关键工序简介及焊接缺陷PPT课件.pptx

,#,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,Unit of measure,*,资料来源：,0,焊接缺陷知识,日期,：,2015,年,3,月,目录,1,第一部分：关键工序简介,1,工序概念及分类,2,关键工序概念,3,关键工序的确定,4,焊装车间关键工序清单,5,关键工序的控制,6,关键工序人员的培训与考核,关键、重要工序,作业方法与工艺纪律,控制,第二部分：电阻焊的简介及焊点缺陷,焊接定义与分类,电阻焊方法,电阻焊缺陷,电阻焊缺陷汇总表,1,工序概念及分类,工序概念：工序是指一个（或一组）工人在一个工作地（如一台机床）对一个（或若干个）劳动对象连续完成的各项生产活动的总和。它是组成生产过程的最小单元。若干个工序组成工艺阶段。,工序分类：一般工序与关键工序（重要工序）,2,、关键工序概念,关键工序：是指在生产过程中需要重点进行控制的工序。,关键工序具有关键特性，也就是说，随着过程的进行，关键工序的设置不是永久不变的。例如，某工序的质量不稳定因素得到了有效控制，处于稳定状态，这时该关键控制工序就可以撤销，而当别的,2,第一部分：关键工序简介,3,环节、因素上升为矛盾时，还需要增设新的关键工序。,3,、关键工序的确定,2.1,属于下列情况之一者，确定为关键工序：,a),国家法规规定的与安全有重要关系的质量特性的工序；,b),产品重要质量特性形成的工序；,c),工艺复杂，质量容易波动，对工人技艺要求高或总是发生问题较多的工作,2.2,由制造技术部按照关键工序确定原则编制工序清单，并组织相关工艺科室、质量保证部参加对关键工序清单进行评审，最终由制造技术部对关键工序清单批准执行。,2.3,生产车间在关键工序生产现场的醒目处放置“关键工序”标牌。,4,4,、焊装车间关键工序清单,序号,工序名称,工序内容,备注,1,左地板分总成,DB(L)-04,质量要求：焊点清单和焊点数量符合要求；质量特性：,控制方法：按,控制计划,、,特殊过程工艺参数管理标准,座椅安装板焊接,2,右地板分总成,DB(R)-04,质量要求：焊点清单和焊点数量符合要求；质量特性：,控制方法：按,控制计划,、,特殊过程工艺参数管理标准,座椅安装板焊接,3,左侧围后部内板,CW(L)-02,质量要求：焊点清单和焊点数量符合要求；质量特性：,控制方法：按,控制计划,、,特殊过程工艺参数管理标准,安全带安装板焊接,4,右侧围后部内板,CW(R)-02,质量要求：焊点清单和焊点数量符合要求；质量特性：,控制方法：按,控制计划,、,特殊过程工艺参数管理标准,安全带安装板焊接,5,驾驶室下部总成,UB20,XBX-02,质量要求：焊点清单和焊点数量符合要求；质量特性：,控制方法：按,控制计划,、,特殊过程工艺参数管理标准,6,驾驶室白车身骨架总成,MB20,ZX-02,质量要求：焊点清单和焊点数量符合要求；质量特性：,控制方法：按,控制计划,、,特殊过程工艺参数管理标准,主拼,7,检查工位,TZX-15,质量要求：焊点清单和焊点数量符合要求；质量特性：,控制方法：按,控制计划,、,特殊过程工艺参数管理标准,检验,5,、关键工序的控制,1,）关键工序操作、检验人员要经过技术培训和资格认证。,2,）操作人员严格按“设备安全操作规程”操作，并按照设备点检内容对设备进行检查并填写相关记录，发生故障应及时排查、修理。,3,）对关键工序的工装应严格按,工装使用、维护、保养管理标准,相关规定要求进行日常维护和保养,4,）对关键工序使用的量检具、测量设备应具有必须的准确度和精密度，经检定合格并附有检定合格证，且在有效期内才能使用，发现失准时，立即停止使用并及时向上级报告。,5,）,关键工序的质量控制以加强过程控制为主，辅以必要的多频次的工序检验，质控人员与质量管理人员对现场操作负有监督的责任和权限。,5,6,6,）,必须使用经确认合格的模具、工装、设备和计量器具，并积极采用先进的检测技术和控制手段，对影响质量特性的主要因素进行快速、准确的检测和调整，力争实现自动控制，以减少人的因素引起的质量波动。,6,、关键工序人员的培训与考核,任何生产制造过程都离不开人员的操作,，,即使是先进的自动化设备,也还是需要有人去操作和管理。