电镀车间现场管理.doc

电镀车间现场管理要使电镀产品达到优质、高产、低消耗，许多同行提出必须“七分管理三个工艺”，以强调管理的的重要地位。但必须认识两者的关系，不是“七分”决定“三分”，而是“三分”决定“七分”。尽管管理很重要，便一切好的技术管理方法必须为工艺服务。是根据工艺提出相应的管理方法，不能误解为强调“七分”管理就可以忽视“三分”工艺，或离开实际工艺要求去另搞一套管理方法。每种电镀工艺都有它本身对管理方面的严格要求，尽管在全局上说来它是“三分”，如果管理方法不适于工艺设计的要求，该管的不管，不该管的管了，只能越管越糟。所以总的来说，必须认识到“三分”决定“七分”，而不是“七分”决定“三分”。这个问题必须明确。必须有健全的保证体系：技术管理是企业管理中的重要组成部分，必须有一个健全的保证体系。所谓体系，一方面是组织，另一方面是管理方法。电镀生产单位不管大小，都有一个明确的组织和组织之间的关系。从历史上看，自从有工厂以为，一直是在强调分工，分工是便于各负其责、提高劳动生产率的一种措施。但随着电镀生产日益向现代化发展，又必须强调分工与协作。不过，现场生产中又往往会由于分工带来彼此之间的利益冲突。如果不善于去组织和和协调这一关系，生产积极性经常容易相互消。当前在企业改革中，强调加强管理，层层放权、松绑，增强基层活力，不管是制造什么产品的工厂，它的主要生产重点和动场所都在生产车间。车间的生产过程是产品直接加工形成的过程。一种产品投产后能否保证达到质量标准，关键在于生产车间的技术能力和制造过程中的技术管理水平。工厂实现厂长负责制是生产和实践的需要，无论公有制还是私有制企业，都是有效的。车间主任一级是行使厂长的生产、技术决策的主要责任人。显然，车间主任能否正确、合理地根据生产需要，建立车间一级组织机构，并充分发挥这些机构的作用，便是管理中的主要内容。电镀车间在各厂机构设置中各有不同，但其实质是一致的，都离不开要按照电化学生产的各种因素分工协作，开成一个整体。如电镀生产用汽就要有锅炉班，有机械设备要要维修就要设维修班，有电器、化验、废水处理班。现场行政、技术管理，必须有生产、技术组等，缺一不可。日常工作如何指挥、协调它们之间的分工与协作，充分发挥其作用至关重要。技术管理必须与经济挂钩：为了确保现场工艺秩序，加强科学管理，必须在技术管理中使用经济手段，才能确保现场技术管理工作的正常开展。过去，由于企业工人吃惯了大锅饭，有的单位现场生产管理往往混乱，并非没有制度，却难以坚持下去，关键在于所订的制度没有与经济挂钩。必须使每一个职工明确，他们日常生产中所做的一切都是要承但经济责任的，干好了有奖，干坏了要罚。有令即行，有禁即止。管理的关键在于狠狠抓住一个“管”字。既然要管，就得有一套管理办法，做到公平、公正、公开，切实做到“有岗就有人，有人就有责，有责就有标准，有标准就有考核，有考核就有奖罚”。当然，讲经济手段，还得紧紧地依靠细致、耐心的思想工作，必须依靠职工的积极性来自觉遵守纪律，以企业主人翁的姿态严格遵守制度。一靠理想，二靠纪律，组织起来就有力量。目前，各单位使技术管理工作与职工的经济责任挂钩的做法虽然不大一致，但基本上必须做到以下两个方面：要有明确的标准：干什么事都要有一个标准。我国电镀行业不少单位是从手工电镀作为基础发展起来的，在技术管理上还习惯于手工电镀的一套办法。手工无严格标准，对于一个工厂，特别是自动生产来说，人、机、料、法、环，一环套一环，在技术管理上更要有严格的标准。具体到一个电镀车间，从车间主任到每一职工都应该有一个工作标准。就是管理工作的基本内容之一。在制度与纪律面前这样做法，充分显示其平等、公正，有益于上下一心为生产。要严格考核：有了标准就要严格考核，否则，标准便是形式，管理便会失控。因此，考核在某种意义说来就是控制。如原子能可以发电，发电从设备到操作每一个过程都要严格的按标准来控制（考核）否则，不经常考核就会失控，原子能失控其恶果不可设想。