多级泵作业讲义.doc

此油泵壳体部分由吸入段（1）、中段（2）压出段（3）和导叶（4）等组成。它承受全部工作压力和介质的热负荷。
（2）转子部分
此油泵转子部份由叶轮（5）、轴（6）和平衡盘（7）等组成。轴向力由平衡盘自动平衡。
（3）轴承部分：
轴承部件（8）是转子的支承部份，滚柱轴承允许有微小的轴向窜动，确保平衡盘的正常工作。
（4）密封环（口环）部份
在泵吸入段、中段和叶轮上分别装有可换的泵体密封环（9）和叶轮密封环（10）
（5）传动部分
泵和原动机联接采用弹性圆柱销联轴器或膜片联轴器等，检修时先将中间加长联轴器卸下，可不动原动机而将泵拆掉，原动机可用防爆电动机。

第一节 检修项目和内容
1·1 检修周期
检修周期可根据设备的使用情况确定；
1、小修 3-6个月运行时间。
2、大修 12-18个月运行时间。
1·2 检修项目和内容
1、小修；
（1）检查和调正轴承并校核联轴器同心度。
（2）检查和调整地脚螺丝的松动现象。
（3）修复在运行中个别零件发生的缺陷或更换 。
（4）清扫冷却水管路，处理泄漏部位。
（5）根据漏损情况，检修一侧或二侧机械密封。
2、大修
（1）小修项目和内容。
（2）泵解体取出转子及各部零件，并进行清扫。
（3）检查泵内所有零件磨损，腐蚀冲刷程度，必要时进行修理或更换。
（4）检查轴套、压盖、密封环（导叶衬套、定位套等零部件各处间隙）测量并调正泵体水平度。
（5）检查轴承，必要时更换。
（6）清洗泵的冷却水等附属管线、管件，更换润滑油等。
（7）检查和调整联轴器的对中程度。
（8）检查和调整轴弯曲和转子的跳动情况。
（9）检查和研磨平衡盘接触和磨损情况。
（10）小修过程中如发现较大问题应按上述相应情况处理。

第二节 检修工艺
2·1 准备工作
1、 填写作业许可证：写明检修起止日期、检修类别，要求必须采取适当的安全措施。
2、 填写工作危害（JHA）分析单：认真填写分析单并按（JHA）分析单内容逐条落实现场安全措施。
3、 由工作负责人将作业许可证送到双方当班班长签字并由当班班长按有关安全措施执行，开具停电票，经双方有关技术管理人员签字同意方可开始作业。
4、 检修应具备的条件：
⑴、 电源已拉掉，经双方验收（或现场点试）并在现场操作柱悬挂“禁止启动”牌。
⑵、 出入口阀、冷却水阀已关闭，温度降至常温和压力已降到0，当班班长允许作业。
⑶、 有毒有害介质要置换达到作业条件方可作业。
⑷、 现场文明检修，工量具，易损配件及材料准备。
5、检查运行记录和了解设备缺陷，向操作人员了解泵运转情况及存在问题。

