焦化企业安全评价.doc

  第六章  危险化学品企业安全评价
    本章以一焦化厂安全预评价为例，说明危险化学品企业的安全评价。
6．1  项目简介
6．1．1  厂址及产品
    厂址交通便捷，便于运输。厂内地形平坦开阔，无永久建筑物。地震烈度为7度，地震
动反应谱特征周期为O．40s，本地区地震动峰值为0．1g。为古生代奥陶系中统上马家沟组
(第三、第四段)，地下128～200m白云质灰岩及石灰岩，水溶蚀现象明显，裂隙及溶水均较发育。本地区地下水补给主要是大气降水，地下径流、渠道渗漏。本厂址所在区域属季风型，半干旱，典型的大陆性气候，四季分明，昼夜温差大，气候干燥，冬季风大，春季风多
雨少，夏季雨多炎热，秋季温暖湿润。
    拟建规模为年产冶金全焦(干)100万吨，炉型选用TJL4350D型，双联下喷、单热式废气循环、侧装煤捣固焦炉，炭化室高度4．3m，炉组规模2×72孔。相应配套备煤、储焦、冷鼓、电捕、脱硫及硫回收、蒸氨、硫铵、洗脱苯、酸碱油品库区和相应的公用工程设施
(循环水、消防水、生化处理、空压站、变电所等)。

6．1．2  工艺技术方案
6．1．2．1  工艺技术方案的选择
    本工程备煤采用先配后粉工艺，配煤仓配煤，电子自动配料秤计量，炼焦采用炭化室高4．3m的侧装煤捣固高温炼焦技术，同时副产焦炉煤气，煤气净化回收系统设有冷鼓、电捕、脱硫及硫回收、蒸氨、硫铵、洗脱苯等工艺，剩余煤气作某化工有限公司合成甲醇原
料气。
6．1．2．2  工艺流程
    (1)备煤
     备煤系统分为卸料系统、备料系统及配煤粉碎系统，从汽车受煤槽开始至煤场的堆料机
主皮带为止为卸料系统；从堆取料机的主皮带开始至配煤仓顶为备料系统；从煤仓下电子配料秤开始至煤塔顶为配煤粉碎系统。备煤系统能力是按年产100万吨焦炭的捣固焦炉生产能力而配套设计的，备煤系统日需处理煤量约3737t(含水分10％)。卸料系统能力为600t／h，
备料系统能力为600t／h，配煤粉碎系统能力为300t／h。
    备煤系统工艺为：炼焦用洗精煤由汽车运入厂内，由螺旋卸料机卸入卸煤槽。槽下叶轮
给煤机给料，经运煤皮带输送机转运至堆取料机主皮带，由堆取料机进行堆存作业。上煤时由堆取料机取煤，经带式输送机送入配煤仓，配煤仓下的电子自动配料秤将各煤种按相应比例配给到仓下皮带并经除铁器后进入可逆反击锤式粉碎机，被粉碎_至<3mm占90％以上后送焦炉煤塔内供炼焦用。

    (2)炼焦、熄焦
    炼焦工段设计公称能力为100万吨全焦(干)／年，焦炉设计规模为2×72孔。焦炉选用
TJL4350D型宽炭化室、宽蓄热室、双联火道、废气循环、下喷、单热式捣固焦炉。采用煤饼捣固，侧装高温干馏，湿法熄焦工艺。
    炼焦工段由焦炉、煤塔、间台、端台、炉门修理站、推焦杆及煤槽底板更换站、熄焦塔、凉焦台、粉焦沉淀池、熄焦泵房、烟囱及相应的焦炉机械组成。
    其生产工艺流程为：由备煤车间来的洗精煤，经输煤栈桥运入煤塔，装煤车行至煤塔下方，由摇动给料机逐层给料，用18锤微动捣固机分层捣实，然后将捣好的煤饼从机侧装入炭化室。煤饼在950～1050'(2的温度下高温干馏，经过约22．5h干馏后，成熟的焦炭被推焦车经拦焦车导焦栅推出落入熄焦车内，由熄焦车送至熄焦塔用水喷洒熄焦，熄焦后的焦炭由熄焦车送至凉焦台，经补充熄焦、凉焦后，由刮板放焦机放至皮带送焦场。熄焦塔处设自动控制器，通过控制器中的时间继电器调整喷洒时间，保证红焦熄灭。
    干馏过程中产生的荒煤气经炭化室顶部、上升管、桥管汇入集气管。在桥管和集气管处用压力约O．3MPa，温度约78。(2的循环氨水喷洒冷却，使约700。
(2的荒煤气冷却至84'(2左右，再经吸气弯管和吸气管抽吸至冷鼓工段。在集气管内冷凝下来的焦油和氨水经焦油盒一起至冷鼓工段。

