………………………11
2、地下管网问题…………………………………………12
3、与周边单位及居民的关系协调………………………12
4、与土方施工单位协调处理……………………………12
5、基坑开挖对周边建筑物安全影响问题………………13
（五）具体施工方法………………………………………13
1、土方施工方法及要求…………………………………13
2、旋挖桩施工方法及要求………………………………17
3、止水桩…………………………………………………26
4、锚索支护施工方法及要求……………………………26
5、卧梁施工方法…………………………………………31
二、施工进度计划及保证措施…………………………………32
（一）工期保证措施………………………………………32
（二）施工进度计划横道图………………………………34
三、平面布置……………………………………………………35
四、保证质量措施………………………………………………36
（一）质量目标……………………………………………36
（二）质量保证体系工作流程图…………………………36
（三）质量保证管理措施……………………………………36
（四）项目部质量监督管理机构……………………………37
（五）质量保证技术措施……………………………………39
五、保证安全措施…………………………………………………42
（一）安全施工目标…………………………………………42
（二）组织措施………………………………………………42
（三）管理措施………………………………………………42
（四）施工安全措施…………………………………………43
（五）施工用电安全措施……………………………………44
（六）施工消防安全措施……………………………………44
（七）交叉作业安全措施……………………………………45
（八）应急预案………………………………………………45
六、文明施工措施…………………………………………………48
七、主要机具使用计划……………………………………………49
八、劳动力安排计划………………………………………………50
九、附件进度计划横道图…………………………………………51

一 施工方案
（一）、工程简介
1、工程概况
该项目由邵阳市城投保障性住房开发有限公司投资开发。雪峰安置房北侧距白公西路约5米;南侧为密集居民楼及小区道路，相隔约15米，居民楼根据调查为浅基础;西侧距居民楼房屋约10.0米；东侧距雪峰路约10.0米，交通便利。基坑开挖深度约为9.0米，场地的土层主要以粘土及杂填土为主。
本工程主楼，地上为三十层，地下室二层，建筑物总高97.700m。框支剪力墙结构，设计地坪标高±0.000为223.6。基础为人工挖孔桩、承台地梁、整板基础，抗浮锚杆。
2、编制依据：按《岩土工程勘察规范》(GB50021-2001)（2009年版）和《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）及设计图纸要求，基坑各侧壁安全等级为二级。结构重要性系数为1.0。
3、项目机构组织：
后勤保障
合约部
资料室
质安部
工程部
技术负责人
项目副经理
项目经理
支护桩成孔分队
支护桩筋笼制安队
桩芯砼浇灌分队
锚索成孔分队
锚索制安分队
压注浆体队
挡土板筋孔分队
挡土板模工分队
挡土板砼分队
土方施工分队

3、主要工程量
φ1000旋挖桩: 69根
支护面积约: 1894m2
锚 索： 约 1100m
土石方开挖外运 ： 约21600m3
4、施工要求技术标准
本次基坑支护工程设计遵循下列技术标准
①《建筑边坡工程技术规范》（GB50330-2013）
②《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）
③《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2011）
④《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）
⑤《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB50086-2001）
⑥《建筑基坑工程监测技术规范》(GB50497-2009)