工厂的管理失控同样如此。还必须指出一点，考核无论是针对集体或针对个人，最的一都要落实到人身上。考核的依据是标准。在标准面前人人平等，技术规程、守则现场生产中人人都必须遵守。在考核过程中，领导、工程师、工人一律平等，谁也不例外。有奖，有罚，奖罚分明，只有这样严格管理，电镀现场生产才可达到科学管理的要求。电镀车间岗位责任制要点：加强现场技术管理，必须严格岗位制定责任制，岗位与经济挂钩，确定考核标准。具体到车间来说，从车间主任、技术人员到各工种工人，人人有考核，事事有标准。制定岗位责任制各单位做法不一，但基本精神是一致的。例如，车间主任主管车间生产、技术、行政工作，在厂长的直接领导下，按照厂长给车间主任的权利组织生产，茖实厂部下达的各项生产、技术任务，完成质量、产量、经济效益等各项经济、技术指标，督促检查分管各项工作的副主任及车间管理人员的工作情况。应坚持改革加强管理，尊重知识，用人以能，一切按照企业整顿改革精神办事，千方百计提高电镀质量、产量和经济效益。要经常深入现场生产，了解生产，熟悉工人。认真调查研究，大事不糊涂，小事不纠缠。对生产中出现的得大技术、质量、设备、安全、计划以及涉及企业和工人利益的主要问题，必须亲自参与解决，并及时总结经验。同时，还要密切配合厂长抓好职工思想教育工作，关心职工生活提高职工思想觉悟，为企业做贡献。电镀现场应用技术加强现场应用技术和技术管理是工业管理中的重要环节，这是提高产品质量的一项重要措施，也是最好的节约。显然，随着现代工业不断发展，电镀工业没有科学、先进的技术管理，便不能把产品质量提高到一个新的水平。电镀经常会遇到这样的情况：同一种新工艺，在一些单位能很快发挥经济效益，而在另一些单位却问题成堆，甚至失败。当然，原因是多方面的，但其中最主要的原因是当一种新工艺确定后，采用什么样的应用技术和管理方法保证现场生产。目前，我国沿海地区管理较领先，而内地新发展的电镀单位有一些还习惯于手工电镀方法，一个师傅一套办法。这些办法如用于现代化的电镀自动线，生产中只能造成管理混乱。以加料为例，有的电镀单位缺乏工艺文件，对镀液成分又没有严格交接班，彼此加料互不通气，往往造成多加、重加、误工加等槽液事故，严重地影响质量、产量和经济效益。出了问题，自然辨不清责任，技术人员成于苦于“救火”之中。由此可见，严格执行工艺文件规定，加强现场应用技术与科学管理是当前电镀生产改革的紧迫课题之一。 电镀是多学科综合性技术，影响因素甚多，一种新工艺就要有一套相适应的现场生产应用技术。对此，本切将结合电镀生产实际，重点讨论现场的有关应用技术问题。电镀的操作监控 一般来说，电镀厂所处的地理位置、设施、材料环境、产品特点不同，则最佳电镀数不同。因此，必须结合电镀现场实际不断研究总结出适合本单位的最佳电镀经验数据，并很好地利用这些数据。因为电镀液的成分、镀前处理及镀后后处理液的成分经常变化，各种各样的电镀零件表面积大小往往很不相同，因而镀种、工艺规范确定后，还需要使用不同的电流密度和电镀时间等工艺参数。要掌握上述情况下的规律，需要摸索很长时间。在电镀技术高速发展的今天，只凭经验来处理电镀操作中所出现的问题显然不够，在某些场合下，如果不善于操作中进行监控面对着生产中出现的问题只能束手无策，无能为力。为此，使用科学院的监控方法，是确保镀层质量和效益、实现科学管理的关键。 近年来，随着电镀科学技术的竞争和发展，先进的电镀工艺技术、设备、仪器和先进的监控、操作、管理方法不断涌现，使电镀生产过程的操作、管理越来越优化、可靠，同时对稳定现场生产，确保生产效益，提高电镀质量起到了保证作用。电镀溶液成分的控制通常，电镀溶液发生故障时，需要进行化学分析与电化学试验。实践表明，一个科学管理完善的工厂或车间，必须具有防范故障发生的监控能力与电化学试验能力。因此，每个电镀厂或车间均应具备分析监控电镀溶液中最主要的镀液成分的条件。