过控课程设计锅炉的燃烧控制.docx

过控课程设计 锅炉燃烧控制系统
目录
《过程控制》课程设计指导书 3
摘要 4
一、工业锅炉的工作过程 5
1.1锅炉简介 5
1.2为锅炉结构和工艺流程示意图 5
二、锅炉燃烧的控制要求 6
2.1锅炉燃烧过程的任务、被控变量和操纵变量 6
三、燃烧控制基本控制方案 7
3.1基本控制方案一： 7
3.1.1串级控制 7
3.1.2反作用及控制阀的开闭形式选择 10
3.2基本控制方案二： 10
3.2.1燃烧过程中烟气氧含量闭环控制 10
3.2.2 锅炉的热效率 10
3.2.3反作用及控制阀的开闭形式选择 13
3.3上述两方案的有缺点 14
3.4控制系统参数整定 14
四、炉膛的负压控制及安全连锁控制系统 16
4.1炉膛负压控制 16
4.2 安全连锁控制系统 17
4.2.1防止回火的连锁控制系统 17
4.2.2防止脱火的选择控制系统 17
4.2.3将防止回火和脱火的系统组合 18
五、控制系统单元元件的选择 19
5.1蒸汽压力变送器选择 19
5.2 燃料流量变送器的选用 20
5.3含氧量检测器 21
总结 22
参考文献 22

《过程控制》课程设计指导书
一、 课程设计的目的和作用
本设计是学习完前续课程之后的一门独立实践课程，通过本专业课程设计，运用已学的控制理论及控制工程的基本理论和自动化技术工具（控制及检测仪表）的相关专业知识，针对具体生产工艺流程，实施自控方案的具体体现。使学生加强工程实际观念，提高全面综合的运用专业知识进行设计和综合分析的能力，培养学生的实际工作能力，提高专业技能。在课程设计过程中，运用工程的方法，通过一个简单课题的设计练习，设计者初步体验过程控制系统的设计过程、设计要求、完成的工作内容和具体的设计方法，通过课程设计，应能加强学生如下能力的培养：
二、过程控制课程设计主要内容
过程控制系统设计是为实现生产过程自动化，应用图纸资料和文字资料来表达设计思想和工程实现方法。设计分为两个阶段：
(一)设计阶段
1.查阅资料、熟悉工艺流程，在这阶段还需收集工艺中有关的物性参数和重要数据。
2．确定控制方案：了解工艺流程，定出各检测点、控制系统，确定工艺流程的控制方案．合理设计控制系统，选择必要的被控变量和恰当的操纵变量；同时考虑生产安全保护系统的建立。包括声、光信导报警系统、联锁系统及其他保护性系统的设计。在此基础上画出控制原理图和控制系统工艺流程图。
3．仪表选型，编制有关仪表信息的设计文件，根据确定的控制方案和所有的检测点，技照工艺提供的数据及仪表选型的原则，查阅有关部门汇编的产品目录和厂家的产品样本与说明书．调研产品的性能、质量和价格，选定检测、变送、显示、控制及执行等各类仪表的规格、型号。并编制出控制设备表或仪表数据表等有关仪表信息的设计文件。
4．仪表供电、供气系统的设计
控制系统的实现不仅需要供电，还需要供气(压缩空气作为气动仪表的气源，对于电动仪表及DCS系统，由于目前还大量使用气动调节阀，所以气源也是不可少的)。
（二）编写设计说明书和绘制设计图纸工作  
编写设计说明书时说明书中除了在封面应有题目、班级、姓名、学号和课程设计日期、地点以外，其正文一般有如下几个方面的内容：
1．工艺流程简述和设计要求的简单说明；提出控制系统的基本任务和要求；
2．分析被控对象特性，选择选择操纵变量，确定控制系统控制结构，控制策略介绍，整个设计过程简述；画出控制原理图和控制系统工艺流程图；
3．仪表的选型工作简述，编写有关的仪表信息设计文件。
4．设计总结
最后提供设计说明书一份，控制原理图一张，带控制点的工艺流程图一张，仪表
设备清单一张。绘图要求采用铅笔绘图或采用相关绘图软件绘制，图面布置合理，线条清晰，字采用仿宋体。工艺工艺物料线用粗实线。设备、阀门用细实线。 其余用细实线。 绘出和标注全部有关的检测点，调节系统。符号、代号、表示方法符合自控专业要求。
（三） 设计任务
分小组选定设计题目，针对同一题目，需独立查阅资料，熟悉工艺过程，自行完成设计工作。也可自行确定工艺对象。