⑦《混凝土结构设计规范》（GB50010-2012）
⑧《建筑深基坑工程施工安全技术规范》（JGJ311-2013）
⑨ 《岩土锚杆（索）技术规范》（CECS22：2005）
《建筑基桩检测技术规范》（JGJ106-2003）
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）
《施工临时用电规范》（JGJ46-2012）
5、根据邵阳市第二建筑设计研究院于2014年7月所提供《邵阳市雪峰大桥安置房岩土工程勘察报告》
1).素（杂）填土层：土质软弱，厚度约为0.5~5.5米，厚度变化较大，对基坑施工影响较大；
2).粉质粘土层：承载力中等；埋深变化大；
3).卵石层：厚度变化大，总体厚度不大；
4).强风化泥质粉砂岩层:厚度变化大，埋深大；
5).中风化泥质粉砂岩层:承载力高，岩性较稳定，为本工程基础持力层；
主要岩土层工程特性指标代表值表：
岩土名称
承载力特征值
粘聚力标准值
内摩擦角标准值
天然重度标准值
机极限端阻力标准值 pk

fak（kPa）
C（kPa）
φ（°）
kN/m3
q pk
杂填土

18.5

粉质粘土
180
28.2
13.6
19.5

卵石
400

30.0
21
2000
强风化粉砂岩
300

21
2000
中风化粉砂岩
1200

23
4000
桩端支承层：以层中风化砂岩为持力层，其桩的极限端阻力标准值 pk=4000kN/m2进行设计。
（二）、施工目标
工期目标：本工程计划总工期 60天，具体工期见横道图。
质量目标：确保工程合格率100%。
安全目标：杜绝死亡和重伤事故，实现零安全事故目标，确保安全生产。
管理目标：按邵阳市标准进行现场管理，达到湖南省施工现场文明工地。
环保目标：对重要环境因素以及与之相关的运行与活动进行控制，节约资源，预防和减少对环境的污染。
职业健康安全目标：对风险有关的运行与活动，采取控制措施，并使其处于受控状态，消除或降低施工现场的职业健康安全风险。
（三）、施工整体布置安排
根据施工设计方案，本基坑支护采用挡土桩+预应力锚索+内侧挡土板相结合的支护方案。
土方开挖工程需根据基坑支护设计方案及相关规范采取分层分段开挖方法进行开挖，每层开挖深度不宜超过1.5米，应待上一层支护结构完成度达到70%强度后，再进行其下一层的开挖。
支护桩施工是本工程的重点，须根据设计和现场具体实际情况进行统筹计划，科学安排，在确保安全的前提下，尽可能的加快施工进度，保质保量完成施工任务。
1、施工步骤：
1.1进场准备，搭建临时设施，修建洗车台，临时水电布设.
1.2测量定位放线，确定基坑开挖顶边线、导槽、挡土板、挡土桩（支护桩）、冠梁等位置和横拉梁、桩顶标高。
1.3开导槽，先开挖1.8（宽）×1.6（深）的导槽，后将导槽两侧浇20cm的C20砼，槽底10cm垫层，形成1.4m×(宽)×1.5（深）的成桩导槽。
1.4导槽砼达强度后开始施工φ1000支护桩，保证泥浆水、污水顺畅流入沉淀池，并且分段施工桩顶冠梁。
1.5基坑按规范要求采用分层分段开挖土石方，基坑监测同时开始。
1.6支护桩施工上部用采用内径1.2m，长度≥3.0m的钢护筒护孔，下部采用泥浆护壁。支护桩成孔完成后要以最快的速度完成钢筋笼安装和桩芯砼浇灌，浇灌砼采用C30水下砼，施工采用水下灌注法进行。
1.7分层分段进行大面积土方开挖，分层进行挡土板支护、锚索及横拉梁施工。
1.8验收、清场、撤场。
2、投入的施工人员、设备的确定：
支护桩：69根；旋挖机1-2台，根据现场进度适时增减机械设备。
支护部分：备用喷锚支护设备2套，含空压机（2台），跟管钻机（2台），注浆机（2台），搅拌机（2台）、钢筋弯曲机（1台）、钢筋调直切割机（1台）、电焊机（2台）、砼输送泵（1台）、模板切割机（2台）等设备，支护部分施工人员40人。
3、进度计划
根据业主的要求，总工期为60日历日，我单位将在日历工期 60天完成本工程，并移交合格的基坑给业主进行下一道工序的施工。
（四）、基坑开挖、支护施工现场需解决的几个问题
施工单位在开挖基坑和挡土板施工过程中，不可避免要与诸如文物、市容、城管、交通、环卫、环保等政府职能部门进行联系协调。在施工过程中，我公司将积极协调和搞好与上述政府职能部门的工作，保证及时妥善处理施工过程中出现的各种问题，决不影响施工。
