线平衡意义及其应用PPT课件.ppt

按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,2006-4-14,*,2025/4/3 周四,1,IE,工程能力訓練教材,(,五,),生產線平衡,.,2025/4/3 周四,2,課程大綱,:,1.,相關的概念,2.平衡的手法,3.平衡的步驟,4.流程化作業,5.案例分享,.,2025/4/3 周四,3,產出的速度取決于時間最長的工站,稱之,瓶頸,相關,的概念,瓶頸在哪里,?,了解加工的過程,.,2025/4/3 周四,4,單件標准時間,=T1+T2+T3+T4+T5,(,流程中各工站所有動作標准時間之和,),T1,T2,T3,T4,T5,時間,工站,S1,S2,S3,S4,S5,瓶頸時間,相關,的概念,概念,1:,平衡率,用於衡量流程中各工站節拍符合度的一個綜合比值,單件標準時間,平衡率,=-,100%,瓶頸時間,工位數,.,2025/4/3 周四,5,概念,2:,可供工時,可供工時,=,可供時間,*人數,-,借出工時,可供時間,:,上班時間內,為某產品生產而投入的所有時間,例,:A,線有,20,個直接作業人員,某天,14:00,開始換線生產,B,產品,到,17:00,生產結束,那麼,投入到,B,產品的可供時間為,:,20,人*,3H=60H,相關,的概念,概念,3:,投入工時,投入工時,=,可供工時,-,計劃停線工時,稼動率,=,投入工時,/,可供工時,*,100%,計劃停線工時,=,計劃停線時間*人數,計劃停線時間,=,無計劃時間,+,換線時間,+,判停時間,上例中,若換線時間是,15,分鍾,則計劃停線工時為,20,人*,15min=300min=5H,則投入工時和稼動率為,60H-5H=55H,稼動率,=55H/60H=92%,.,2025/4/3 周四,6,概念,4:,設定產能,設定產能,(H)=3600(S)/,瓶頸時間,(S),設定產能,(,班,)=,投入時間,/,瓶頸時間,(S),思考,:1),為什么設定產能,(,班,)=,投入工時,/,總工時,總工時,=,瓶頸時間*作業人數,2),總工時,VS,單件標準時間,?,相關,的概念,概念,5:,實際產量,實際產量是可供時間內所產出的良品數,1),人均產能,=,實際產量,/,投入時間,/,人數,2),單機台產能,=,實際產量,/,投入時間,/,機台數,.,2025/4/3 周四,7,概念,6:,平衡損失,平衡損失,=(,總工時,-,單件標準時間,)*,設定產能,T1,T2,T3,T4,T5,時間,工站,S1,S2,S3,S4,S5,等待時間,單個產品平衡損失,=,等待時間之和,相關,的概念,概念,7:,平衡率,100%,代表,1.,工站之間無等待,前后產能一致,2.,工站節拍相同,動作量相同,(,動作量是指工站中各種必要動素的時間總量,),3.,平衡損失時間為零,4.,設計效率最大化,5.,前后流程的設計可以更完善,(,如下圖,),.,2025/4/3 周四,8,(,交叉流程,),(,直通流程,1),(,直通流程,2),相關,的概念,概念,8:,高效率,1.,通常認為高效率就是,:,快速,簡單,&,大規模,2.,我們認為沒有浪費的時候才是高效率的,操作效率,=,實際產量,/,設定產能*,100%,整體工廠效率,(OPE)=,平衡率*稼動率*操作效率,.,2025/4/3 周四,9,概念,9:,改善,I.,同樣的投入更大的輸出,;,II.,不增值,(,無效,),增值,(,有效,),?,不增值,?,等待,不良,庫存,移動,效率,up,相關,的概念,例,1:,減少移動與庫存提高效率,例,2:,減少無效動作提高效率,.,2025/4/3 周四,10,概念,10:,多能工,.,2025/4/3 