设计题目：锅炉燃烧控制系
（四） 设计时间安排
本课程设计是在《过程控制》课程讲完之后集中进行。集中设计时间为1周。具体时间安排如下：
1、专业课程设计任务下达理解 0.5天
2、查阅设计资料，设计选择 5天
3、设计制图及编制有关技术文件 4.5天
（五） 成绩考核
a) 考核依据：
学生完成全部设计任务，并按要求编制有关文件后，根据学生的设计、绘图完成情况及设计期间的表现（或进行设计答辩），进行综合评估成绩。
b) 记分方法：百分制

摘要

本文研究的是锅炉燃烧系统的自动控制问题。锅炉是热电厂重要且基本的设备 ,其最主要的输出变量之一就是主蒸汽压力。主蒸汽压力自动调节的任务是维持过热器出口汽温在允许范围内 ,以确保机组运行的安全性和经济性。在可能获得的原料和能源条件下，以最经济的途径。为了打到目标，必须对生产过程进行监视和控制。因此，过程控制的任务是在了解生产过程的工艺流程和动静态特性的基础上，应用理论对系统进行分析与综合，以生产过程中物流变化信息量作为被控量，选用适宜的技术手段。实现生产过程的控制目标。锅炉所产生的高压蒸汽既可作为驱动透平的动力源，又可作为精馏、干燥、反应、加热等过程的热源。随着工业生产规模的不断扩大，作为动力和热源的过滤，也向着大容量、高参数、高效率的方向发展。
首先简述了燃煤锅炉的工艺流程、特点及调节系统的任务；分析了燃烧系统调节对象的特性。根据工艺特点，把燃烧控制分成主汽压控制、燃烧经济性控制和炉膛负压控制三部分，分别进行讨论。
在控制算法上，综合运用了单回路控制、串级控制、比值控制、等控制方式，实现了燃料量控制调节蒸汽压力、送风量控制调节烟气含氧量、引风量控制炉膛负压，并有效地克服了彼此的扰动，使整个系统稳定的运行。

关键字： 燃烧控制 串级控制 炉膛负压 联机控制

一、工业锅炉的工作过程
1.1锅炉简介
锅（汽水系统）：由省煤器、汽包（汽水分离器）、下降管、联箱、水冷壁、过热器和再热器等设备及其连接管道和阀门组成。炉（燃烧系统）：由炉膛、燃烧器、点火装置、空气预热器、烟风道及炉墙、构架等组成。
热电厂是利用煤和天然气作为燃料发电、产汽的，这也是目前世界上主要的电能生产方式。生产工艺是将燃料送入炉膛内燃烧，放出的热量将水加热成为具有一定压力和温度的过热蒸汽，过热蒸汽进入汽轮机膨胀做功，高速气流冲击汽轮机叶片带动转子旋转，同时带动同轴发电机转子发电。热电厂锅炉将经过处理后的除盐水加热至430度(根据汽机工况)左右的过热蒸汽送入汽轮机,推动汽轮机保持每分钟3000转的速度带动同轴的发电机旋转,通过同轴励磁机产生的直流电输入发电机转子,在静子上产生感应电势,同时作过功的余汽可用来当作供热源
1.2为锅炉结构和工艺流程示意图
燃烧的煤层厚度通过闸板控制，炉排转速可由交流变频调速电机控制。尾部受热面有省煤器和空气预热器。
锅炉结构和工艺流程示意图

给水通过省煤器预热后给锅炉上水，空气经空气预热器后由炉排左右两侧6个风道进入，烟气通过除尘器除尘，由引风机送至烟囱排放，主蒸汽经过过热器送至汽柜和用汽部门。鼓风机、引风机都是由交流变频器来控制，通过调节鼓风机、引风机的速度来实现控制鼓风量、引风量。