1、支护工程与市容市貌的关系：
在施工材料运输过程中，运输车在城区主要道路行驶，在一定程度上会对城市市容、卫生等产生一定影响。利用土方施工队建好洗车平台，配备一支强有力的专业清扫队伍，清扫施工现场和运输路线，尽量使运输土方对市容卫生的影响减小到最低程度。
在施工中与市政、道路、城管、交通、交警、环卫、环保等职能部门所发生的一切关系，由项目部组成强有力的对外协调组负责搞好协调工作。
2、地下管网问题：
施工前，我们已对施工现场周围、地下管网情况进行详细调查研究，掌握基坑周围各种地下管网的走向，具体位置和标高，并针对每一条管网、管线提出具体保护措施，特别是对上水、下水管线和国家通信电缆、光缆、军用光缆、煤气管道要进行重点保护，做到万无一失。
3、与周边单位及居民的关系协调：
项目地处市区，周围单位众多，居民居住密集，施工稍有不慎就会对周围单位和居民的生活、工作带来负面影响，给群众生活带来不便，这需要引起高度重视。其基本方法首先是要对周围单位和居民进行走访，向他们介绍施工的有关情况，争取得到他们的支持。同时着力下功夫采取有效措施，力争使噪音和污染降低到最小。第三是加强管理，建立建全各项规章制度，严肃群众纪律，对于那些违反群众纪律的人和事一经发现，严厉查处。
4、与土方施工单位协调处理
土方施工与基坑支护施工属两个完全不同的施工种类，但基坑支护施工必须得到土方施工单位的密切配合，否则将会对基坑支护施工造成很大的影响。
具体需配合内容：
4.1土方开挖时必须预留基坑支护施工面和工作面，锚索施工必须留置距基坑边线6m的工作面，并且开挖深度不能超过3m，防止土体滑坡。
4.2土方开挖最大深度不能超过挡土板排距高度0.5m，在锚索施加预应力后才能进行下一层土方开挖。
4.3土方开挖时应根据基坑设计图纸要求按设计坡比放坡，尽量减少人工挖土修坡。
5、基坑开挖中对周边建筑物安全影响的问题
基坑周边存在部分浅层基础的老式房屋建筑，在本次基坑开挖中，很可能会出现建筑物变形、开裂的的情况。为确保周边建筑的安全，基坑施工前必须对周边的建筑进行详尽的勘察且拍照、取证，对重点建筑制定有效的保护措施。
（五）、具体施工方法
1土方施工方法及要求：
1.1基坑土方运输出入口的选定
现场运土设计两个出入口，即白公西路西北角处为进口和雪峰路东南处为出口。保证出土进顺利进行，基坑支护桩先从西北角进行施工，计划两台旋机从北向南和从西向东同时施工。
雪峰路东南处出口适宜做洗车平台且道路硬化可以保证基坑大部分土方外运。
1.2适时将成桩土方外运
支护施工正式开钻打桩，前期利用西北向出口适时将打桩出来的土方外运，保证场地内钻机能连续作业，待东南出口洗车槽完成后，利用该出口出土。
1.3开挖、外运土方方向
为了确保在规定的时间内完工，必须尽可能早的开始出土，这样可以有效的利用天晴尽可能多、快的将土方切时外运。为此在西向、北向支护桩完工后就开始开挖基坑土方外运。第一层开挖深度为1.5m时开始施工支护挡土板、冠梁；开挖至至锚索标高下0.5m时，宽度≥6m（能保证跟管钻机作业和挡土墙模板安装），开挖平台形成后开始锚索施工。第一层土方开挖后，则预留好平台后在平台外侧再开挖土方深度为1.5m，平台按1:1坡度放坡，保证挡土板和横拉梁施工顺利进行。
土方在西北向施工时，旋挖支护桩在东南向施工，最后完成东南向土方施工。土方施工时保证基坑内车辆运输道路畅通，尽量控制在1:0.5的坡度。
1.4基坑东南出口最后坡道土方的施工
该部分土方从西向东进行，由于基坑约9.0m深，最后土无法采用普通挖掘机直接装车，根据我司类似工程的施工经验，该部分土方前期用长臂挖机（挖掘深度可达12m）直接运送至自卸渣土车斗内外运。
1.5投入的施工人员、设备的确定
土方施工现场管理10人，挖机2台，炮机2台，自卸式环保型运输渣土车30台，推土机2台，洗车机2台，洒水车2台，长臂挖机1台等设备。
1.6文物问题
在基坑开挖施工过程中，如遇有地下古代墓葬或文物时，由我公司对现场进行保护，并通知相关政府职能部门和业主单位，即时的进行解决。
1.7挖运基坑土方与市容市貌的关系
在土方运输过程中，运输车在城区主要道路行驶，挖土方时，在一定程度上会对城市市容、卫生等产生一定影响。挖土前建好洗车平台，配备一支强有力的专业清扫队伍，清扫施工现场和运输路线，尽量使运输土方对市容卫生的影响减小到最低程度。