2·2 检修工艺及施工注意事项
一、解体
1、拆除对轮罩的螺丝，卸下对轮罩。
2、在对轮和中间短节上分别打下标记，测量对轮同心度及对轮间距。
3、拆卸对轮螺丝，卸短节，然后用专用工具卸下对轮。
4、将泵体附属的冷却水管，平衡管、出入口法兰等全部拆除。
5、用导链将泵吊至适当地方或者在原基础上进行泵解体。
二、拆卸前后轴承箱及机械密封
1、将转子推至对轮端，测量密封压缩量，松开密封压盖。
1.1松开密封压盖前用钢板尺或深度尺测量密封压盖至与之接触的泵体的距离。
1.2松开密封压盖保证静环与动环接触，测量出此时密封压盖至与之接触的泵体的距离，两者之差即为密封压缩量。
2、测量转子分串量
2.1单平衡盘定位的测量方法：将后轴承压盖卸下，转子推向对轮端，让平衡盘与平衡座贴合，用深度尺测量轴承箱压盖端面到轴头的距离，再将转子推向后端，再次测量轴承箱压盖端面到轴头的距离，两者数据之差为后串量。
2.2如为平衡盘（平衡鼓）与定位轴承联合使用：1、测量轴承定位间隙：拆卸后轴承压盖，转子推向前端，用深度尺测量轴承箱压盖端面到轴承外圈的距离，再测量压盖定位台到压盖端面的距离，两者之差如为正，则为间隙，为负则过盈，此处间隙为0.08mm-0.12mm 2、测量平衡盘与平衡座的轴向间隙：将定位轴承前压盖卸下，将转子推向前端，让平衡盘与平衡座贴合，再前端轴头架磁力表座与百分表，对0，将前压盖把紧复位，百分表的数据即为轴向间隙，间隙标准为0.10mm-0.15mm，此过程重复2-3次。3、分串联的测量：前后压盖松开，转子推向对轮端，让平衡盘与平衡座贴合，用深度尺测量轴承箱压盖端面到轴头的距离，再将转子推向后端，再次测量轴承箱压盖端面到轴头的距离，两者数据之差为后串量。
3、取出甩油环，卸下轴承箱的连接螺栓，用两端顶丝退出前后轴承箱。
4、将前后轴承背帽下的防松花垫的“舌头”扶起，，根据螺纹旋向，拆卸背帽，然后卸轴承止动垫。
5、取出前后轴承压紧套，用专用工具拉下轴承，然后取下后压盖及挡水环。
6、拆卸前后机械密封，取下密封腔，利用专用工具取下平衡盘（如无法取下，可利用后支座作为拉板）。
三、拆卸叶轮与隔板。
1、将泵隔板与底座垫实。
2、松开一级至末级泵壳拉紧固定螺栓，拆卸泵后支座。。
3、清理轴表面锈垢，并涂以润滑油。
4、从轴上退出末级叶轮，以此方法，逐级取出每一级叶轮，中间衬套及隔板。
四、检修内容
1、将拆下的零件分类堆放，用煤油清洗，干净布擦净。
2、轴承检查：
2.1 滑动轴承
a．检查轴承与轴承压盖的过盈量，用0-25mm外径千分尺和压铅丝测量轴承间隙，将铅丝放在轴承顶部，用0.15-0.20mm的铜皮放在轴承座的两边, 轴承压盖均匀把紧后再松开,测量铅丝的厚度减去铜皮厚度的平均值。
b. 用红丹检查轴承衬与轴承座接触应均匀，接触面积达60%以上，轴承衬不许加垫片。
c. 轴颈与下轴承接触角的检查，接触面积应均匀，接触点每平方厘米不少于2～3点。
轴 径
间 隙
18—30
0.07～0.12
>30—50
0.08～0.15
>50—80
0.10～0.18
>80—120
0.14～0.22
>120—180
0.16～0.26
d．用煤油浸泡或着色探伤检查轴承合金层与轴承衬结合应牢固，合金层表面不得有气孔、夹渣，裂纹、剥离等缺陷。
e．轴承侧间隙用塞尺测量的数值为顶部间隙的一半。
d．轴承顶部间隙值应符合表3要求。
表3 轴承顶部间隙表 mm