二、锅炉燃烧的控制要求
2.1锅炉燃烧过程的任务、被控变量和操纵变量

控制任务
被控变量
操纵变量
锅炉蒸汽出口压力稳定
燃烧过程的经济运行
锅炉炉膛负压稳定
蒸汽出口压力
燃料量与送风量比值
炉膛负压
燃料量
送风量
抽风量

锅炉燃烧控制系统的基本任务是使燃料燃烧所产生的热量适应蒸汽负荷要求，同时保证锅炉的经济、安全运行。为适应蒸汽负荷的变化，应及时调节燃料量。为完全燃烧，应控制燃烧量与空气的比值，使过剩的空气系数满足要求，为防止燃烧过程中火焰或烟气外喷，应控制炉膛的负压。这三项控制任务互相影响，应消除或削弱它们的关联。此外，从安全考虑，需设置防喷嘴背压过低的回火和防喷嘴背压过高的脱火措施。

三、燃烧控制基本控制方案
锅炉的燃烧控制对于锅炉的安全、高效运行和节能降耗都具有重要意义，其控制和管理随之要求也越来越高。燃料控制的任务在于进入锅炉的燃料量随时与蒸汽压力要求相适应。因为蒸汽压力是衡量锅炉热量平衡的标志，燃料又是影响蒸汽压力的主要因素，因此蒸汽压力可以作为燃料控制系统的被调量。
锅炉蒸汽压力是燃烧过程调节对象的主要被控量，引起蒸汽压力变化的因素有很多，如燃料量、送风量、给水量、蒸汽流量以及各种使燃烧工况发生变化的原因。它受到的主要扰动分为内扰(燃料的变化)和外扰(蒸汽流量的改变)。由于每个系统的输入输出之间都一定的系统延迟，即当输入变化的时候系统输出不能够马上反应其变化从而是系统的控制不及时。
3.1基本控制方案一：
3.1.1串级控制
选择串级控制系统的理由：
（1）从回路的个数分析，由于串级控制系统是一个双回路系统，因此能迅速克服进入副回路的干扰，从某个角度讲，副回路起到了快速“粗调”作用，主回路则担当进一步“细调”的功能，所以应设法让主要扰动的进入点位于副回路内。
（2） 能改善被控对象的特性，提高系统克服干扰的能力。由于副回路等效被控对象的时间常数比副对象的时间常数小很多，因而由于副回路的引入而使对象的动态特性有了很大的改善，有利于提高系统克服干扰的能力。
（3）提高了系统的控制精度。因此具有一定的自适应能力，可用于负荷和操作条件有较大变化的场合。
以蒸汽压力为被调节量，以燃料量为调节量的串级控制系统设计如图所示。
输入量
蒸汽出口压力控制方框系统
蒸汽压力控制器
燃料控制器
控制 阀
副对 象
主对 象
燃料流量变送器
蒸汽压力变送器
输出量

主变量的选择应遵循以下原则：
副变量的选择应遵循以下原则：
1）应尽量包含生产过程中主要的、变化剧烈、频繁的和幅度大的扰动，并力求包含尽可能多的扰动；
2）应使主、副对象的时间常数匹配；
3）应考虑工艺上的合理性、可能性和经济型
串级系统，实质上是把两个调节器串接起来，通过它们的协调工作，使一个被控量准确地保持为给定值。通常串级系统副环的对象惯性小，工作频率高，而主环惯性大，工作频率低。为了提高系统的控制性能，希望主副环的工作频率相差三倍以上，以免频率相近时发生共振现象面破坏正常工作。串级控制系统可以看作一个闭合的副回路代替了原来的一部分对象，起了改善对象特征的作用。除了克服落在副环内的扰动外，还提高了系统的工作频率，加快过渡过程。
串级控制系统的主回路是一个定值控制系统，在副回路确定后，相当于一个单回路系统，外扰——蒸汽压力扰动可以在此回路中得到有效抑制。副回路是一个随动系统，能够快速有效地克服二次扰动的影响，因此内扰——给煤扰动可以在副回路中得到有效地抑制。同时提高了对一次扰动的克服能力和对回路参数变化的自适应能力，改善了被控过程的动态特性，提高了系统的工作频率。
一般来说，一个设计合理的串级控制系统，当干扰从副回路进入时，其最大偏差将会较小到控制系统的，即便是干扰从主回路进入，最大偏差也会缩小到单回路控制系统的。但是，如果串级控制系统设计得不合理，其优越性就不能够充分体现。因此，串级控制系统的设计合理性十分重要。) D6 p9 |0 d$ p
这种方案蒸汽压力的主要扰动是蒸汽负荷的变化与燃料量的波动。 当蒸汽负荷及燃料量波动较小时， 可以采用蒸汽压力来控制燃料量的单回路控制系统； 而当燃料量波动较大时， 可组成整齐压力对燃料流量的串级控制系统。 燃料流量是随蒸汽负荷而变化的， 因而作为主流量， 与空气流量组成比值控制系统， 使燃料与空气保持一定的比例， 获得良好的燃烧， 这是燃烧过程的基本控制方案。