镀液分析应意的几个问题：注意获取理想数据化验的目的不仅是为了分析电镀故障，还应获取理想数据，使心中有数。如何获取理想数据呢？那就是在生产过程中，当镀液表现出某些性能（如深镀能力等）特别优良时，立即取样化验，把所得数据保留下来，不能认为只要控制在书本或资料上介绍的规定范围内就可以了，一般来说，即使采用与资料相同的配方但因设备条件、所用化工原料质量不同，电镀种类不同，所处理环境不同，实际中的工艺控制数据不一定完全适用于本厂实际，即使是本厂的同一镀槽，在电镀不同产品时，与之相应的最佳工艺控制数据往往也是有出入的。因此，一般说，各个电镀厂（车间）都应有适合于自己厂（车间）具体生产条件和电镀产品的最佳工艺控制数据，这就必须通过化验和工艺试验来不断摸索掌握。这对生产设备条件不太好，生产质量又不能长久稳定的中小电镀厂来说，尤为重要。化验结果要准确 化验是分析电镀故障重要手段，化验结果准确与否，直接影响到对故障原因的正确判断。应该在镀液毛病还未完全暴露时，就能从化验结果中发现镀液可能出现某种故障，及时进行霍尔槽试验等镀液组分调整，做到防患于未然。这样，对出现的较大故障，能讯速提供准确的测试数据，采取相应的措施。如果化验数据不准确，不仅不能合理维护和调整镀液，甚至会由于误判而起到相反的作用。严格化验基本操作 主要注意掌握两个方面问题。一、是正确取样。当镀槽较大时，镀液多，取样前应充分搅拌，尔后从靠近槽内四角及中心共5个点上取样并混合而成。这对一般手工电镀小厂、无阴极移动和采用加热棒加热的镀槽来说，更应如此；一般用阴极保护框的镀槽，框内外的镀液成分含量往往有的镀镍、镀铬、镀锡等槽液的化验，取样时注意当镀液蒸发较多时，或在刚刚补充到了蒸发的水分不久就取样分析，都是不适宜的；在一般正常定时化验时，应将水分补充到镀槽正常刻度，并通电生产几个小时后再取样化验；用刚清洗过还带温的容器一次注入化验电镀试液是错误的。应该先用少量镀液摇洗一下容器内壁（洗液仍可倒入镀槽）再注入化验分析试液（对于不干净干燥的取样容器无须这样）。同样，也不要用水洗或前一次用过后未清洗的专用吸管直接取样化验。凡使用用水清洗后带温的吸管和未经清洗的专用吸管（无论是湿的或干的），事先至少要吸取两次样液，弃去洗液，然后才能正式吸取试液化验；通常，镀槽深、大的镀液取的化验数据，实际上只代表挂具插入深度这段槽液的成分含量。一般来说，下半部的某些成分含量有时比上半部稍微高些。当根据化验结果进行底液调整时，应当考虑到这一点，特别是对一些控制范围比较严格的光亮剂更应注意到这一点（有空气搅拌槽液例外）。二、是化验的基本操作。用吸管吸取样液时，右手食指不能控制自如，对吸管和滴管的正确读数方法要清楚，即视线同液面必须同一水平并取弯月面下缘低处（对于不易观察下缘的深色溶液，也可读弯月面两侧最高点，重要的是初读和终读都应取用一水平）。另外，将吸管内的吸取液放入锥形瓶中时，往往将吸管外壁紧贴在锥形的内壁上，这就使粘附在吸管外壁的镀液也一起带入锥形瓶中。正确方法应是左手握住锥形瓶，倾斜成45。角，右手三指垂直拿住吸管，并使吸管出口端处轻靠在雄形瓶内壁上。在镀液化验中，有时吸液仅取1ML，那是不够的。因为在这种情况下，哪怕只要带一滴液（约0.05ML），就会使分析结果产生约5%的误差。镀液工艺规范的日常控制使镀液控制在工艺规范内，显然是确保现场电镀生产的质量和效益的关键所在，这个关键的关键又在于能否结合生产现场实际的应用技术。控制在工艺规范内，必须熟练地掌握镀液中各组分对镀层的影响，包括各种电镀添加剂的影响.下面扼要分析电流密度等对镀液的控制技术.电流密度:为了获得良好的镀层,任何镀液都有规定的电流密度范围,其规定范围的最低值称为下限,最高值称为上限.一般说来,电流密度越大,镀取同样厚度的底层所花的时间越少,劳动生产率高.因此,在许可的电流密度范围内,电流密度越大越好.