周四,11,平衡的手法,工時測量,山積表,程序改善,損失分析,作業條件改善,打破平衡,工時測量,(,秒表,),工具,:,秒表,觀測板、鉛筆,時間記錄表、計算器,山積表,方式,:,一般測時法,連續測時法,.,選定測試工站,時間測試,拆解動作,時間測量流程,選定工站,閱讀,SOP,和觀察作業員操作,了解該工站的全部操作內容,;,並詢問作業員加以確認,;,將工站動作拆解成若幹個單一的操作內容,並填入,分解動作時間量測,一般每個動作測量,5,次為宜,;,量測人員應站在作業員斜后面,1,米以外,以能看清楚全部操作動作為准則,;,測試中不能打擾作業員的正常操作,和引起作業員的緊張,;,作業內容,.,2006-4-14,12,數據與信息記錄,數據整理和計算,資料分析與處理,測試中判斷作業員的速度水平,並作如實記錄,不可修改量測數據,;,若有其他特殊情況,也應加以實錄,;,測試完畢,對數據進行整理和計算,補充測量有懷疑或錯漏的數據,;,計算可信度,95%,所需的樣本數量,補測差異樣本數量,對量測記錄之所有資料進行分析,對比,ST,的差異程度,解決發現的問題,;,若分析發現標準時間制定不當,應及時修改,必要時調整制程,.,時間測量流程,作業內容,.,2006-4-14,13,工時測量的作用,獲取各工站的實際操作時間,為山積表制作,時間平衡作准備,通過時間觀測,分析作業價值,發現問題和改善空間,形成標准,比較實際差異,找出問題,(,將會在后續的培訓中詳細介紹,),測時樣本大小計算,.,2006-4-14,14,2025/4/3 周四,15,山積表,山積表的使用,:,圖表生成方法,山積表,:,將各分解動作時間,以疊加式直方圖表現的一種研究作業,時間結構,的手法,.,樣式,:,使用工站時間制作山積表,.,2025/4/3 周四,16,程序分析使用的圖表,:,工藝程序圖,/,流程程序圖,/,路線圖,程序分析符號,-,表示操作,-,表示搬運,/,運輸,-,表示檢驗,-,表示暫存或等待,-,表示受控的貯存,-,派生符號,由上面的符號合成,.,程序改善,.,2025/4/3 周四,17,例,:,流程程序圖,電視機投入及外觀檢查,1,2,取出廠編號標簽並貼上,3,取塑膠袋,將電視機套入,4,取襯套,套入電視機,遙控器投入及外觀檢查,6,取塑膠袋,將遙控器套入,5,附件投入及外觀檢查,7,8,取塑膠袋,將附件套入,9,箱子成型,箱子投入及外觀檢查,10,11,將附件,/,遙控器放入電視機襯套,12,電視機連襯套裝箱,取干燥劑放入箱內,13,封裝及貼出廠標簽,搬運到暫存區,暫存等待出貨,.,2025/4/3 周四,18,程序分析技巧,通過,5W1H,系統地分析程序的組成是否合理和必要,“,ECRS”,四大原則,:,取消,(Eliminate);“,完成了什么,?,是否必要,?,為什么,?”,合並,(Combine);“,誰完成,?,何時完成,?,哪里,?,如何,?”,重排,(Rearrange);,取消,合並,重排,簡化,(Simplify);,確認必要,簡單方法,/,設備,生產,.,五大內容,:,工藝流程分析,取消,/,合並,/,重排工序,減少浪費,搬運分析,考量重量、距離、方法、工具、路線,檢驗分析,按產品要求設計合理站點和方法,貯存分析,使物料及時供應,等待分析,減少和消除引起等待的因素,程序改善,.,2025/4/3 周四,19,2025/4/3 周四,20,六大步驟,:,選擇,確定研究對象,記錄,用程序圖,/,路線圖等記錄工作,分析,用,5W1H,、,ECRS,分析改進,建立,建立新方法的模擬圖,實施,按模擬圖實施新方法,維持,將有效的方法標準化,程序改善,.,2025/4/3 周四,21,目的,:,計算分析生產中的所發生的損失,並加以停止,.,損失的種類,:,平衡損失,(,流程排位所造成的損失,),操作損失,(,生產中異常及不良造成的損失,),稼動損失,(,計劃停線損失,),總損失,=,稼動損失,+,平衡損失,+,操作損失,平衡損失,=(,瓶頸,作業,人數,-,單件標准時間,),設定,產能,操作損失,=(,設定產能,-,實際產量,),單件標准時間,-,額外產出工時,=,不良品損失,+,計划外停線,(,機,),工時,(,下例,:,產品,A,線時間,損失分析,),損失分析,.,2025/4/3 周四,22,例,2.2,產品,A,線時間損失分析,1.,基本數據,:,實際產量,3017,台,單件標准時間,340,秒,投入時間,9,小時,實測時間,377,秒,瓶頸時間,10,秒,工人數,40,人,設定產量,3240,台,2.,平衡損失計算,:,平衡損失,=(,瓶頸時間,人數,-ST),設定產能,=(10*40-340)/3600*3240=,54,人,.,時,3.,操作損失計算,:,操作損失,=(,設定產能,-,實際產量,)*ST,=(9*3600/10-3017)*ST=,21,人,.,時,.,2025/4/3 