蒸汽 燃料 空气
FT22
2
FT
PT

FY

IK

FC2
PC
FC1

燃料阀 空气阀

蒸汽出口压力控制系统

3.1.2反作用及控制阀的开闭形式选择
1）主控制器：选择反作用，因为当阀的开度增大后，燃料的流量增加，阀的开度为+，变送器为+，所以控制器也为+所以控制器选择反作用
2）副控制器：选择反作用，因为当阀的开度增大后，蒸汽的温度升高压力增大，阀的开度为+，变送器为+，所以控制器也为+所以控制器选择反作
3）控制阀：气开型 因为当锅炉出现事故时阀门一定得是关闭的，否则的话在事故出现后阀门是开的话使燃料流出。会加重事故。
3.2基本控制方案二：
3.2.1燃烧过程中烟气氧含量闭环控制
燃烧过程控制保证了燃料和空气的比值关系，但并不能保证燃料的完全燃烧，让了的完全燃烧与燃料的质量（含水量、灰粉等）、热值等因素有关。不同的锅炉负荷下，燃料量和空气量的最佳比值会不同，因此，需要有一个检查燃料完全燃烧的控制指标，并根据该指标控制送风量的大小。衡量燃烧过程是否完全燃烧的常用控制指标是烟气中的含氧量。
它在前述方案中基础上,加入了烟道气中氧含量的控制回路。 这是一个以烟道气中氧含量为控制目标的燃料流量与空气流量的变比值控制系统,也称烟气氧含量的闭环控制系统。 此方案可以保证锅炉的最经济燃烧。 前述方案一,虽然也考虑了燃料与空气流量的比值控制,但它不能在整个生产过程中始终保证最经济燃烧。 因为其一,在不同的负荷下,两流量的最优比值是不同的;其二,燃料的成分有可能会变化;其三,流量的不准确。 这些因素都会不同程度的影响到燃料的不完全燃烧或空气的过量,造成炉子热效率下降。 这就是燃料流量定比值控制系统的缺点。 为了改善这一情况,最好有一指标来闭环修正两流量的比值。 目前最常用的是烟气中的氧含量。
3.2.2 锅炉的热效率
锅炉的热效率主要反映在烟气成分（主要是含氧量）和烟气温度上。烟气中各种成分例如：氧气、二氧化碳、一氧化碳和未燃烧烃含量基本可反映燃料的燃烧情况。常用的含氧量用表示。
理论空气量是根据燃烧反应方程式，计算出的完全燃烧时所需的空气量。实际空气量是实际燃烧过程的中所需的空气量，。超过理论空气量的这部分空气量称为过剩空气量。过剩空气量增大，炉膛温度降低越多，烟气中带走的热损失也越大。不同的空气量有最佳值（对于液体，过剩空气量约为8％～15％），如下图：