2.2 滚动轴承
a. 用肉眼检查轴承及滚道有无麻点沟痕及腐蚀等情况。
b．用0-25mm外径千分尺和压铅丝法测量检查轴承轴向和径向油隙。
c．根据轴承外径尺寸，用量缸表检查滚动轴承外圈与轴承箱内壁配合为Js7／h6。
3、叶轮检查：
a.检查叶轮的冲刷和腐蚀程度。
b．检查叶轮与轴的配合应为H7/js6。
c．检查每级叶轮的静不平衡量：将平衡架放在平台上（平台需找平），标准杆横放在平衡架两边的导轨上，用0.02mm/m的水平仪效验水平后，将叶轮装在标准的假轴上放置在导轨上，根据叶轮尺寸分若干等份做好标记，多次缓慢旋转。叶轮不平衡量总在某一点位时，用胶泥或吸铁石在相对应的一边加减，用天平称出胶泥或吸铁石的重量，为叶轮的不平衡量。
d．检查叶轮平衡去重，切去的厚度不得大于叶轮壁厚的1/3。
4.主轴的检查：
a、检查轴的椭圆度及锥度，检查轴上丝扣及键槽有无损坏。
b、检查轴的表面磨损量小于0.5毫米左右时，可用镀铬方法修复。
c、检查轴的弯曲：将轴放置专用架或V型铁上，将轴圆周分为0、90、180、270若等份，按轴长度用磁力表足依测量，并将测量的晃动值记录，画出轴的弯曲曲线（弯曲值为晃动值的一半）。
d. 检查键槽中心线与相对应轴中心线的对称度，以及键与键槽的过盈量。
e. 检查叶轮口环，轴套、平衡盘组装在轴上晃动值，有背帽的此时应打紧背帽。用磁力表测量每一级叶轮口环的径向和轴向晃动。晃动值超标的叶轮对端面做好记录进行修研。叶轮定位为卡环或弹性波片时，应做专用工具将其固定打紧，用同样的方法检查和修研。
5、检查叶轮口环、级间套磨损和配合间隙。
7. 检查平衡盘端面跳动及平衡座垂直度，平衡盘表面磨损后允许车削加工研磨，但磨损与加工量总和不宜超过1.5mm，超过时更换或堆焊、车磨后再用。
8、检查叶轮出口中心与流道中心偏差。
9、检查轴套端面对轴线的不垂直度及接触面光洁度。
10、隔板的检查：
a、检查导叶与隔板的配合间隙，如配合超标导叶外径堆焊几点，做一假轴与导叶内孔配合进行机加工。
b、检查隔板配合面的磨损。
C、检查级间套与壳体口环和隔板止口的同轴度，上车床将隔板固定并用百分表对止口找正，在对级间口环校对加工。
11 密封的检查
11.1、机械密封的检查：
a、压盖与轴套的径向间隙，压盖与密封腔的垫片厚度。
b、检查密封压盖与静环密封圈接触部位的粗糙度为Ra3.2。
C、检查机械密封部位的轴套磨损等缺陷。
D、检查静环尾部防转槽根部与防转销的轴向间隙1-2mm.
E、弹簧压缩后的工作长度，和弹簧的旋向与泵轴的旋向相反。
g、静环安装在压盖内，用深度尺检查静环密封面与端面止口的平行度。
H、根据运行情况，检查计算密封的端面比压值。
11.2、填料密封的检查：
a、填料压盖与轴套的直径间隙0.75-1.00mm.
b、填料压盖与填料箱的直径间隙0.10-0.30mm.
C、相邻两道填料的切口错开90度.
12、检查联轴器组件：
a、用百分表测量端面、径向的晃动，对轮孔与轴的配合。
b、测量对轮止口配合情况。
c、检查安装弹性圆柱销联轴器时，其橡胶圈与柱销，橡胶圈与联轴器孔的配合及磨损。
12、检查平衡管及附属冷却管线：
a、泵体平衡口、平衡管及附属管线清洗。
b、安装平衡管密封垫，防止垫片堵塞平衡孔。
9测量和检查各零部件情况及其数据，分别记载在y型节段式油泵检修记录本上。
10、组装时每装一级泵壳应与地面间用楔木垫牢。
11、在组装叶轮、导叶时，键表面涂以少量机油
第三节检修质量标准
3·1 主轴
1、轴颈的锥度、椭圆度不得超过轴径的1/2000，最大值不得超过0.05毫米。表面不得有伤痕，光洁度达▽7。
2、轴弯曲超过允许值可采用机械法或加垫汉调查，一般说来在轴颈处不大于0.02，在轴中部不大于0.08mm。
3、键和键槽应紧密配合，不许加垫片，键和轴的键槽配合紧力为0.009-0.012mm。
4、键槽中心线对轴线偏移的允差为0.03/100毫米。
3·2转子部分
1、转子的径向晃动度在轴径部份≤0.02，在轴套部分≤0.06，在口环处为0.08-0.012mm。
2、转子的轴向晃动在叶轮口环处小于0.25mm，在平衡备处不大于0.03毫米。
3、叶轮出口中心与流道中心偏差不大于1毫米。
4、在叶轮外径上允许的剩余不平衡重不大于4克。
5、在叶轮无砂眼，窗孔、裂纹，或因冲蚀壁厚严重减薄。若有以上情况叶轮则更新。
6、叶轮和轴配合时，键顶部应有0.1-0.4毫米间隙。
7、转子与泵体总装后，首先测定转子总轴向串量，转子定中心时应取总串量的一半。未装平衡盘时总串量不小于5毫米，装上平衡盘后向右串量不小于2毫米。
8、轴套必须清洗干净，剔去毛刺。拧紧时，如遇障碍，必须卸下检修，不许强拧。
9、轴套端面对轴线的不垂直度不得大于0.01毫米，轴套与轴的接触面光洁度应不低于▽6。
10、转子装入泵体后平衡盘端面跳动允差为0.06，平衡盘表面淬火硬度RC=45-52。
11、3·3口环间隙及联轴器
1、标准口环间隙为0.40-0.60毫米，若超过1毫米，则需更换。热油泵适当增大间隙。
2、应检查口环其止口与配合各直径的同心度，一般不同心度应小于0.04毫米。
3、联轴器与轴配合应采用D/gd.
4、联轴器两端面轴向间隙一般为2-6毫米。
5、安装弹性圆柱销联轴器时，其橡胶圈与柱销应为过盈配合，并有一定紧力，橡胶圈与联轴器孔的直径间隙应为1-1.5毫米。
7、找正时，电机下面的垫片每组不得超过三块。
8、地脚螺丝一般露出螺帽2-3扣。
9、胶皮圈有断裂、脆化现象应更换。
10、靠背轮应无裂纹，端面及圆周面应光滑，拆卸靠背轮应用专用工具。
3·4 机械密封安装的技术要求
1、轴弯曲最大不超过3·1第2条的规定。
2、动环和静环密封端面的不平度偏差小于等于0.0009毫米，表面粗糙度不低于1.6。
3、动环和静环密封端面对密封圈的接触面的不平行度偏差≤0.04毫米。
4、弹筑的负荷偏差应不大于±10%，再端面与零件接触面应有2/3以上。
5、密封圈的外形尺寸应符合图纸要求，聚四氟乙烯密封圈与轴配合的过盈一般为轴径的1‰。
6、密封圈与轴套表面接触处，轴套表面不应有轴向沟纹。
7、轴套与轴应保证严密不漏，为此轴套面与轴肩的接合处必须垫，厚度为1-1.5毫米，或者用O型圈，以防止泄漏。
8、弹簧的予先压缩量一般为4-6毫米。
9、上紧压盖应在联轴器找正后进行。螺栓应均匀上紧，防止压盖端面偏斜。
10、泵两端都装有机械密封，故在检修时必须互相照顾，以免顾此失彼。
11、轴向瞬间串动量不允许超过±1毫米。
12、安装时先将转动部分（动环组装状态的弹簧座）的传动座一对拨叉插入轴套台阶内，然后再装上静环的压盖均匀把紧在设备上。
13、应该有干净、柔软的纱布，棉纱等擦洗静环端面。装配时，应在摩擦副接触面上涂一层清洁的机油或透平油。
14、静环的凹槽要与压盖上的防转销对正，否则要重装。
15、动环安装后须保证能在轴上灵活移动，将动环压向弹簧后应能自动弹回来。
16、机械密封运转时，其泄漏重质油不大于5滴/分，轻质油不大于10滴/分。

