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前处理常温工艺方案

依据企业产品特点, 工件材质情况, 以及生产线装置布局, 本着不增加劳动条件, 降低使用成本, 操作简单, 易控制, 满足前处理质量要求等标准, 提出以下常温前处理生产线工艺方案及操作规程, 供参考。
一、 常温彩膜工艺方案
1．工艺步骤
脱脂 →水洗 →除锈 →水洗 →中和 →水洗 →磷化 →水洗
① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧
2．前处理药剂选择及配制
序号
工 序
型 号
配 制（﹪）
温 度（℃）
处理时间（min）
1
脱脂
XH-19A
5
常温
10～15
2
水洗
溢流水

常温
1～2
3
酸洗
盐酸
50﹪HCL
常温
5～10
4
水洗
溢流水

常温
1～2
5
中和
溢流水
3﹪NaCO3
常温
1
6
水洗
溢流水

常温
1
7
磷化
XH-11B
2
常温
5～10
8
水洗
溢流水

常温
1
二、 常温灰膜工艺方案
1．工艺步骤
脱脂 →水洗 →除锈 →水洗 →中和 →表调 →磷化 →水洗
① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧
2．前处理药剂选择及配制
序号
工 序
型 号
配 制（﹪）
温 度（℃）
处理时间（min）
1
脱脂
XH-19A
5
常温
10～15
2
水洗
溢流水

常温
1～2
3
酸洗
盐酸
50﹪HCL
常温
5～10
4
水洗
溢流水

常温
1～2
5
中和
溢流水
3﹪NaCO3
常温
1
6
表调
XH-12
0．4
常温
1
7
磷化
XH-12B
5
常温
5～10
8
水洗
溢流水

常温
1
三、 祥和牌前处理剂产品特点
1． XH-19A
1.1本产品针对强碱性所存在难以清洗不足而研制新型高级金属脱脂剂。
1.2脱脂能力强, 去污速度快, 不择水质, 不产生有害气体, 泡沫少。
1.3对皮肤无刺激, 不燃不爆, 安全可靠, 固体包装, 储运方便。
1.4含有良好抗硬水能力, 使用期长。
1.5无刺激性不良气体产生。
2．XH-12
2.1缩短磷化时间。能活化工件表面, 加速磷化膜早期成膜速度, 并降低磷化温度, 降低磷化液消耗, 延长磷化液使用寿命。
2.2提升磷化质量。消除碱性脱脂或酸洗除锈所引发腐蚀不均等到缺点, 增加晶核数量, 提升磷化膜致密性和抗蚀性, 改善磷化膜外观。
2.3使用寿命长。含水量有抗水剂和稳定剂, 槽液使用寿命较长, 综合成本低。
3．XH-2B
3.1磷化速度快,时间短,在常温条件下,仅需5分钟左右即可成膜.
3.2管理简单,操作简便.
3.3磷化膜结晶致密、 灰色、 挂灰甚少, 可增强涂膜附着力和耐蚀性。
4．XH-11B
4.1使用过程中不需要单独添加促进剂, 不需要每班检测, 通常条件下控制PH值即可, 操作简便, 管理简单。
4.2磷化粉中不含毒性大, 稳定性差, 污柒环境亚硝酸钠, 稳定性好, 沉渣少, 使用寿命长。
4.3磷化膜结晶致密, 外观呈蓝紫色。磷化后不洗否均可, 可增强涂膜附着力和耐蚀性。
4.4固化包装, 运输和贮存方便, 综合成本低。
五、 指标控制
脱脂: XH-19A, 外观: 白色粉状物, 总碱度: 48～58点, 游离碱度: 28～38点, PH值: 12～14。
磷化: XH-2B, 总酸度: 25～35点, 游离酸度: 1.5～2.5点, 促进剂气点: 2.5～3.5。
XH-11B, 总酸度: 21～25点, 游离酸度: 4～5点。
表调: XH-12, PH值: 8.5～9.5。
六、 槽液检测调整
1．脱脂
总碱度, 取脱脂槽液10ml用溴酚蓝为指示剂, 以0.1mol/L标准HCL溶液滴定至溶液变黄时为终点, 所耗HCL溶液毫升数为总碱度“点”数。
游离碱度, 取脱脂槽液10ml用酚酞为指示剂, 以0.1mol/L标准HCL溶液滴定至红色消失为终点, 所耗HCL溶液毫升数为游离碱度“点”数。
槽液调整: 调整1M3, 伴随连续工作槽液浓度逐步下降, 表现为游离碱度逐步下降, 要这期检测和补充XH-19A型。其方法是每吨工作液加脱脂粉XH-19A型1.5kg, 约提升游离碱度1个点, 工作液经数次调整使用, 其脱脂去污能力下降, 应更换新液。
2． 磷化
总酸度: 取磷化槽液10ml用酚酞为指示剂, 以0.1mol/L标准NaOH溶液滴
定至溶液变粉红色, 所耗用NaOH标液毫升数为总酸度用“点”表示。
取脱脂槽液10ml用溴酚蓝为指示剂, 以0.1mol/L标准NaOH溶液滴定至溶液变蓝色为终点, 所耗NaOH溶液毫升数为游离酸度“点”数。
槽液调整XH-2B
当磷化效果显著下降时, 可直接补加磷化浓缩液, 调整方法为: 每吨工作液提升总酸度1个点约需添加浓缩液2.5kg, 游离酸度控制则由中和剂调整, 调整方法为每吨工作液添加1kg中和剂约降游离1 个点, PH值和总酸度、 游离酸度在工艺范围内。
XH-11B
当磷化效果显著下降时, 可直接补加磷化浓缩液, 控制PH值在工艺范围内。
七、 彩膜磷化和灰膜磷化区分
彩膜磷化操作和控制简单部分, 不需表调工序, 但耐蚀性比灰膜磷化稍差。灰膜磷化操作和控制复杂部分, 需要定时检测总酸度和游离酸度及促进剂气点, 但耐蚀性很好。
考虑到本企业产品具体特点, 结合其它汽车厂类似方案 , 本企业决定采取灰膜磷化工艺。
八、 操作中多个关键步骤
1．工件装筐
经过预处理工件装筐质量, 直接关系到期前处理优劣, 对于不一样尺寸、 形状工件, 应做到合理装筐。
1.1板件: 板件应竖直地装挂, 尽可能避免水平放置, 严禁面板之间堆叠、 紧贴, 确保有一定间隙, 使用权槽液充足与工件接触。
1.2小件、 散件: 应相互间隔, 交叉摆放, 严禁堆叠。
1.3管件: 挂具底部应有一支撑物, 让工件倾斜放置, 以排除气泡, 充足反应。
1.4涂装前应用洁净粗布头或纱布将工件表面擦拭洁净, 并用高压气吹掉灰尘。
九、 槽液维护及注意事项
1．涂装前处理是一项要求较为严格技术工作, 应建立严格管理制度, 切实可行管理方法, 并实施专员操作, 严格实施工艺及操作规程, 控制工艺参数, 操作人员和技术人员要经成都祥和磷化有限企业培训才可上岗。
2．磷化后工件在涂装前预防雨淋或沾水、 油污等。
3．工件磷化干燥后, 必需在三天内完成涂装操作, 严禁超出三天或久置。
4．要常常打捞除油槽、 磷化槽液面油污和脏物等。
5．当除油、 磷化效果显著下降时, 按工艺品要求分别添加或调整, 确保各工序处理质量。
6．不需要常常翻槽, 通常处理量约为三个月翻槽一次。
十、 槽体设计及磷化生产线成本分析
1、 槽体规格: 7.5m×1.5m×1.2m=13.5㎡
设计依据: 工件大小、 装筐多少、 生产效率等而制订。
2、 槽体防腐:
2．1需防腐槽: 脱脂槽、 除锈槽、 磷化槽、 表调槽（可防腐、 可不防腐, 提议为以后磷化槽液翻槽而准备）。
2．2防腐工艺: 槽体下挖或不下挖由企业决定, 提议建槽方法为砖体加防酸水泥砌制, 再内衬PVC板或玻璃钢防腐, PVC板厚度为0.5～1cm.玻璃钢为3～5层, 但需注意是槽 体与内衬中间一定用泥扎实, 不许可有中空。
3、 磷化生产线成本分析:

序号
名 称
配制百分比
（﹪）
单 价
（元）
配制每吨工作液需成本
（元）
每千克工
作液成本
（元）
每千克工作液可处理面积（㎡）
每平方米工件单位成本（元/㎡）
1
脱脂
XH-19A
5
9.2
50㎏×9.2元=460
0．46
5～8
0.05～0.09
2
磷化
XH-2B
5
10.27
50㎏×10.27元=513.5
0.3135
2～4
0.13～0.26
3
磷化
XH-11B
2
41.60
20㎏×41.6元=832
0.832
4～7
0.11～0.20
4
表调
XH-12
0.4
21.02
4㎏×21.02元=84.08
0.0841

注: XH-11B磷化粉戌制1吨工作液时, 需单独添加85磷酸5～8㎏, 以上成本为理论计算量, 不包含实际操作中槽液带走损失和翻槽时损失。
十一、 前处理生产线平面部署图
考虑到钢材（矩管、 钢板）、 冲压件等前处理及存放、 转运、 吊装, 以及同油漆车间共用废水处理系统, 常温前处理生产线部署在冲压车间北端。在车间地平面以上用用砖加防酸水泥砌净空6650×1500×1200㎜槽体, 且脱脂槽、 除锈槽、 磷化槽、 表调槽内衬5层玻璃钢。槽体两侧部署工作台架28600×800×1000㎜。生产线对面为型材、 冲压件存放区。靠墙部署工具箱及给排水。利用车间天车进行材料转运、 吊装。
前处理生产线平面部署图见下图

油漆前处理常温
工艺方案

编号: KWD－40－01
编制: 彭 云
审核:
同意:

四川科威达车业有限企业 技术部

十月二十五日公布 十月二十五日实施