当电流密度低对下限值时,将导致镀件表面沉积不上镀层,或者虽然沉积上了,但却不是合格的镀层. 当电流密度大于上限时,镀件就会被烧焦或烧黑.烧焦,就是在电流密度过大时,镀件附近的金属离子浓度迅速降低,造成氢的析出,导致该处的PH上升,形成金属碱式盐类夹附在镀层内,产生空洞、麻点、疏松、发黑等疵病。有时即使不析出氢或少析出氢（如硫酸铜液），也会产生烧黑等疵病。因此，在实际操作中，最佳的电流密度是由镀液性质、成分浓度等具体情况定的，关键还在于操作者平时的经验积累。电镀生产中，容易影响连续生产的因素很多，如有时生产安排不合理，毛坯脱节；原辅材料中断；工艺故障或设备故障；供水、供电、供气不正常；员工安排不当或劳动力不足等都会影响生产。在ISO9000系列国际质量标准中，将电镀工艺列为特殊工艺，并强调特殊工艺需要特殊考虑。所谓特殊考虑，就是按照AMIE（人员、设备、原料、方法、环境）五大因素对电镀过程进行全面质量控制，建立质量保证体系，达到向市场提供优质产品的目的。为了与世界经济接轨，应积极采用（GB-19000系列），等同于国家标准ISO9000系列质量标准适销对路、高质量产品是靠企业生产出来的，生产靠科学管理，科学的管理靠人，产品质量的关键是要解决人的工作质量。优秀的产品质量第一靠人，质量好坏是靠人做出来的，人的素质与工作质量好坏可以决定产品质量的好坏；第二是内部管理，电镀要以效益抓质量。质量管理的本质就是制度和人，这是企业成败的分界线。若在实际管理中有令不行，有禁不止，规章制度没有实际效力，其表现必然是人心涣散，不思进取，企业没有凝聚力。因此，首先要解决的便是制度、纪律问题。没有纪律，企业就不可能正常运行，更谈不上效率和效益。何以创造效益，制度也能创造效益。把握了管理本质，也就获得了制胜的法宝。高质量的正品率是靠每个人的用心干出来的，心不正则品不精。（1）质量责任制建立质量责任制，让企业的每个人都明确具体任务、责任和权力，以便使质量工作事事有人管。要贯彻工艺规程，严格执行技术标准，妥善处理发生的质量问题。车间质量责任制：生产车间必须对其生产制造的产品做到不合格品不出车间。坚持“三不放过”的原则，即原因不查清不放过，措施不落实不放过，责任不分清不放过，并做到把不合格品消灭在本车间内。班组质量责任制：班组应对其生产制造的产品（半成品或其他）质量负直接责任。发生质量事故，要组织全班组人员分析研究，采取措施，加以解决。对班组长的考核，不仅考核生产指标完成情况，更重要的是考核工艺执行情况、原始记录的完整性等。个人质量责任制：操作工人应做到严格按工艺操作，按图纸加工，按制度办事。要认真做好原始记录，做好自检、互检工作，保证不合格品不送检、不合格品不转工序。要及时做好上道工序加工质量问题的信息反馈，积极提合理化建议，不断提高本工序的质量。（2）电镀生产中的产品质量监控组织无论是专业还是综合电镀生产车间，镀层质量监控是电镀生产产品保质的关键。在产品电镀生产加工完毕出厂送交客户以前，必须经过专职质量监控部门或人员按产品质量标准进行检验确认，才能准许合格产品出厂。根据生产规模和产品类型，质量监控组织通常有二级或一级设置。二级管理方式适应于大型电镀生产厂家，厂部设质检科（部），车间设质检组（或主管），承担厂或车间的毛坯检验，对制品的检验和成品检验。有权对不合格产品否决，作退镀、降级或报废处理。中小型电镀车间一般直接设置质检班、组或专职人员，以承担上述相同任务，行使相同职权。（3）电镀生产中的劳动组织国内电镀生产中的劳动组织一般都是：!按电镀生产任务和岗位来定员分班，工段管理。电镀最好是三班制连续生产。在非三班制连续生产的情况下，为防止劳力浪费，应根据镀前处理、电镀、镀后处理和生产流程的时间差异，不同岗位的生产人员上下班时间应相应交叉，在保证执行劳动法的前提下，有效组织劳动，方便管理。一个是管，另一个是理。管，我们一要想管，二要敢管，三要会管。