对于手工操作比重大的过程或工序来说,，,例如手工焊接、,喷涂,、校正、检验等,，,往往操作人员的技能和质量意识是关键因素,，,它是产品产生不合格或不良的主要原因。对于那些由人员起主导作用的过程或工序,，,更需要通过加强对人员的管理来控制质量。,明确不同岗位人员的能力需求,确保其能力是胜任的。从教育、培训、技能和经验四个方面确定任职或上岗资格,并实施资格评定,尤其是对参与关键过程、特殊过程以及特殊工种工作的人员应按规定要求或技艺评定准则进行资格认可,保证其具有胜任工作的能力。,2),提供必要的培训或采取其他措施,以满足并提高岗位人员任职能力。培训包括质量意识、操作技能、检测方法、统计技术和质量控制手段等。,7,3),鼓励员工参与,以加强对过程的控制和改进,主要包括,:,明确每个员工的职责和权限。,确保岗位人员了解相应层次的质量目标,以及本职工作与实现目标 的关系,意识到所承担工作和所执行任务的重要性,，明确本工序不良产品给下道工序带来的危害,。,必要的授权,如有权获得必要的文件和信息,有权报告不合格并采取纠正措施等。,鼓励开展,QC,小组活动,促进员工自我管理、自我提高和自我改进的能力。,7,、关键、重要工序,作业方法与工艺纪律,控制,1,）,确定适宜的加工方法、工艺流程,选用合理的工艺参数和工艺装备,编制必要的作业文件,包括,控制计划、流程图、设备,操作规程、作业指导书、工艺 卡等。,加工前，操作人员应熟悉作业规程，严格按工艺规程作好各项准备工作，包括设备、材料、介质、环境条件的检查，进行各种预处理，工艺参数的试样验证等，并做好原始记录。,2,）,确保岗位人员持有必要的作业指导文件,并通过培训或技术交底等活动,确保岗位人员理解和掌握工艺规定和操作要求,。,8,3,）,提供工艺规定所必须的资源,如设备、工装、工位器具、运输工具、检测器具、记录表等,。,4,）,严格工艺纪律,坚持,“,三按,”(,按图,纸,、按标准或规程、按工艺,),生产,并落实,“,三自,”(,自我检验、自己区分合格与不合格、自做标识,),、,“,一控,”(,控制自检正确率,),要求。,5,）按照作业标准的内容去实行，按照标准实施作业是管理工序的基础，也是从事改善的起点。若不遵守标准作业，工序不会稳定，改善工作的重点也不会明确，所以不遵守标准作业，不仅直接影响产品质量，就连生产产品的数量、生产成本以至安全等许多相关指标都将受到很大影响。,6,）操作中应密切注意加工情况，如发现问题，应立即自行或通知有关部门采取有效措施予以解决，并作好原始记录。,9,注意事项,1,、为保证焊接强度，每,10,台做一次非破坏性检验，记录在自检表中，发现不合格品立即进行处理（不合格品处理流程）。,2,、员工要掌握产品的质量要求（虚焊、弱焊、半点、飞溅、压痕过深、裂纹、烧穿、零件变形、错装、漏装、错孔、少螺母、螺纹内有飞溅、螺栓扭矩、震动痕、抛光影，坑包、沙眼等）,3,、除专检外，每个零件必须进行目视检查。焊点强度在目视检查时发现异常，可对其进行一次专检（非破坏性检验或试片检查）。,4,、员工在操作过程中，时刻注意电极帽直径、焊钳的分流情况、保证焊接时焊钳与板件要垂直、上下电极有无错位。检验过程中要保证使用的工具（检验工具）是合格的。,10,第二部分：电阻焊的简介及焊点缺陷,1,、焊接定义与分类,1,）定义：金属焊接是指通过适当的手段，使两个分离的同种或异种金属物体产生原子或分子间结合而成为一体的连接方法。,2,）分类：焊接方法通常被划分为三大类：熔化焊、固相焊和钎焊。熔化焊以焊接过程中是否熔化和结晶为分类准则；固相焊以是否固相结合、是否加压为分类准则；而钎焊的分类则以钎料为划分的主要依据。,2,、电阻焊方法,【,压力焊,】,是指在焊接过程中必须对工件施加压力（加热或不加热）以完成焊接的方法。加压可使两个焊件之间接触紧密，并在焊接部位产生一定的塑性变形，促使原子扩散而使二者焊接在一起。加热则进一步提高原子扩散能力，也使连接处晶粒细化。最常用的是电阻焊。,【,电阻焊,】,是将被焊金属工件压紧于两个电极之间，并通以电流，利用电流经过工件接触面及临近区域产生的电阻热，将局部加热到熔化或塑性状态，使之形成金属结合的一种连接方法。车身焊接中主要有点焊、凸焊两种。,11,【,螺柱焊,】,将螺柱一端与板件,(,或管件,),表面接触并通电引弧，待接触面熔化后，给螺柱一定压力完成焊接的方法。