1.8土方挖运和挡土墙支护是一条流水线的不同工序，必须紧密配合。根据挡土墙施工特点和边坡稳定性的要求，本基坑的开挖必须采用分层分段开挖的方法，有锚索段每层开挖深度不得超过0.5米，预留锚杆成孔作业工作面宽6米，对流砂及流塑淤泥层，应采用浅挖、欠挖、跳挖的方法，防止坡体下滑和地下水、流砂流泥外泄。严格控制开挖深度。每层土方开挖后在距坡脚1.5～2.0米挖临时排水沟以便排水。锚索完成注浆达到70%强度，挡土墙和横拉梁砼达设计强度时才能进行下一层边坡的开挖。在白天不运土的情况下，专门安排一台挖机进行修边坡，配合好挡土墙施工工作，并且不能碰撞锚索头部和挡土墙砼面层。
1.9解决基坑的积水问题：
大面积的基坑开挖，由于地表层的滞水湿层和渗水及天气降雨，会造成基坑积水。这样水如不及时排除，势必影响施工，所以在每层开挖中距坑壁约1.5～2米远开设一条0.5×0.5的临时排水沟，并每隔一定距离挖一个1.5～2米深的2m×2m见方的集水坑并用水泵及时将积水抽至坑外排水系统。为保证土方外运的干燥，在基坑适当位置设有4—6个降水井，将土体内的水先行抽干。
1.10解决已开挖边坡的保护问题：
首先是边坡要成型，严格按设计坡度放坡，白天用挖机并配合支护施工单位进行修坡。其次是要保护好边坡，在基坑开挖过程中，如遇天雨，要用塑料彩条布覆盖边坡表面，防止雨水冲涮边坡造成塌方，给支护施工创造条件，将边坡修整成型。后期土方分层分段施工中，更应注意保护好已支护边坡。
2旋挖桩施工方法及要求：
2.1施工准备
⑴施工前，首先要进行施工优化与图纸审核，确保桩位、标高设计合理，尺寸无误。
⑵加强便道维修与养护，确保便道畅通。
⑶现场合理规划布置，要满足施工需要和环保要求。
⑷施工前控制桩经监理、甲方单位复测已完毕,完成各桩位定位测量放样，。
⑸平整场地，满足钻机就位和施工操作的需求。
2.2钻孔桩施工方法及工艺要求
2.2.1施工工艺流程
钻孔采用旋挖钻机成孔为主。采用钻孔灌注桩测定仪对沉碴厚度、孔壁垂直度、孔径检查合格后，安装钢筋笼。混凝土采用商品砼，罐车运输，直接进入集料斗，采用导管法水下灌注混凝土。钻孔施工工艺流程见下：
钻孔施工工艺流程见图1。

2.2.2施工方法
2.2.2.1护筒就位
（1）施工前设置坚固、不漏水的钢制护筒，护筒用δ=10mm钢板加工制成，支护桩护筒Φ1200，长度均为3m。
（2）护筒顶面高出施工地面0.2m。护筒应埋到硬土以下至少1.0m，孔位周围地质如不能满足要求时，在埋设护筒位置挖除软土换填，护筒四周要夯填密实，护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于2cm，倾斜度不得大于1%。
2.2.2.2钻孔
本工程钻孔桩施工时采用跳桩法施工，在已灌注成桩邻近桩位钻孔时，要等到已灌注钻孔桩混凝土强度达到2.5Mpa以上后方可施钻，避免扰动相邻已施工的钻孔桩。
安装钻机前，底座垫平，不得产生位移和沉陷，钻机保持稳定，钻头或钻杆中心与桩位中心偏差不得不大于2cm。
钻孔过程中严格按施工规范进行，每进尺2～3m，应检查钻孔直径、垂直度和孔内地质情况，并定时定人记录观测数据。
开孔的位置要准确，使成孔壁直、圆顺、坚实。
钻孔中采取以下措施防止塌孔：
①护筒的埋设深度，应确保穿透淤泥质软土层，并做好护筒底部密封。
②现场钻孔操作人员，要仔细检测土质情况，尤其是含砂率的检测，不同地层必须按要求进行相应调整。
③控制钢筋笼安装垂直度，安放钢筋笼时，需对准钻孔中心垂直插入，严禁触及孔壁。
④紧密衔接各道工序，尽量缩短工序间隔。
表3 钻孔桩钻孔允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
摩擦桩
不小于设计孔深
柱桩
不小于设计孔深，并进入设计土层
3
孔位中心偏心
群桩
≤20
4
倾斜度
≤1%
2.2.2.3清孔
（1）当钻孔深度达到设计标高时，先用测绳（检测过）测量钻孔深度，并做好记录，在用检孔器对孔深、孔径、孔形进行检查，确认满足设计要求后，通过循环水在孔内循环，降低泥浆比重，达到清孔的目的。
（2）清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手模无2～3mm颗粒，再用测绳测量钻孔深度，清孔前后的孔深差值（孔底沉渣厚度）≯10cm，立即进行下道工序。