电镀现场管理要使电镀产品达到优质、高产、低消耗，许多同行提出必须“七分管理三个工艺”，以强调管理的的重要地位。但必须认识两者的关系，不是“七分”决定“三分”，而是“三分”决定“七分”。尽管管理很重要，便一切好的技术管理方法必须为工艺服务。是根据工艺提出相应的管理方法，不能误解为强调“七分”管理就可以忽视“三分”工艺，或离开实际工艺要求去另搞一套管理方法。每种电镀工艺都有它本身对管理方面的严格要求，尽管在全局上说来它是“三分”，如果管理方法不适于工艺设计的要求，该管的不管，不该管的管了，只能越管越糟。所以总的来说，必须认识到“三分”决定“七分”，而不是“七分”决定“三分”。这个问题必须明确。必须有健全的保证体系：技术管理是企业管理中的重要组成部分，必须有一个健全的保证体系。所谓体系，一方面是组织，另一方面是管理方法。电镀生产单位不管大小，都有一个明确的组织和组织之间的关系。从历史上看，自从有工厂以为，一直是在强调分工，分工是便于各负其责、提高劳动生产率的一种措施。但随着电镀生产日益向现代化发展，又必须强调分工与协作。不过，现场生产中又往往会由于分工带来彼此之间的利益冲突。如果不善于去组织和和协调这一关系，生产积极性经常容易相互消。当前在企业改革中，强调加强管理，层层放权、松绑，增强基层活力，不管是制造什么产品的工厂，它的主要生产重点和动场所都在生产车间。车间的生产过程是产品直接加工形成的过程。一种产品投产后能否保证达到质量标准，关键在于生产车间的技术能力和制造过程中的技术管理水平。工厂实现厂长负责制是生产和实践的需要，无论公有制还是私有制企业，都是有效的。车间主任一级是行使厂长的生产、技术决策的主要责任人。显然，车间主任能否正确、合理地根据生产需要，建立车间一级组织机构，并充分发挥这些机构的作用，便是管理中的主要内容。电镀车间在各厂机构设置中各有不同，但其实质是一致的，都离不开要按照电化学生产的各种因素分工协作，开成一个整体。如电镀生产用汽就要有锅炉班，有机械设备要要维修就要设维修班，有电器、化验、废水处理班。现场行政、技术管理，必须有生产、技术组等，缺一不可。日常工作如何指挥、协调它们之间的分工与协作，充分发挥其作用至关重要。技术管理必须与经济挂钩：为了确保现场工艺秩序，加强科学管理，必须在技术管理中使用经济手段，才能确保现场技术管理工作的正常开展。过去，由于企业工人吃惯了大锅饭，有的单位现场生产管理往往混乱，并非没有制度，却难以坚持下去，关键在于所订的制度没有与经济挂钩。必须使每一个职工明确，他们日常生产中所做的一切都是要承但经济责任的，干好了有奖，干坏了要罚。有令即行，有禁即止。管理的关键在于狠狠抓住一个“管”字。既然要管，就得有一套管理办法，做到公平、公正、公开，切实做到“有岗就有人，有人就有责，有责就有标准，有标准就有考核，有考核就有奖罚”。当然，讲经济手段，还得紧紧地依靠细致、耐心的思想工作，必须依靠职工的积极性来自觉遵守纪律，以企业主人翁的姿态严格遵守制度。一靠理想，二靠纪律，组织起来就有力量。目前，各单位使技术管理工作与职工的经济责任挂钩的做法虽然不大一致，但基本上必须做到以下两个方面：要有明确的标准：干什么事都要有一个标准。我国电镀行业不少单位是从手工电镀作为基础发展起来的，在技术管理上还习惯于手工电镀的一套办法。手工无严格标准，对于一个工厂，特别是自动生产来说，人、机、料、法、环，一环套一环，在技术管理上更要有严格的标准。具体到一个电镀车间，从车间主任到每一职工都应该有一个工作标准。就是管理工作的基本内容之一。在制度与纪律面前这样做法，充分显示其平等、公正，有益于上下一心为生产。要严格考核：有了标准就要严格考核，否则，标准便是形式，管理便会失控。因此，考核在某种意义说来就是控制。如原子能可以发电，发电从设备到操作每一个过程都要严格的按标准来控制（考核）否则，不经常考核就会失控，原子能失控其恶果不可设想。