不完全燃烧的损失

总能量损失

最高效率区

-20 过剩空气量％
过剩空气量与能量损失的关系

过剩空气系数a表示过剩空气量，定义为：
a=
过剩空气系数很难直接测量，它与烟气中氧量有关。
a=

过滤效率

过氧量

8
6
4
2
0
10 20 30 40
过剩空气量％
过剩空气量与烟气含氧量、锅炉效率的关系
上图显示了过剩空气系数a与烟气含氧量、锅炉效率的关系。当a在1～1、6范围内时，过剩空气系数a与烟气接近直线。当a在1、08～1、15（最佳过剩空气量8%～15%）时，烟气含氧量最优值为1、6%～3%。从上图也可看到，约在过剩空气量为15%～18%时，锅炉有最高效率。因此，用烟气含氧量作为锅炉燃烧的经济指标。
以烟气为被调节量，以燃料量为调节量的串级控制系统设计如图所示。
空气调节器
燃料控制器
控制 阀
副对 象
主对 象
送燃料量变送器
烟气含氧量变送器
输出量

比值器
送空气量变送器
输入量

烟气含氧的闭环控制系统方框图

烟气含氧量控制系统与锅炉燃烧控制系统一起实现锅炉的经济燃烧闭环控制系统如下图：
该系统采用变比值控制，变比值器的比值由含氧控制器AC输出。当烟气中的含氧量变化时，表明燃烧过程中过剩空气发生变化，因此通过AC及时调节燃料和空气的比值，使燃烧过程达到经济的目的。
实施时应注意，快速反映烟气含氧量，对烟气含氧量的检测变送系统应选择正确。目前，常选用氧化锆氧量仪表检测烟气中的含氧量。

F2
FY3
FC1
FY1
FY2
PC
AC

燃料量 蒸汽压力 空气量 烟气含氧量
PT2
AT
PT11
FT1

〉
〉

燃料 空气

烟气含氧的闭环控制系统

3.2.3反作用及控制阀的开闭形式选择
1）主控制器：选择反作用，因为当烟气的含氧量增大后，空气量应减小，阀的开度为+，变送器为+，所以控制器也为+所以控制器选择反作用
2）副控制器：选择正作用，因为当阀的开度增大后，燃料流量增大，阀的开度为+，变送器为+，所以控制器也为+所以控制器选择正作
3）控制阀：气开型 因为当锅炉出现事故时阀门一定得是关闭的，否则的话在事故出现后阀门是开的话使燃料流出。会加重事故。
3.3.1上述两方案的有缺点
通过对上述两种方案的详细说明,从中可以看出各种方案都有其优、 缺点:方案一: 主要优点:燃料流量是随蒸汽负荷而变化的,这样可保持蒸汽出口压力的稳定,又可以保持蒸汽出口压力的稳定,又可使燃空比维持一定,系统控制简单,使用仪表少。 主要缺点:燃料燃烧不能完全燃烧,当燃料或空气回路各自出现干扰时,不能严格保持动态的燃料与空气比的不变。
方案二: 主要优点:可以保证锅炉燃烧过程的空气与燃料比值最优比,防止由于流量测量的误差以及燃料的质量的变化。 另外,锅炉负荷不同时,可以保持两者的最优比有一定的不同。 主要缺点:虽然可以做到保证燃烧时刻处于最经济状态,但是其控制系统、 检测设备相对来说都比较复杂,其中氧含量检测设备以目前的技术来说还不能保证检测结果十分精确,其总体控制效果不能达到理论上的水平系统控制较复杂,仪表多,容易出问题,而且仪表仪器价格昂贵。
3.4.1、控制系统参数整定
控制系统中滞后产生的主要原因有：对系统变量的测量、系统中设备的物理性质及物或信号的传递等。在实际工程控制问题中，有时因滞后系统的影响不大而在系统的设计或模型中将滞后省略。但是在更多的实际工程中，滞后是不能省略的，而且有些控制过程中，滞后往往是时变的，即滞后是时间t的函数。所以这些对象的纯滞后时间对控制系统的控制性能都极为不利，它使系统的稳定性降低，动态特性变坏。
由于整个控制系统存在滞后，整个系统具有一阶环节和二阶环节来近似的等效
一阶滞后环节