周四,23,治具加工,說明,:,在產線上完成一個動作,裝入治具完成另一個動作,治具加工,說明,:,在治具上完成兩個動作,作業條件改善,:,治工具改善,打破平衡,平衡率,98%,動作分析,減少不增值動作,平衡率,70%,打破平衡,打開了可平衡局面,.,2025/4/3 周四,24,平衡的步驟,Steps 1:,改善工作準備,選擇產品,了解流程,時間測量,時間記錄表,測時工具,掌握現況,設定產能 實際產能 人均產能,(,單機台產能,),操作效率,OPE,損失分析 品質分析 改善前山積表,Steps 2:,消除生產浪費,七大浪費消除,不良品浪費,/,動作浪費,/,過程浪費,/,過量浪費,/,庫存浪費,/,移動浪費,/,不平衡浪費,制作浪費改善前,/,后比較圖,報告中經驗分享,.,2025/4/3 周四,25,Steps 3:,方法研究改善,程序分析,四大原則,/,五大內容,/,六大步驟,操作分析,人機操作,/,聯合操作,/,雙手操作,動作分析,動素分析,/,動作經濟原則,平衡的步驟,.,2025/4/3 周四,26,Steps 4:,山積表,平衡,算出,需求產出周期時間,CT=,可供時間*,OPE/,需求量,增加可供時間,若,T,CT,:,將,CT,設為上限,重排,平衡的步驟,時間,工站,S1,S2,S3,S4,S5,平均時間,T,CT,?,還有什么方法,若,T,略小於,CT:,將,CT,設為上限,消除瓶頸,時間,CT,工站,.,2025/4/3 周四,27,若有動作作了改善,應更新后再平衡,平衡的步驟,時間,工站,S1,S1,S2,S2,時間,工站,S1,S2,S3,S4,S5,平均時間,T,CT,若,T,嚴重小於,CT:,將,CT,設為上限,重排,錯誤的做法是,:,消除瓶頸,.,2025/4/3 周四,28,Steps 4:,山積表,平衡,聯合操作的工站時間,(,S1-1S1-2),平衡的步驟,時間,工站,S1-1,S1-2,t4,t1,S1-2,t2,t3,S1-1,S1-2,S1-1,S1,標准時間為,t2+t3;S1,工站時間為,t4,當,S1-1,不需等,S1-2,就能開始,S1,工站時間為,S1-2,的時間,.,2025/4/3 周四,29,Steps 4:,山積表,平衡,聯合操作的工站時間,(,S1-1S1-2),平衡的步驟,時間,工站,S1-1,S1-2,t4,t1,S1-2,t2,t3,S1-1,S1,標准時間為,t2+t3;S1,工站時間為,t4,.,2025/4/3 周四,30,Steps 4:,山積表,平衡,聯合操作的工站時間,(,S1-1S1-2),平衡的步驟,S1,標准時間為,t2+t3;S1,工站時間為,t4,時間,工站,S1-1,S1-2,t4,t1,S1-2,t2,t3,S1-1,S1-2,S1-1,當,S1-1,不需等,S1-2,就能開始,S1,工站時間為,T3+S1-1,提前開始的時間,(t4-t3),S1,工站時間,=?,?,.,2025/4/3 周四,31,Steps 5:,建立新的模擬流程,新的,FLOW CHART/SOP (SWR,發行,),Steps 6:,實施新的模擬流程,改善后時間測量,改善后山積表制作,平衡的步驟,Steps 7:,改善總結報告,:,平衡率,設定產能,實際產能,人均產能,(,單機產能,),損失分析,品質分析,成本改善率,Steps 8:,標準化,.,2025/4/3 周四,32,流程化作業,1.,平衡率目標,:,與大設備相連,85%,其他,95%,2.,平衡改善小組的職責,:,生產單位,:,改善前,/,后之工時測量,山積表制作,分析及改善方案之實施,.,制工單位,:,協助生產單位擬定及推動改善方案,跟蹤方案效果評估及各種相關文件修訂及系統表單發行,品管單位,:,負責改善前,/,后產品品質評估,工務單位,:,主導及其它改善事項協助,設備改善,IE,經管,企划,:,改善前后產線效益評估及跟進,.,.,3.,標準流程,:,.,2006-4-14,33,3.,標準流程,(,續,):,.,2006-4-14,34,4.,標準時間記錄表,.,2006-4-14,35,5.,標準山積表,.,2006-4-14,36,6.,標準報告書,:,.,2006-4-14,37,2025/4/3 周四,38,