工厂的管理失控同样如此。还必须指出一点，考核无论是针对集体或针对个人，最的一都要落实到人身上。考核的依据是标准。在标准面前人人平等，技术规程、守则现场生产中人人都必须遵守。在考核过程中，领导、工程师、工人一律平等，谁也不例外。有奖，有罚，奖罚分明，只有这样严格管理，电镀现场生产才可达到科学管理的要求。电镀车间岗位责任制要点：加强现场技术管理，必须严格岗位制定责任制，岗位与经济挂钩，确定考核标准。具体到车间来说，从车间主任、技术人员到各工种工人，人人有考核，事事有标准。制定岗位责任制各单位做法不一，但基本精神是一致的。例如，车间主任主管车间生产、技术、行政工作，在厂长的直接领导下，按照厂长给车间主任的权利组织生产，茖实厂部下达的各项生产、技术任务，完成质量、产量、经济效益等各项经济、技术指标，督促检查分管各项工作的副主任及车间管理人员的工作情况。应坚持改革加强管理，尊重知识，用人以能，一切按照企业整顿改革精神办事，千方百计提高电镀质量、产量和经济效益。要经常深入现场生产，了解生产，熟悉工人。认真调查研究，大事不糊涂，小事不纠缠。对生产中出现的得大技术、质量、设备、安全、计划以及涉及企业和工人利益的主要问题，必须亲自参与解决，并及时总结经验。同时，还要密切配合厂长抓好职工思想教育工作，关心职工生活提高职工思想觉悟，为企业做贡献。电镀现场应用技术加强现场应用技术和技术管理是工业管理中的重要环节，这是提高产品质量的一项重要措施，也是最好的节约。显然，随着现代工业不断发展，电镀工业没有科学、先进的技术管理，便不能把产品质量提高到一个新的水平。电镀经常会遇到这样的情况：同一种新工艺，在一些单位能很快发挥经济效益，而在另一些单位却问题成堆，甚至失败。当然，原因是多方面的，但其中最主要的原因是当一种新工艺确定后，采用什么样的应用技术和管理方法保证现场生产。目前，我国沿海地区管理较领先，而内地新发展的电镀单位有一些还习惯于手工电镀方法，一个师傅一套办法。这些办法如用于现代化的电镀自动线，生产中只能造成管理混乱。以加料为例，有的电镀单位缺乏工艺文件，对镀液成分又没有严格交接班，彼此加料互不通气，往往造成多加、重加、误工加等槽液事故，严重地影响质量、产量和经济效益。出了问题，自然辨不清责任，技术人员成于苦于“救火”之中。由此可见，严格执行工艺文件规定，加强现场应用技术与科学管理是当前电镀生产改革的紧迫课题之一。 电镀是多学科综合性技术，影响因素甚多，一种新工艺就要有一套相适应的现场生产应用技术。对此，本切将结合电镀生产实际，重点讨论现场的有关应用技术问题。电镀的操作监控 一般来说，电镀厂所处的地理位置、设施、材料环境、产品特点不同，则最佳电镀数不同。因此，必须结合电镀现场实际不断研究总结出适合本单位的最佳电镀经验数据，并很好地利用这些数据。因为电镀液的成分、镀前处理及镀后后处理液的成分经常变化，各种各样的电镀零件表面积大小往往很不相同，因而镀种、工艺规范确定后，还需要使用不同的电流密度和电镀时间等工艺参数。要掌握上述情况下的规律，需要摸索很长时间。在电镀技术高速发展的今天，只凭经验来处理电镀操作中所出现的问题显然不够，在某些场合下，如果不善于操作中进行监控面对着生产中出现的问题只能束手无策，无能为力。为此，使用科学院的监控方法，是确保镀层质量和效益、实现科学管理的关键。 近年来，随着电镀科学技术的竞争和发展，先进的电镀工艺技术、设备、仪器和先进的监控、操作、管理方法不断涌现，使电镀生产过程的操作、管理越来越优化、可靠，同时对稳定现场生产，确保生产效益，提高电镀质量起到了保证作用。电镀溶液成分的控制通常，电镀溶液发生故障时，需要进行化学分析与电化学试验。实践表明，一个科学管理完善的工厂或车间，必须具有防范故障发生的监控能力与电化学试验能力。因此，每个电镀厂或车间均应具备分析监控电镀溶液中最主要的镀液成分的条件。