（3）钢筋笼和导管安放完毕后、浇筑水下混凝土前，在检测桩底沉渣厚度。若沉渣超标，要立即进行第二次清孔。
（4）清孔过程中必须始终保持孔内原有水面高度，防止坍塌。
（5）二次清孔完成后，立即浇筑水下混凝土，避免泥渣再次沉淀。加快成孔与成桩速度，缩短从成孔到成桩的作业时间。
4.2.5钢筋笼骨架的制作与安装
（1）钢筋的性能必须符合现行国家技术标准，具有出厂质量证明书和试验报告单。钢筋加工时，保证钢筋表面洁净，使用前应将表面的油渍、漆皮、锈斑等清除干净。
（2）钢筋笼在加工棚集中制作，钢筋焊接前，必须施工试件进行试焊，合格后方可正式施焊。钢筋制作过程中要预留好钢筋接头位置，钢筋接头采用单面搭接，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头焊接的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。焊接保证钢筋接头不在同一断面内（相邻焊接接头间距不小于35d）的数量不能超过钢筋总量的50%。
（3）钢筋笼存放时下部架空（垫木间距与加强圈间距相同），钢筋笼应采用彩条布覆盖，以防雨水侵蚀生锈，并挂标识牌。
（4）钢筋笼吊装时配备专用托架，平板车运至现场，在孔口利用25t汽车吊吊放，每节钢筋笼接头钢筋错开，在接头长度段内受力钢筋焊接接头面积小于总面积的50%；在笼中加设十字钢筋撑，绑扎方木加固，防止钢筋笼变形。下放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致，钢筋笼安装就位后，在钢筋笼定设4根A16钢筋吊环，并与钢护筒顶部焊接固定，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架不发生掉笼或浮笼。
钻孔桩钢筋骨架允许偏差见下表：
表4 钻孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±50
2
钢筋骨架直径
±10
3
主钢筋间距
±10
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
0.2%骨架长度
7
钢筋骨架保护层厚度
±20
8
骨架中心平面位置
±20
9
骨架顶端高程
±20
10
骨架底面高程
±50
2.2.2.4导管安装
导管采用内径30cm的钢导管，导管内壁光滑，圆顺，内径一致，导管接口严密、牢固。导管使用前进行试拼，导管接拼后，两端头安装配套的钢制法兰盘，管内注水，再增加气压（试压压力为孔底静水压力的1.5倍），检测导管的密封性，要确保导管不漏水，连接螺栓强度满足要求，导管测试合格后，接自上而下顺序编号和标尺尺度。导管组装后轴线偏差不超过钻孔深度的0.5％并不大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽在上（便于拆卸）。
导管管节长度，中间节为2m等长，底节长度为4m，漏斗下节段为1m，并配置0.5m导管，以调整导管长度。导管长度按孔深和工作平台高度决定。
下放过程中应保持导管位置居中，轴线顺直，逐步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。浇筑首盘混凝土时，导管底面应高于孔底0.35～0.4m。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不设法兰盘。
2.2.2.5水下砼浇筑
混凝土强度等级为C30。水下混凝土灌注前进行二次清孔，以灌注水下混凝土的导管作为吸管，高压风管设在导管内，高压风管沉入导管内的入水深度大于水面至出桨口高度的1.5倍，且不小于15m。清孔过程中必须保持孔内原有水面高度，停止清孔时，先关气后断水，以防水面损失造成塌孔。
浇筑水下混凝土必须做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料，水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿。并应尽量缩短拆除导管的间断时间，导管内混凝土卡管时，应上下活动导管，并附以导管外部震动，使灌注顺畅，每根桩宜在8小时内浇筑完成。