    焦炉加热用焦炉煤气由外部架空管道引入焦炉下部，从焦炉下部喷入立火道，同时经蓄
热室预热后的空气也进入立火道，在立火道汇合后燃烧，由于部分废气循环，火焰加长，使 高向加热更加均匀合理，燃烧标准温度为1300～1320'(2。燃烧后的废气通过立火道顶部跨
越孔进入下降气流的立火道，再经过蓄热室，由格子砖把废气的部分显热回收后，经小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱后排入大气。
    装煤过程中逸散的荒煤气由炉顶设的消烟除尘车抽吸至车上的燃烧室燃烧，燃烧后的废气经车上的文丘里洗涤器，将废气中的粉尘洗下来，排入大气。洗涤水送至除尘车下水槽排至粉焦沉淀池沉淀分离。
    (3)筛储焦
    该工段主要包括焦炭的筛分、输送及堆存。
    其工艺流程为：焦炉生产的焦炭熄焦后放于凉焦台，经刮板放焦机刮入焦1带式输送机
并送至筛焦楼，焦炭通过2560焦炭振动筛进行筛分，被分成>25mm及25mm以下两级。
筛上物(>25mm的焦炭)通过焦2带式输送机及可逆配仓带式输送机进入〉5mm的焦仓
内；筛下物即<25mm的焦炭进入1530焦炭振动筛，被分成25～10mm和<10mm两级后，
分别进入各自的储焦仓。焦仓下口设有放焦闸门，可将仓内焦炭放入汽车外运。>25mm的
 焦炭也可通过焦4带式输送机运往厂内储焦场储存。储焦场面积为15000m3，可储焦
38000t，约为15天焦炉的产量，焦场做硬化处理。
    (4)冷鼓、电捕
    本工段的主要任务是煤气的冷凝、冷却和加压输送；焦油、氨水和焦油渣的分离、储存
和输送；煤气中焦油雾滴及萘的脱除。
    工艺流程为：从炼焦工段来的焦油氨水与煤气的混合物约80℃进入气液分离器，煤气
与焦油氨水等在此分离。分离出的粗煤气并联进入三台横管式初冷器，初冷器分上、下两
段，用循环水将煤气冷却到45℃，然后煤气入初冷器下段与制冷水换热，煤气被冷却到
22。C，冷却后的煤气并联进入两台电捕焦油器，捕集焦油雾滴后的煤气送煤气鼓风机进行加
压，加压后煤气送往脱硫及硫回收工段。
    初冷器的煤气冷凝液由初冷器上段和下段分别流出，分别进入各自的初冷器水封槽，初
冷器水封槽的煤气冷凝液分别溢流至上、下段冷凝液循环槽，分别由上、下段冷凝液循环泵
送至初冷器上下段喷淋洗涤除萘及焦油，如此循环使用，上段冷凝液循环槽多余的冷凝液溢
流至下段冷凝液循环槽，下段冷凝液循环槽多余部分由泵抽送至机械化氨水澄清槽。
    从气液分离器分离的焦油氨水与焦油渣并联进入三台机械化氨水澄清槽。澄清后分离成
三层，上层为氨水，中层为焦油，下层为焦油渣。分离的氨水并联进两台循环氨水槽，然后
用循环氨水泵送至炼焦车间冷却荒煤气及初冷器上段和电捕焦油器间断吹扫喷淋使用。多余
的氨水去剩余氨水槽，用剩余氨水泵送至脱硫工段进行蒸氨。分离的焦油至焦油中间槽储
存，当达到一定液位时，用焦油泵将其送至酸碱油品库区焦油槽，分离的焦油渣定期送往煤
场掺混炼焦。
    (5)脱硫及硫回收
    本工段包括脱硫、硫回收及蒸氨三部分。
    工艺流程为：来自冷鼓工段的粗煤气进入脱硫塔下部与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触
洗涤后，煤气中Hz S含量小于0．02g／Nm3，煤气经捕雾段除去雾滴后全部送至硫铵工段。
    从脱硫塔中吸收了Hzs和HCN的脱硫液至溶液循环槽，用溶液循环泵抽送至再生塔
下部与空压站来的压缩空气并流再生，再生后的脱硫液返回脱硫塔塔顶循环喷淋脱硫。硫泡
沫则由再生塔顶部扩大部分排至硫泡沫槽，再由硫泡沫泵加压后送至连续熔硫釜，硫黄外
售，浓硫清液返回人槽。
    由冷鼓来的剩余氨水经与从蒸氨塔底来的蒸氨废水在氨水换热器换热、加碱，进入蒸氨
塔。在蒸氨塔中被蒸汽直接蒸馏，蒸出的氨气入氨分缩器用循环水冷却，冷凝下来的液体入
蒸氨塔顶作回流，未冷凝的含NH3(约10％)氨气进入氨冷凝冷却器，用制冷水冷却冷凝
成浓氨水送溶液循环槽作为脱硫补充液。蒸氨塔塔底排出的蒸氨废水在氨水换热器中与剩余
氨水换热后，入废水槽，然后由废水泵加压经废水冷却器用循环水冷却后送冷鼓、电捕工段
洗涤尾气。
    (6)硫铵
    本工段的主要任务是用硫酸作吸收剂，脱除煤气中的氨，生成硫铵并将其干燥后得到硫
铵产品。
    其工艺流程为：由脱硫及硫回收工段送来的煤气经煤气预热器后进入喷淋式硫铵饱和器
上段的喷淋室，在此煤气与循环母液充分接触，使其中的氨被母液吸收。然后经硫铵饱和器
内的除酸器分离酸雾后送至洗脱苯工段。