镀液分析应意的几个问题：注意获取理想数据化验的目的不仅是为了分析电镀故障，还应获取理想数据，使心中有数。如何获取理想数据呢？那就是在生产过程中，当镀液表现出某些性能（如深镀能力等）特别优良时，立即取样化验，把所得数据保留下来，不能认为只要控制在书本或资料上介绍的规定范围内就可以了，一般来说，即使采用与资料相同的配方但因设备条件、所用化工原料质量不同，电镀种类不同，所处理环境不同，实际中的工艺控制数据不一定完全适用于本厂实际，即使是本厂的同一镀槽，在电镀不同产品时，与之相应的最佳工艺控制数据往往也是有出入的。因此，一般说，各个电镀厂（车间）都应有适合于自己厂（车间）具体生产条件和电镀产品的最佳工艺控制数据，这就必须通过化验和工艺试验来不断摸索掌握。这对生产设备条件不太好，生产质量又不能长久稳定的中小电镀厂来说，尤为重要。化验结果要准确 化验是分析电镀故障重要手段，化验结果准确与否，直接影响到对故障原因的正确判断。应该在镀液毛病还未完全暴露时，就能从化验结果中发现镀液可能出现某种故障，及时进行霍尔槽试验等镀液组分调整，做到防患于未然。这样，对出现的较大故障，能讯速提供准确的测试数据，采取相应的措施。如果化验数据不准确，不仅不能合理维护和调整镀液，甚至会由于误判而起到相反的作用。严格化验基本操作 主要注意掌握两个方面问题。一、是正确取样。当镀槽较大时，镀液多，取样前应充分搅拌，尔后从靠近槽内四角及中心共5个点上取样并混合而成。这对一般手工电镀小厂、无阴极移动和采用加热棒加热的镀槽来说，更应如此；一般用阴极保护框的镀槽，框内外的镀液成分含量往往有的镀镍、镀铬、镀锡等槽液的化验，取样时注意当镀液蒸发较多时，或在刚刚补充到了蒸发的水分不久就取样分析，都是不适宜的；在一般正常定时化验时，应将水分补充到镀槽正常刻度，并通电生产几个小时后再取样化验；用刚清洗过还带温的容器一次注入化验电镀试液是错误的。应该先用少量镀液摇洗一下容器内壁（洗液仍可倒入镀槽）再注入化验分析试液（对于不干净干燥的取样容器无须这样）。同样，也不要用水洗或前一次用过后未清洗的专用吸管直接取样化验。凡使用用水清洗后带温的吸管和未经清洗的专用吸管（无论是湿的或干的），事先至少要吸取两次样液，弃去洗液，然后才能正式吸取试液化验；通常，镀槽深、大的镀液取的化验数据，实际上只代表挂具插入深度这段槽液的成分含量。一般来说，下半部的某些成分含量有时比上半部稍微高些。当根据化验结果进行底液调整时，应当考虑到这一点，特别是对一些控制范围比较严格的光亮剂更应注意到这一点（有空气搅拌槽液例外）。二、是化验的基本操作。用吸管吸取样液时，右手食指不能控制自如，对吸管和滴管的正确读数方法要清楚，即视线同液面必须同一水平并取弯月面下缘低处（对于不易观察下缘的深色溶液，也可读弯月面两侧最高点，重要的是初读和终读都应取用一水平）。另外，将吸管内的吸取液放入锥形瓶中时，往往将吸管外壁紧贴在锥形的内壁上，这就使粘附在吸管外壁的镀液也一起带入锥形瓶中。正确方法应是左手握住锥形瓶，倾斜成45。角，右手三指垂直拿住吸管，并使吸管出口端处轻靠在雄形瓶内壁上。在镀液化验中，有时吸液仅取1ML，那是不够的。因为在这种情况下，哪怕只要带一滴液（约0.05ML），就会使分析结果产生约5%的误差。镀液工艺规范的日常控制使镀液控制在工艺规范内，显然是确保现场电镀生产的质量和效益的关键所在，这个关键的关键又在于能否结合生产现场实际的应用技术。控制在工艺规范内，必须熟练地掌握镀液中各组分对镀层的影响，包括各种电镀添加剂的影响.下面扼要分析电流密度等对镀液的控制技术.电流密度:为了获得良好的镀层,任何镀液都有规定的电流密度范围,其规定范围的最低值称为下限,最高值称为上限.一般说来,电流密度越大,镀取同样厚度的底层所花的时间越少,劳动生产率高.因此,在许可的电流密度范围内,电流密度越大越好.