水下混凝土浇灌时的混凝土需用量计算确定必须满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不小于1m；同时当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的浇灌速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度，完成首批封底混凝土后，将首批混凝土用于储料斗换成小型储料斗，采用砼输送车直接浇筑砼，以加快水下砼的浇筑速度。
当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大，灌注过程中随时测量孔内混凝土顶面位置，要始终保持导管埋深在1～3m范围，防止泥浆冲入管内。当混凝土浇筑面接近设计高程时，采用测绳或取样盒确定混凝土顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m左右最后拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。
混凝土浇筑完毕，在混凝土初凝前拔出位于地面以下桩顶以上的孔口护筒。
桩身砼要按规范和设计要求进行超灌，确保截除桩头后桩身砼质量，超灌长度根据泥浆比重、桩长、试桩数据确定。
混凝土灌注事故预防及处理措施：
①混凝土卡管及导管卡住钢筋笼
严格控制混凝土的坍落度，保证混凝土和易性。如出现卡管，采用型钢来回捣动或在导管上安装附着式振捣器振捣。
②导管卡住钢筋笼
首先选用导管时采用丝接的导管不宜卡住钢筋笼，若出现导管卡住钢筋笼可以用人力将导管在水平方向旋转，使导管脱离钢筋笼。
2.2.2.6支护桩验收检测：
（1）桩身完整性验收检测：采用低应变法进行桩身完整性检测，抽检数量应按照《建筑基桩检测技术规范》(JGJ 106-2003)、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）执行。
（2）桩检测按设计要求和桩检测规范要求执行，具体检测方法由检测单位提供。
2.3旋挖桩质量要求及质量保证措施
2.3.1质量要求
（1）在浇注水下混凝土时，应预先商品砼标号和配比
（2）钢筋加工及绑扎要求：
钢筋笼制作应符合下列规定：主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，钢筋笼直径±10mm，钢筋笼长度±50mm。
主筋在同一截面上的接头数量不得超过50%，两接头间隔≥900mm，采用气压焊焊接或绑扎搭接接头，应尽量减少接头，箍筋为螺旋箍。
（3）桩径容许偏差≤-50mm，垂直度容许偏差1%，桩位容许偏差按规范要求执行。工程桩施工必须对每一根桩的成桩过程按试桩的工艺参数逐根逐项记录。
2.3.2质量保证措施
（1）严格控制钻孔桩的垂直度。在钻机就位时将其调整、垂直，在钻进过程中做必要的检测，特别是钻进过程中碰到孤石、坚土时需及时复查。
（2）严格控制钻孔桩的孔径。做好地质观测，根据地质情况及时调整泥浆比重，孔内水位必须高出地下水位1m以上，防止孔壁坍塌。施工过程中应加强对钻锥的磨损情况进行检查，并及时给予补焊。当因地层中有遇水膨胀的软土、粘土泥岩时应使用失水率小的优质泥浆护壁。已发生缩孔时宜在该处用钻锥上下反复扫孔，以扩大孔径。
（3）确保钻孔桩的地基承载力。成孔检查时从设计深度、钻速及浮渣取样的情况来综合判定地基承载力是否满足要求。
（4）做好清孔工作，混凝土浇筑前还需对孔底沉碴厚度进行复查、二次清孔，确保沉碴厚度小于设计及规范要求。
（5）混凝土原材料、配合比设计、施工和水下混凝土的检验必须符合设计与《混凝土工程施工质量验收补充标准》，混凝土强度等级必须符合设计要求，水下混凝土标准养护试件不得少于两组。
2.3.3旋挖桩安全施工措施
（1）开工前进行系统安全教育，使广大职工牢固树立“安全第一、预防为主”的思想意识，克服麻痹思想。组织职工有针对性地学习有关安全方面的规章制度和安全生产知识，做到思想上重视，并建立健全安全管理制度。
（2）钻机操作人员在作业过程中，应集中精力正确操作，严格执行钻机安全操作规程和遵守工作纪律，注意机械工作状况，不得擅自离开工作岗位。
（3）钻孔区域应采用安全防护措施并设立警示标志，非工作人员禁止入内。