二阶滞后环节

在现场环境中，参数变化是时时刻刻的，很难用一个固定的数学公式将炉温的变化规律总结出来。所以在规定的要求范围内，对一些情况进行近似处理是很合理和必要的。在通常情况下，我们给定主控变量一个范围，作为系统的给定，使可以达到个满意的结果。对于火电厂锅炉来说，炉体的容量、结构、检测元件及其安放位置等都影响着滞后的大小。它不是一个单一的问题，是一个系统问题(容积滞后时间就是级联的各个惯性环节的时间常数之和)。纯滞后产生的根源也要从整个测量系统来考虑，并且与温度的高低有关。
解决滞后的办法
1）选择惰性小的快速测量元件，以减小时间常数
2)选择合适的测量位置，以减小纯滞后
3)使用微分单元 加入 D控制规律
如 一阶滞后 加入微分单元1+TDS,当适当的调整TD后可以使TD=T.最后的传递函数就是K,这样就减少了延迟。
主回路：TC选择PI控制，原因是主回路中所控制的参数为压力，压力这个参数滞后是比较小的，当干扰到来的时候会比较快的反应在输出的变化上，所以不必加入微分环节就可以达到很好的控制目的，也节省了成本。其中的I环节可以消除静差，使系统的控制性能的到提高。
副回路：选择P控制。理由是副回路是粗调所以要求随度要快，粗调也就是不要求一步到位，只是对余差进行初步的处理，最后的工作是由主回路来完成的。微分最用也是不必要的，因为加入微分后系统过于敏感，稍有扰动就会动作，这不利于系统的稳定。
在现代工业生产过程中，对于主参数的质量指标要求很高，而对副参数的质量指标没有严格要求。通常设置副参数的目的是为了进一步提高主参数的控制质量。在副调节器参数整定好后，再整定主调节器参数。这样，只要主参数的质量通过主调节器的参数整定得到保证，副参数的控制质量可以允许牺牲一些。

四、炉膛的负压控制及安全连锁控制系统
4.1炉膛负压控制
在锅炉燃烧控制系统。其主要功能是控制炉膛的燃料的空气的输入量，或控制燃烧率，以适应锅炉负荷的变化。对锅炉运行和控制系统来说，锅炉出口蒸汽压力的变化经常作为燃料量的输入和蒸汽量的输出之间不平衡的一个标志。引起蒸汽压力变化的因素很多，其中主要的扰动量是燃料量和蒸汽量的变化。燃烧控制系统的基本要求是：迅速适应外界负荷需求的变化；及时消除锅炉燃料侧的自发扰动；维持调节过程中各被调量在允许的范围内；保证锅炉运行的安全性和经济性。燃料控制系统一般包括燃料控制、引风控制和鼓风控制三个子系统。
炉膛负压控制系统中被控变量是炉膛压力（控制在负压），操纵变量是引 风量。当锅炉负荷变化不大时，可采用单回路控制系统。当锅炉负荷变化较大时，应进入扰动量前馈信号，组成前馈-反馈控制系统。例如当锅炉负荷变化较大时，蒸汽压力的变动也较大，这时，可引入蒸汽压力的前馈信号，如下图(a)所示的前馈-反馈控制系统。当扰动来自送风机系统时，送风量的变化不及时引入到炉膛负压控制系统，则需要等到炉膛负压变化后才能调节引风量，即不能及时控制炉膛的负压，为此，将送风量作为前馈信号，如下图（b）所示的前馈-反馈控制系统。
PY2
2
PT

PC
PY1
PC
FT1
PY1
FY1

蒸汽 炉膛 送风量 炉膛

f(x)

f(x)
压力 负压 变送器 负压

(a)蒸汽压力前馈 （b）送风量前馈

上图PC是炉膛负压控制器，PY是加法器，PT是蒸汽压力变送器，FT-1是燃烧用送风变送器，PY和FY是前馈控制器。前馈信号与反馈信号相加。当引风系统有扰动时，也可将引风量引入，组成以炉膛负压为主控变量，引风量为副被控变量的串级控制系统，与上述的前馈信号一起组成前馈-串级反馈控制系统。

4.2 安全连锁控制系统
炉膛负压控制系统可防止炉膛内火焰或烟气的外喷，此外，当燃料压力过高或过低，喷嘴发生堵塞情况下也会发生事故，为此，除了设置炉膛的负压控制系统外，还需设置有关的的安全连锁控制系统。
4.2.1防止回火的连锁控制系统
当燃料压力过低，炉膛内压力大于燃料压力时，会发生回火事故，为此设置入下图所示的连锁控制系统。采用压力开关PSA，当压力低于下限设定值时，使联锁控制系统动作，切断燃料控制阀的上游切断阀，防止回火。其中从安全考虑阀门选择气关阀。

