注塑模具技术要求.doc

戴诺维特注塑模具通用要求甲方（定作方, 以下皆同）: 乙方（承揽方, 以下皆同）: 为约定甲乙双方责、 权、 利, 对于模具承制过程中要求做出规范, 本协议作为模具加工定做协议之附件, 适适用于全部乙方承揽甲方模具, 但对于每一个协议中每一套模具, 有甲方提供技术要求以及其她特殊要求, 如有与本协议有冲突之处, 则根据对应模具具体要求实施。1.方案、 图纸确定要求1.1.乙方在收到甲方确定产品三维图（小型1天、 中型2 天、 大型3 天）内将分型线、 结构简图等技术问题与甲方确定。乙方模具结构图纸在设计完成后应提交甲方确定, 尤其是浇口设置、 分型面设置等影响到外观质量设计, 以及镶拼方法、 结构运动等关键问题, 必需在甲方认可后实施; 乙方在模具加工过程中发觉结构出现问题, 需立刻通知甲方, 新结构必需在得到甲方确定后实施; 不然出现问题由乙方负责。1.2.乙方在模具加工过程中, 假如出现质量事故, 应立刻向甲方通报, 同时模具修补方案应得到甲方认可, 并更改模具结构图纸; 如需烧焊修补, 模具修补区域、 烧焊工艺必需得到甲方项目工程师书面确定, 并在图纸上明确标明实际烧焊区域以及影响区域; 1.3. 模具分型面上必需设计合理排气槽。 模具分型面设计应合理, 而且确保足够强度。定模固定板与注射机固定板间要增加隔热板, 预防定模固定板和注射机固定板扩大, 造成拉杆错位使模具咬死。电器盒安装在模具顶部, 冷却系统接头设计在模具底部, 排水槽出口在分流板安装板底部。2.模架要求2.1.模架选择龙记、 明利等大型模架厂产品, 假如乙方因工期等原因改用模架品牌需要经过甲方书面认可, 但品质和各零件设计尺寸、 技术要求均参考龙记/明利要求设计, 以确保模具标准化; 2.2.模架加工基准均采取基准边校表碰数加工, 模架上必需明确加工基准位置; 2.3.对1000T（含1000T）以上注塑机上使用模具模板装夹位置厚度统一为70mm, 对600T（含600T）-1000T注塑机上使用模具模板装夹位置厚度统一为50mm, 对600T以下注塑机上使用模具模板装夹位置厚度按标准模架设计, 模具顶底板压模处长、 宽、 厚度必需保持一致; 3.模具材质要求3.1.模具成型零件材质要求, 透明件注塑模具型腔和型芯全部采取德国2738HH,生产厂家为布德鲁斯、 撒斯特和蒂森, 非透明件注塑模具型腔采取德国2738HH、 型芯采取国产P20, 生产厂家为上钢五厂、 抚钢。具体材料由乙方根据甲方指定品牌自行采购; 3.2.乙方提供模具使用钢材材质汇报, 并确保钢材质量, 如在模具要求寿命期限内因钢材质量问题而引发模具故障, 乙方应承揽由此而造成一切甲方损失, 并应立刻按甲方要求修复模具或更换模具; 3.3.模具样件合格后, 要求对模具再一次进行精抛光, 然后对型腔、 型芯、 滑块、 斜顶表面进行氮化处理, 氮化层深度0.2-0.3MM; 对有腐蚀性制件乙方应对模具进行防腐处理; 4.模具各个系统要求4.1.浇注系统要求4.1.1.主流道均采取浇口套标准件, 并确保与设备配套。三板模分流道出在前模板后面部分截面必需为梯形, 主流道抛光至表面粗糙度Ra3.2 以上, 三板模点浇口分流道抛光至表面粗糙度Ra1.6以上, 无倒扣; 4.1.2.三板模倒锥形拉料杆必需可靠固定, 能够压在定位圈下面, 能够用沉头螺丝固定, 也能够用压板压住, 但不能在模具运输或装卸时掉出。主流道拉料杆处, 冷料穴通常为锥形, 方便拉出料把, 便于取件。4.1.3.模具料道应设计合理, 料把要易于去除, 制品外观面应无浇口痕迹, 浇口尺寸和浇口高度要一致, 偏差小于0.05mm, 浇口无注塑缺点（喷痕、 流纹等）, 制品有装配处不应有残余料把。4.2.冷却系统要求4.2.1.冷却水路设计必需充足均匀, 一个系统各个浇口要有专门且条件完全相同冷却水, 一系列浇口冷却回路不能串联使用。