（4）钻机机座严禁直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷造成伤人及损坏机械等事故。
（5）钻孔时，孔口应加盖板，以防工具、材料等掉入孔内，对于已埋设护筒末开钻或已成桩没开挖的钻孔，要设防护，并设警示，护筒周围不得站人，防止人员不慎跌入孔中。
（6）起吊钢筋笼入孔前，应先检查清理孔口附近的杂物、工具等物件，起吊过程中钢筋笼不得碰、挂电缆和其他物件，在钢筋笼倒俯范围内严禁站人。
（7）灌注混凝土过程中，砼搅拌运输车倒车时，必须有专人指挥，倒车过程中，车后不得有人。
（8）施工现场的一切电源、电路的安装和拆除，必须有持证电工操作；电器必须接地、接零和使用漏电保护器，严禁电缆托地或埋压土中，电缆、电线必须有防摩损、防潮、防断等保护措施。
（9）钻机吊钻头的钢丝绳选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝者，钢丝绳与钻头间须设转向装置，并连接牢固，钻机过程中经常检查其状态及转动是否正常、灵活，主绳与钻头钢丝绳搭接时，两根绳径相同，捻扭方向一致，防止钻孔过程中发生安全事故。
（10）特殊岗位和技术工种，要进行岗前培训，经考试合格后执证上岗，所有现场施工人员必须挂牌上岗，严禁酒后和疲劳上岗。
3、锚索支护施工方法及要求
基坑边坡土石方开挖按图纸设计要求逆作法施工，施工层面自上而下，边开挖边施工支护挡土墙和横拉梁，每层施工面开挖不大于1.5m，到达锚索施工标高时控制在锚杆位置往下0.3～0.5m左右，便于锚杆成孔施工。坡面开挖应采用人工结合机械进行。
3.1锚索钻孔
3.1.1锚索钻孔应符合下列规定：
a.锚索钻孔不得扰动周围地层；
b.钻孔前，根据设计要求和地层条件，定出孔位，做出标记；
c.锚索水平、垂直方向的孔距误差不应大于100mm。钻头直径不应小于设计钻孔直径3mm；
d.钻孔轴线的偏斜率不应大于锚杆长度的2%；
e.锚索钻孔深度不应小于设计长度，也不宜大于设计长度500mm；
f.向钻孔中安放杆体前，应将孔内岩粉和土屑清洗干净。
j.锚索成孔根据现场土质情况确定，一般采用跟管钻机成孔。
4.1.2在不稳定地层中，或地层受扰动导致水土流失而危及邻近建筑物或公用设施的稳定性时，宜采用套管护壁钻孔。
3.1.3压力分散型锚杆和可重复高压注浆型锚杆施工宜采用套管护壁钻孔。
3.2锚索杆体制作、存储和安放
3.2.1杆体的制作、存储和安放应符合下列一般规定：
a.杆体的制作、存储宜在施工现场的专门作业棚内进行；
b.在锚固段长度范围，杆体上不得有可能影响与注浆体有效粘结和影响锚索使用寿命的有害物质，并应确保满足设计要求的注浆体保护层厚度。在自由段杆体上应设置有效的隔离层；
c.钢绞线应采用切割机切断；
d.杆体制作时应按设计要求进行防腐处理；
e.加工完成的杆体在存储、搬运、安放时，应避免机械损伤、介质侵蚀和污染。
3.2.2钢绞线杆体的制作应符合下列规定：
a.钢绞线应清除油污、锈斑，严格按设计尺寸下料，每根钢绞线的下料长度误差不应大于50mm；
b.钢绞线应平直排列，沿杆体轴线方向每隔1.5～2.0m设置一个隔离架，注浆管和排气管应与杆体绑扎牢固，绑扎材料不宜采用镀锌材料。
3.2.3可重复高压注浆锚索杆体的制作，尚应符合下列规定：
a.在编排钢绞线时，应安放可重复注浆套管和止浆密封装置；
b.止浆密封装置应设置在自由段与锚固段的分界处，密封装置两端应牢固绑扎在锚索杆体上，在被密封装置包裹的注浆套管上至少应留有一个进浆孔。
3.2.4锚索杆体的存储应符合下列规定：
a.杆体制作完成后应尽早使用，不宜长期存放；
b.制作完成的杆体不得露天存放，宜存放在干燥清洁的场所。应避免机械损伤杆体或油渍溅落在杆体上；
c.当存放环境相对湿度超过85%时，杆体外露部分应进行防潮处理；
d.对存放时间较长的杆体，在使用前必须进行严格检查。
2.5锚索杆体的安放应符合下列规定：
a.在杆体放入钻孔前，应检查杆体的加工质量，确保满足设计要求；
b.安放杆体时，应防止扭压和弯曲，注浆管宜随杆体一同放入钻孔。杆体放入孔内应与钻孔角度保持一致；
c.安放杆体时，不得损坏防腐层，不得影响正常的注浆作业；
d.预应力锚索插入孔内的深度不应小于锚杆长度的98%。杆体安放后，不得随意敲击，不得悬挂重物。