,3,、电阻焊缺陷,接头外部或内部的缺陷是评定电阻焊质量的重要指标。,电阻焊可能产生的缺陷有：未熔合或未完全熔合（虚焊）、裂纹、气孔、缩孔、烧伤、烧穿、边缘胀裂、过深压痕、飞溅等。,这些缺陷在工件上是否允许存在、是否允许修补是由缺陷的特性、被焊材料的性能，以及接头的等级决定的。,1,）未熔合和完全未熔合,未熔合和完全未熔合是较严重的缺陷，直接影响接头的强度，尤其是疲劳强度和缝焊焊缝的密封性。,缺陷特征：未熔合缺陷，在宏观金相试件上看不到熔核和焊缝，而是呈塑性粘合。未完全熔合缺陷的特征是焊点过小或熔核偏心，形成结合面上的熔核直径小于规定值，或在焊点和缝焊焊缝中只局部熔合。存在这种缺陷的接头强度较低。,12,产生的原因：焊接区热输入不足及散热热量过多引起的，如焊接电流过小、时间过短、分流过大、电极端面尺寸偏大等。,2,）气孔和缩孔,气孔和缩孔是一种常见缺陷。在高温合金点焊和缝焊时更为普遍。气孔和缩孔若无裂纹伴生，则对接头强度无明显影响，但对动载和冲击性能则有一定影响。,气孔和缩孔过大、存在于熔核边缘或有裂纹伴生，则应根据接头等级予以不同的限制。,点焊时，可用低惯性电极和增加锻压力的方法来克服此种缺陷，也可采用减缓冷却速度的规范措施。,一般常用焊条电弧焊或重新点焊的方法修补气孔或缩孔。,3,）压痕过深,在质量检验标准中，点焊和缝焊的压痕深度一般规定应小于板材厚度的,15%,，最大不超过,20-25%,。若超过此规定，则为压痕过深，作为焊接缺陷处理。,压痕过深对焊点和焊缝强度有一定影响。,避免压痕过深的措施是尽可能采用较硬的焊接规范和加强冷却，降低工件的表面温度。,压痕过深常用焊条电弧焊或氩弧焊修补并锉修平整。,13,4,）裂纹,裂纹是危害性较大的一种缺陷，有外部裂纹和内部裂纹之分。裂纹对承受静载荷的接头强度有一定影响，对承受动载荷和疲劳载荷的接头影响显著。,避免裂纹的主要措施为减缓冷却速度和及时加压，以减小熔核结晶时的内部拉应力。,焊后排除裂纹常用磨去裂纹，再用焊条电弧焊或氩弧焊补焊的方法。对点焊也可以钻掉焊点，以铆钉代之。,5,）飞溅,飞溅是点焊和缝焊中常见的一种缺陷。某些产品轻微飞溅是允许的（如汽车零件非暴露部件），不作为缺陷处理。,但大的飞溅是十分有害的，因为飞溅破坏了焊点四周的塑性环，降低了接头的强度和塑性；飞溅伴随有缩孔和裂纹，影响接头的动载强度；飞溅破坏了工件表面，影响表面质量和耐腐蚀性能，因而过大的飞溅应尽量避免。,防止飞溅的措施有：缩短通电时间及减小焊接电流，增加压力或者加预热脉冲，加强工件表面清理等。,6,）表面烧伤、表面粘铜,表面烧伤、表面粘铜是常见的一种缺陷，该种缺陷不影响接头的强度，但影响接头的表面质量和耐腐蚀性能。,7,）过烧 当焊接参数不当、冷却不良等情况时会出现过烧组织，它会使接头变脆，降低接头的冲击韧度和疲劳强度，因此在生产中的限制应较严格。,14,15,序号,缺陷,产生缺陷的可能原因,改进措施,1,缝焊焊缝表面压痕及波纹度不均匀,电极工作表面形状不正确或磨损不均匀焊接时，焊件与滚盘倾斜焊速过快,修整滚盘检查机头刚度，预调滚头倾角调整焊速,2,焊点压坑过深及表面过热,通电时间过长电极压力不足电流过大焊点严重过热喷射严重焊接装配间隙大电极太尖（表面直径太小）,调整规范改变电极端面锥角角度改善冷却条件,3,焊件表面融化、局部烧穿或金属强烈外溢,焊件或电极表面不净、污物多电极压力不足，或焊件与电极间未真正接触电极表面粘有铁粒子电极接触表面形状不正确缝焊焊速过快，滚盘过热,清理焊件与电极表面提高电极压力，更换磨损过度的电极修整电极，改善冷却条件,4,、,电阻焊缺陷汇总表,4,焊点表面径向裂纹,电极压力不足或电极冷却不足锻压压力加得不及时或锻压力不足,调理规范检查气路系统，消除锻压压力滞后原因,5,焊点表面环裂纹,电流通电时间过长,改变规范，注意消除过热因素,6,接头表面发黑包覆层破坏,焊件或电极清理不良电极压力不足通电时间过长，电流过大,注意及时清理表面调整规范降低焊速或改善冷却条件,7,接头边缘压溃或开裂,边矩过小，电极未对中电流过大，时间过长或锻压力过大大量焊后飞溅,调整规范改进接头设计注意电极安装及焊件平放,8,焊点脱开,焊件刚性过大，装配不良，焊接时焊件有位错,注意装配，调整板件间隙与电极挠度,16,17,谢 谢！,