当电流密度低对下限值时,将导致镀件表面沉积不上镀层,或者虽然沉积上了,但却不是合格的镀层. 当电流密度大于上限时,镀件就会被烧焦或烧黑.烧焦,就是在电流密度过大时,镀件附近的金属离子浓度迅速降低,造成氢的析出,导致该处的PH上升,形成金属碱式盐类夹附在镀层内,产生空洞、麻点、疏松、发黑等疵病。有时即使不析出氢或少析出氢（如硫酸铜液），也会产生烧黑等疵病。因此，在实际操作中，最佳的电流密度是由镀液性质、成分浓度等具体情况定的，关键还在于操作者平时的经验积累。电镀生产中，容易影响连续生产的因素很多，如有时生产安排不合理，毛坯脱节；原辅材料中断；工艺故障或设备故障；供水、供电、供气不正常；员工安排不当或劳动力不足等都会影响生产。在ISO9000系列国际质量标准中，将电镀工艺列为特殊工艺，并强调特殊工艺需要特殊考虑。所谓特殊考虑，就是按照AMIE（人员、设备、原料、方法、环境）五大因素对电镀过程进行全面质量控制，建立质量保证体系，达到向市场提供优质产品的目的。为了与世界经济接轨，应积极采用（GB-19000系列），等同于国家标准ISO9000系列质量标准适销对路、高质量产品是靠企业生产出来的，生产靠科学管理，科学的管理靠人，产品质量的关键是要解决人的工作质量。优秀的产品质量第一靠人，质量好坏是靠人做出来的，人的素质与工作质量好坏可以决定产品质量的好坏；第二是内部管理，电镀要以效益抓质量。质量管理的本质就是制度和人，这是企业成败的分界线。若在实际管理中有令不行，有禁不止，规章制度没有实际效力，其表现必然是人心涣散，不思进取，企业没有凝聚力。因此，首先要解决的便是制度、纪律问题。没有纪律，企业就不可能正常运行，更谈不上效率和效益。何以创造效益，制度也能创造效益。把握了管理本质，也就获得了制胜的法宝。高质量的正品率是靠每个人的用心干出来的，心不正则品不精。（1）质量责任制建立质量责任制，让企业的每个人都明确具体任务、责任和权力，以便使质量工作事事有人管。要贯彻工艺规程，严格执行技术标准，妥善处理发生的质量问题。车间质量责任制：生产车间必须对其生产制造的产品做到不合格品不出车间。坚持“三不放过”的原则，即原因不查清不放过，措施不落实不放过，责任不分清不放过，并做到把不合格品消灭在本车间内。班组质量责任制：班组应对其生产制造的产品（半成品或其他）质量负直接责任。发生质量事故，要组织全班组人员分析研究，采取措施，加以解决。对班组长的考核，不仅考核生产指标完成情况，更重要的是考核工艺执行情况、原始记录的完整性等。个人质量责任制：操作工人应做到严格按工艺操作，按图纸加工，按制度办事。要认真做好原始记录，做好自检、互检工作，保证不合格品不送检、不合格品不转工序。要及时做好上道工序加工质量问题的信息反馈，积极提合理化建议，不断提高本工序的质量。（2）电镀生产中的产品质量监控组织无论是专业还是综合电镀生产车间，镀层质量监控是电镀生产产品保质的关键。在产品电镀生产加工完毕出厂送交客户以前，必须经过专职质量监控部门或人员按产品质量标准进行检验确认，才能准许合格产品出厂。根据生产规模和产品类型，质量监控组织通常有二级或一级设置。二级管理方式适应于大型电镀生产厂家，厂部设质检科（部），车间设质检组（或主管），承担厂或车间的毛坯检验，对制品的检验和成品检验。有权对不合格产品否决，作退镀、降级或报废处理。中小型电镀车间一般直接设置质检班、组或专职人员，以承担上述相同任务，行使相同职权。（3）电镀生产中的劳动组织国内电镀生产中的劳动组织一般都是：!按电镀生产任务和岗位来定员分班，工段管理。电镀最好是三班制连续生产。在非三班制连续生产的情况下，为防止劳力浪费，应根据镀前处理、电镀、镀后处理和生产流程的时间差异，不同岗位的生产人员上下班时间应相应交叉，在保证执行劳动法的前提下，有效组织劳动，方便管理。一个是管，另一个是理。管，我们一要想管，二要敢管，三要会管。