3.3注浆
3.3.1向钻孔内注浆应符合下列规定：
a.向下倾斜的钻孔内注浆时，注浆管的出浆口应插入距孔底300～500mm处，浆液自下而上连续灌注，且确保从孔内顺利排水、排气；
b.向上倾斜的钻孔内注浆时，应在孔口设置密封装置，将排气管端口设于孔底，注浆管应设在离密封装置不远处；
c.注浆设备应有足够的浆液生产能力和所需的额定压力，采用的注浆管应能在1h内完成单根锚杆的连续注浆；
d.注浆后不得随意敲击杆体，也不得在杆体上悬挂重物。
3.3.2M30注浆材料应根据设计要求确定，不得对杆体产生不良影响。宜选用灰砂比1:0.5～1:1的水泥砂浆或水灰比0.45～0.50的纯水泥浆，必要时可加入一定量的外加剂或掺合料，以实验配合比为准；
3.3.3注浆浆液应搅拌均匀，随搅随用，并在初凝前用完。严防石块、杂物混入浆液。
3.3.4当孔口溢出浆液或排气管停止排气时，可停止注浆。
3.3.5锚索张拉后，应对锚头和锚杆自由段间的空隙进行补浆。
3.3.6可重复高压注浆锚杆的注浆尚应符合下列规定：
a.二次注浆材料宜选用水灰比0.45～0.50的纯水泥浆；
b.止浆密封装置的注浆应待孔口溢出浆液后进行，注浆压力不宜低于2.0MPa；
c.一次常压注浆结束后，应将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净；
d.对锚固体的二次高压注浆，应在一次注浆形成的水泥结石体强度达到5.0MPa后进行，注浆压力和注浆时间可根据锚固段的体积确定，并分段依次由下至上进行。
3.3.7浆体强度检验用的试块每30根锚杆不应少于一组，每组不应小于6个试块。
3.4张拉和锁定
3.4.1锚索的张拉和锁定应符合下列规定：
a.锚头台座的承压面应平整，并与锚索轴线方向垂直；
b.锚索张拉前应对张拉设备进行标定；
c.锚索张拉时，注浆体的抗压强度值应符合下表的规定；

锚索张拉时注浆体和混凝土台座抗压强度值
锚索类型
抗压强度值（MPa）
注浆体
台座混凝土
土层锚索
拉力型
15
20
压力型和压力分散型
30
20
岩石锚索
拉力型
25
25
压力型和压力分散型
30
25
d.锚索张拉应有序进行，张拉顺序应考虑邻近锚杆的相互影响；
e.锚索正式张拉前，应取0.1～0.2轴向拉力设计值Nt，对锚索预张拉1～2次，使杆体完全平直，各部位接触紧密；
f.锚索应采用符合标准和设计的锚具。
3.4.2锚索张拉至1.05～1.10Nt时，对岩层、砂性土层保持10min，对粘性土层保持15min，然后卸荷至锁定荷载设计值进行锁定。锚索张拉荷载的分级和位移观测时间应遵守下表的规定。
锚索张拉荷载分级和位移观测时间
荷载分级
位移观测时间（min）
加荷速率
(KN/min)
岩层、砂土层
粘性土层
0.10～0.20Nt
2
2
不大于100
0.50Nt
5
5
0.75Nt
5
5
1.00Nt
5
10
不大于50
1.05～1.10Nt
10
15
3.5泄水孔施工要求
3.5.1在坡面上预留泄水孔，泄水孔按设计要求布置。最底排泄水孔应高出基坑底边线0.3m以上；
3.5.2泄水孔进水侧须设置反滤包，反滤包采用编织袋装碎石作为滤水层；
3.5.3泄水孔出水流入排水沟至集水井中排出基坑。
4、冠梁施工方法
4.1人工开挖沟槽。首先用机械挖沟槽，有桩部位采用人工凿除护壁，然后人工清理沟槽，浇砼垫层。
4.2钢筋制作。根据设计图纸检查钢材制作尺寸，按规范要求进行绑扎和焊接。
4.3模板制作。内侧模板采用砖胎模或模板，外侧模板用木（竹）组合模板制作，按冠梁设计尺寸安装，安装模板必须符合模板工程技术质量要求。侧面采用木（竹）组合模板制作，木方@200mm，立向钢管及斜支撑@1000mm，保证冠梁模板钢度和稳定性。
4.4砼浇灌采用商品砼，用振动器捣实。
4.5砼挡土墙、横拉梁施工方法：
①钢筋制作：根据设计图纸检查钢筋尺寸，安规范要求进行绑扎和焊接。
②锚索穿过钢筋及模板时需要采用套管，防止砼进入套管内，以确保锚索张拉。
③模板制作必须符合模板工程技术质量要求，保证质量安全。设计1.5米支护一层砼挡土板，侧面采用木（竹）组合模板制作，木方@200mm，立向钢管及斜支撑@800mm，保证冠梁模板钢度和稳定性。
④砼浇灌采用采用商品混凝土或现场拌制砼，用振动器捣实。
二、施工进度计划