S
PSA
PT

气源

燃料

控制阀 切断阀

防止回火的联锁控制系统

4.2.2防止脱火的选择控制系统
当燃料压力过高时，由于燃料流速过快，容易发生脱火事故。为此，设置燃料压力和蒸汽压力的选择性控制系统，正常时，燃料控制阀根据蒸汽负荷的大小调节，一旦燃料压力过高，燃料压力控制器PC-2的输出减小，被低选器选中，由燃料压力控制PC-1取代蒸汽压力控制器PC-2，防止脱火事故发生。其中从安全考虑阀门选择气关阀。
<

PC2
PY
PC1

燃料 蒸汽

- 防止脱火的选择控制系统
4.2.3将防止回火和脱火的系统组合
如下图所示，并设置回火报警系统。防止脱火采用低选器、防止回火采用高选器，表示防止回火的最小流量对应的仪表信号。其中从安全考虑阀门选择气关阀。

>

PY2

<
PC2
PC1
PY1

蒸汽 燃料
防止脱火和回火的选择控制系统
五、控制系统单元元件的选择
5.1蒸汽压力变送器选择
蒸汽从锅炉经过管道到达蒸汽轮机，其压力和温度会有所降低，但降低幅度不大，一般温度会下降2-4℃，压力会下降2-4%。可以近似地认为，锅炉提供的蒸汽温度和压力，与蒸汽轮机机组初参数相同。
但我国目前尚有一些参数较低的火力发电机组仍在使用，包括高压参数、超高压参数机组。
高压参数一般为：主蒸汽压力8-10MPa，温度500-540℃。
超高压参数一般为：主蒸汽压力12-14MPa，温度500-540℃。
蒸汽压力变送器的选用

公司名称：上海威野仪器仪表制造有限公司
型 号：JF039001949
特点：不锈钢一体化结构，可适应恶劣环境，小体积，高精度，高稳定性
压力0~0.1~10MPA。多种标准信号输出选择，用户调试方便，防雷击，抗电磁/射频干扰。供电电源范围宽（9~40V），具有零点，满度可调。典型应用：液压气压控制锅炉，蒸汽管道，真空设备石化管道测压，自控系统和测试系统。
技术性能及指标  
        电源：24V  DC；无负载时变送器可工作在12V．DC最大为40V。
        负载特性：输出信号：4～20mA
        负载特性：负载阻抗R与电源电压V的关系：R≤50（V-12）Ω
量程和零点：打开接线端侧盖后连续可调，零点调整范围为最大量程的±5%，量程调整范围为最大量程的40%～100%。
•安装（1）压力表应安装在易观察和检修的地方。 　　（2）安装地点应力求避免振动和高温影响。（3）测量蒸汽压力时应加装凝液管，以防止高温蒸汽直接和测压元件接触；对于有腐蚀介质时，应加装充有中性介质的隔离罐等。总之，针对具体情况（如高温、低温、腐蚀、结晶、沉淀、粘稠介质等），采取相应的防护措施。

5.2 燃料流量变送器的选用
LUGB-06型涡街流量计根据卡门涡街原理测量气体、蒸汽或液体的体积流量、标况的体积流量或质量流量的体积流量计。广泛用于各种行业气体、液体、蒸汽流量的计量，也可测量含有微小颗料、杂质的混浊液体，并可作为流量变送器用于自动化控制系统中。
LUGB-06型涡街流量传感器防爆型，符合GB3836-2000《爆炸性环境用防爆电气设备》规定，防爆标志为“ExiaIICT6”，在本次设计中，选用LUGB型涡街流量传感器其精度等级完全可以满足火电厂锅炉温度控制系统的精度要求。
技术参数：
　　仪表材质：1Cr18Ni 9Ti
　　最高流速：　25m/s　
被测介质温度（℃）：－40～＋250℃；－40～＋350℃
　　环境条件：温度－10～＋55℃，相对湿度5％～90％，大气压力86～106Kpa
　　精度等级：测量液体：示值的±0.5
　　测量气体或蒸汽：示值的±1.0、±1.5
　　量程比：1：10；1：15
　　输出信号：传感器：脉冲频率信号0.1～3000Hz 低电平≤1V 高电平≥6V
　　变送器：两线制4～20mADC电流信号
　　供电电源：传感器：＋12VDC、＋24VDC（可选）
　　变送器：＋24VDC
　　现场显示型：仪表自带3.2V锂电池
　　信号传输线：STVPV3×0.3（三线制），2×0.3（二线制）
　　传输距离：≤500m
　　信号线接口：内螺纹M20×1.5
　　防爆等级：ExdIIBT6