第四节检修后验收
4·1试车前准备
1、大修完后，检修班组应提供检修记录和必要的文字说明，填写验收申请单，交车间设备工程师，由车间组织有关人员，共同进行试运验收。
2、润滑油、冷却水系统不堵不漏。
3、按要求加好合格的#30机械油。
4、盘车无轻重不匀的感觉，填料压盖不歪斜。
5、现场清理干净。
6、未接联轴器前检查电机的转向，看是否与泵旋转方向指针所指方向一致，验证扣接好联轴器。
7、开车前将所输送的液体（渣油或柴油）将泵灌满，以驱除泵中的空气，此时出口管的闸阀应关闭。
8、开车前检查基础螺丝有无松动。
4·2 试运及维护
1、彻底检查各项准备工作是否已经完善。
2、接通电源，当泵达到正常转速，且仪表指出相当压力后，逐渐打开出口管路上的闸阀，并调节到需要的工况，在出口管路闸阀关闭的情况下，泵连续工作的时间不能超过3分钟。
3、度运过程中注意电机的电流及泵的振动情况，振动数不应超过0.06毫米。
4、轴承温度不大于70℃。
5、运转平稳、无杂音，冷却水工作正常附属管路无滴漏。
6、流量压力平稳，达到铭牌出力或能满足生产需要。
7、带负荷试四小时，性能稳定。
8、按验收制度办理设备移交手续，退出工作票。
9、整理和填写验收记录，交资料室存档。

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