模具正常生产时, 必需满足协议要求注塑生产周期要求, 而且模具成型部位前后模温差要求在5C以内; 4.2.2.冷却水路必需通畅, 无铁屑污物等, 无漏水和渗水现象; 4.2.3.全部冷却系统要求使用标准配件, 如: 水嘴、 水管、 堵头、 密封圈等均采取甲方指定标准件标准设计; 4.3.顶出机构要求4.3.1. 全部顶杆 扁顶、 推杆均选择锦鸿标准零件供给商产品; 顶杆杯头端面齐平, 无打磨痕迹, 若顶杆上加倒钩, 要求倒钩方向必需保持一致或均匀并不能影响制品取出; 严禁更改顶杆胚头尺寸, 包含直径和厚度, 推板与顶杆胚头要求相互匹配, 不准加垫片; 4.3.2.顶块固定必需牢靠, 四面非成型部分应加工3-5度斜度, 下部周围应倒角; 方顶杆必需设置油槽; 复位弹簧选择指定标准件, 两端不能打磨、 割断, 复位弹簧安装孔底面必需为平底; 4.3.3.对于顶面非平面顶杆, 都应有止转定位, 顶出复位顺畅, 无卡滞, 窜动现象。 4.3.4.顶出板复位必需到底, 顶块等顶出机构与滑块等有干涉模具应加强制复位; 4.3.5.模具液压系统驱动顶出复位, 在装配后和试模前应检验, 确保动作可靠。全部液压驱动零件必需设计行程开关控制动作; 4.4.斜顶和滑块机构要求4.4.1. 斜顶零件滑动部分需要设置油槽。斜顶要求氮化至HV700 以上, 氮化层深度0.2-0.3MM; 4.4.2.斜顶机构运动应顺畅, 无卡滞、 起刺、 复位不良等缺点, 斜顶抽芯角度通常情况下不得大于15度; 4.4.3. 滑块滑动部分需要设置油槽。滑块要求氮化至HV700以上, 氮化层深度0.2-0.3MM; 4.4.4. 滑块抽芯通常使用斜导柱驱动, 斜导柱与开模方向夹角应比滑块锁紧面与开模方向夹角小2-3度。也可采取液压等其它可靠方法驱动; 4.4.5、 滑块滑动底面与模板之间、 锁紧面应设计耐磨板; 4.5.热流道要求4.5.1.单点针阀热流道采取供给商为韩国YUDO, 热流道电源线插座必需固定在前模板上, 移交模具时乙方除提供必备温控箱外, 另需备用一件螺旋加热丝。全部热流道模具必需有热流道标识牌, 标识牌内容必需确保与实际接线一致, 线路正确连接和绝缘, 控制线应有护套不得破损。4.5.2.热电偶型号必需明确, 并与温控表对应, 热电偶部署位置合理, 控温可靠, 每一组加热元件都应有热电偶控制, 温控表设计温度与实际显示温度误差不能大于2, 控温应灵敏; 4.5.3.喷嘴与加热圈应紧密接触, 喷嘴上下两端避空段、 封胶段、 定位段尺寸符合图纸要求。4.5.4.分流板加热器可选择加热棒、 加热丝等元件。加热棒应接触良好, 加热棒与集流板应有 0.1mm配合间隙（h7/g6）, 便于更换、 维修; 4.5.5. 模具上安装热流道走线部分槽位必需是圆角过渡; 且圆角不得小于R3, 热流道接线应捆扎, 用压板盖住, 以免装配时压断电线, 装配完成后, 使用万用表进行检验, 避免有接地现象; 4.5.6.全部热流道模具必需有热流道标识牌, 标识牌内容必需确保与实际接线一致; 4.5.7.航空插座, 加热元件, 温控器等标准元件, 应从甲方指定供给商处采购; 5.模具生产设备和生产效率及模具吊装要求5.1.模具与设备接口要求5.1.1.模具设计必需完全适合选定注塑机参数。（相关注塑机参数由甲方提供或乙方到测量）尤其是顶出孔大小及其位置确定, 必需与所提供注塑机相配; 5.1.2.定位圈选择甲方标准件。如有尤其要求, 请根据单套模具具体要求实施; 5.1.3.重量超出8吨重模具必需能够采取螺钉直接固定方法在注塑机上固定模具, 且顶板、 底板孔位与所提供设备相符; 5.1.4.浇口套球径和入口直径应大于注塑机喷嘴球R和入口直径; 5.2.模具吊装要求5.2.1.