5.3含氧量检测器
公司名称：济宁鲁科检测器材有限公司
型号：M289371
· 体积小(钢笔型)、重量轻(含电池120-200克)
· 坚固可靠，方便佩带
· 数字显示，一目了然
· 三键操作，类似“傻瓜”相机
· 超过设定限制时，自动声、光、振动(选件)报警
· 内置微处理器，显示多种测量值(STEL，TWA)
· UL认证本质安全，适用于任何工作环境
· “智能”电化学毒气传感器，用户可更换(CO，H2S，SO2，CL2，NO，NO2)
M289371 含氧量监测仪应用
ToxiRAE气体监测仪可用在危险场合连续监测有毒气体，氧气，可燃气浓度。按人体工学设计的ToxiRAE，可方便的佩带在口袋或腰带上。 ToxiRAE特别合适于石油化工、矿山、冶金、防化、消防、医学、环保、卫生防疫、危险品运输、城市地下管道作业等领域的安全监测。
M289371含氧量监测仪检测范围
传感器
范围
分辨率
响应时间
可燃气
0～100%LEL
1%
15秒
O2
0-30%
0.1%
15秒
VOCs
0～99.9ppm
100～2000ppm
0.1ppm
1ppm
10秒
10秒
CO
0～500ppm
1ppm
20秒
H2S
0～100ppm
1ppm
30秒
SO2
0～20ppm
0.1ppm
15秒
NO
0～250ppm
1ppm
20秒
NO2
0～20ppm
0.1ppm
25秒
Cl2
0～10ppm
0.1ppm
60秒
HCN＊
0～100ppm
1ppm
60秒
NH3＊
0～50ppm
1ppm
150秒
PH3 ＊
0～5ppm
0.1ppm
60秒
专用检测器M289371，不可更换传感器(技术指标)

总结
课程设计为期两周，第一周基本上是收集资料和选题，期间把有关的专业课又选节的浏览了一遍，回忆了以前的知识，再就是上图书馆查阅了一些资料，主要还是在网上查阅相关的资料了解。通过这次的锅炉燃烧控制之系统的设计，是我更深刻的了解了课堂上我所学到的有关锅炉方面的知识，并且这次设计是我能将学到的东西联系在一起学期，并且能过考虑到实际中的一些问题。在完成设计的过程中也发现单单读懂看懂书上那点东西是远远不够的，书上只是写理论，而理论要真的联系到实际的应用中还有很多的过程要走。只用通过动手才会发现自己在那些方面的不足。这样便可以有针对性的学习。
两周的课程设计是个面对问题解决问题的过程、是自我认识的过程。两周的设计虽然不是很长，但是使自己对所学的知识有个系统的整理和总结。由于水平有限，设计中有很多缺陷和错误，希望老师同学帮忙指教。

参 考 文 献
【1】 何衍庆，俞金寿。工业过程控制 北京：化学工业出版社2004.2
【2】 王洪国．自动控制技术在工业锅炉上的应用．云南冶金．1999，6
【3】 张亮明，夏桂娟．工业锅炉自动控制．北京：中国建筑工业出版社．1987.
【4】 陈学俊，陈听宽．锅炉原理．北京：机械工业出版社．1979.
【5】 张江微，白晓清．工业燃煤锅炉燃烧系统自动控制方案．1999，11
【6】 刘久斌．链条炉燃烧控制系统方案分析．热能动力工程．1996，5
【7】 金以惠，方崇智．过程控制．北京：清华大学出版社．1998

- 22 -