模具配件不能影响模具吊装和存放, 如安装时下方有外漏油缸、 预复位机构等, 应有支撑腿保护, 支撑腿应高于模具配件; 如安装时上方有外漏油缸、 预复位机构等, 能够更改吊环孔位置, 但必需确保模具吊装平衡; 5.2.2.每个重量超出10KG 模具零部件都必需有适合吊环孔, 其它零件也需有对应方法确保零部件拆卸安装方便; 5.2.3.吊环必需能旋到底, 吊装必需平衡, 5T以下模具起吊时最大偏移量不能超出2mm, 5-16T不能超出3mm, 16T以上不能超出5mm; 5.3.模具生产效率要求模具制作厂家负责提供模具合理节拍, 经最终甲方确定, 并作为验收模具依据。6.模具外观与模具标识以及模具使用寿命要求6.1.全部模具型腔数量超出一个以上者必需有型腔标识; 型腔标识必需清楚, 表面不得产生缩水等缺点; 6.2.全部模具水路、 油路必需有进出标识; 水进出标识为“IN” “OUT”油进出标识为“OIN”“OOUT”; 6.3.模具铭牌应符合澳柯玛模具铭牌制作与安装规范; 6.4.全部模具必需安装计数器, 计数器采取西班牙高山牌, 方便以生产数量管控模具寿命; 6.5. 在正常情况下, 模具使用寿命要求不得低于30万次。7.模含有件和技术资料要求7.1.模含有件要求7.1.1.顶杆、 司筒针、 扁顶针、 密封圈等模具所用标准件, 每套模具按100提供备件; 7.1.2.水嘴、 弹簧等每套模具按50提供备件; 7.1.3.模具易损小镶芯、 活动镶件等应提供100备件, 具体明细由甲方项目工程师确定; 7.1.4.所提供模含有件应随模具运输至甲方指定地点, 备件清单应传真甲方项目部。7.1.5.热流道系统、 液压系统应依据协议要求或单套模具要求提供对应部件备件及所购标准件供货商名称、 联络方法和产品具体型号等; 7.2.技术资料要求7.2.1.模具交付时, 乙方向甲方提供全套最终版本模具图纸或电子2D、 3D 图纸（图纸与模具实物相符, 包含冷却水路、 电气回路、 油压回路等）; 7.2.2.电气系统图纸: 打印文件及电子各一份; 7.2.3.模具使用工艺参数。8.模具验收标准8.1.模具出厂检验要求8.1.1.乙方应根据协议要求时间首试, 模具首试后, 乙方应将样品连一样品尺寸和外观自检单以及注塑工艺统计表一起送甲方检验并装配验证; 8.1.2.模具出厂前, 乙方应按本技术协议和协议要求对模具进行自检, 自检合格后填写由甲方提供自检表。甲方将按此对模具进行检验, 如有不实, 乙方应负担对应处罚。此项作为中期款付款依据; 8.1.3.模具在最终交付甲方前应进行试模验证, 对在试模中出现问题立刻进行调整, 模具交到甲方后不许可出现制品难成型、 制品取件困难以及使用脱模剂等严重缺点; 8.2.验收分为两部分: 塑料件验收和模具验收8.2.1.塑料件外观和尺寸必需完全符合图纸要求和装配要求, 达成甲方质检部门验收标准; 8.2.2.乙方按甲方指定塑料牌号, 无偿试制100-300 套产品（依据协议要求有带100件 有带300件）。8.2.3.模具验收以“技术要求和协议为准, 必需全部符合要求, 乙方在模具交付时, 需提供模具自检汇报, 全部模具均运到澳柯玛澳洋企业进行全方面检验包含试模和验证。8.2.4.如甲方检验结果与乙方自检不符, 乙方应负担对应违约责任。如模具不符合以上技术要求, 存在严重缺点, 乙方除按协议要求重新开模外, 还应按协议要求负担违约责任8.2.5.乙方制作模具在甲方工厂, 在正常工艺下连续生产5000件无故障, 且效率符合甲方要求, 模具方可验收。9、 外观要求: 9.1模具外表面需涂深蓝色防锈漆、 在操作面要用印有显著黄色字体模具名称和型号。同时在操作面右下角要镶有名牌。名牌要有以下内容: 1、 模具名称和型号2、 模具制造厂家3、 模具制造厂家地址4、 模具生产制造日期5、 模具型腔、 型芯材料及生产厂家 6、 模架、 热流道等关键件生产制造单位