电源OQC业务管理规定.doc

深圳市京泉华科技股份有限公司
电源OQC业务管理规定
文件编号：PQA13202 版本: A
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2013-9-22
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李七星
袁华锋
A

电源品质课OQC业务管理规定
文件编号: PQA13202
版本:A
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第1页,共8页
1．目的:对OQC的工作流程予以规定，以指导及规范其作业。
2．适用范围:本公司电源生产课的成品和电源研发课样品的监视和测量。
3．定义:
3.1.抽样计划:
抽样计划包括批量、样本数、合格判定数等部分，使用时依据批量大小抽取样本数，依据有关品质标准判定不良品个数做比较来判定批量的允收与拒收。
3.2.批量:指每个检验批制品单位之数量。
3.3.抽样数:
样本是从检验批中抽取的一个或一个以上的制品单位组成，样本中所含制品单位的称为抽样数。（产品检验项目存在几个抽样数时,本公司规定检验报表上抽样数一栏记录最大抽样数即可）,本公司规定批量80-1000PCS,均抽样80PCS,小于80PCS则应全数检查（送检数量大于1000PCS抽检数量按AQL主要缺陷(MAJ)抽检数量进行抽检）；
3.4.缺陷分类:制品单位之品质特性不符合合约所规定的规格、图样、购买说明书等和要求者为缺陷,缺陷一般分为:
3.4.1.严重缺陷(CR): 造成产品功能完全丧失或重要功能丧失及严重影响公司信誉的缺陷；
3.4.2.主要缺陷(MAJ): 造成功能不全,不能达到预期使用效果,或配件不全及严重影响产品外观的缺陷；
3.4.3.次要缺陷(MIN): 不影响产品使用功能,轻微的外观不良.
3.5.合格判定个数(AC): 样品中的最小不良品数,如该批产品中被检出的不良品小于此数量时,判定该批允收；
3.6.不合格判定个数(RE): 样品中的最小不良品数,如该批产品中被检出的不良品超过此数时,判定该批拒收；
3.7.单次抽验方式:只抽取一次样本就可判定一批制品是否为合格的抽验形式为单次抽验方式；
3.8.AQL允收水准:指能接受的送检批量中最大不良率。
3.9.成品检验规范：
3.9.1.检验基准或检验规范是指针对产品的要求规定有关执行检验的各种方法,如取样、试验、分析过程等方法步骤,且详细规定判定标准,检验方式等；
3.9.2.产品的检验依据为产品检验规范及客户资料、IPS等,若品质部检验人员在实际检验工作中,遇有无任何资料检验或相关检验依据之资料有冲突时之情况时,则找电源研发课确认, 并要其将不一致的资料修改为一致。

制订:李七星
审核:袁华锋
核准:李战功
日期:2013-09-22
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4.工作职责:
4.1.电源品质课:负责计数值抽样计划的使用人员正确理解本程序的运用方法；
4.2.OQC:负责生产成品的监视和测量活动,成品入库及出货检验的执行及记录；
4.3.OQC班长:检验记录审核及不合格报表的审核；
4.4.电源品质课负责人:不合格报表的最终判定核准；
5．工作流程:详见附件一<OQC流程图>
6．作业内容:
6.1.样品封样管理:
6.1.1. OQC对电源研发课提供的封样产品及时编号,并登记到封样产品目录中,所编号封样产品仅供品质检验时对照使用,不允许放在生产线上长期使用.当电源研发课更改封样产品和提供最新封样产品时,原封样产品须及时回收或报废处理.当封样产品损坏时,通知电源研发课重新提供,原封样产品及时报废处理；
6.2.OQC检验作业内容:
6.2.1.OQC人员接到<制造入库送检单>后,确认有IPQC签名确认之后,依照<制造入库送检单>核对数量并以AQL进行抽查,抽查方式分不同方向及层次多面抽查,并将抽出的产品拉回OQC检验室依照客户IPS和检验规范及检验标准(如客户有提供相关资料则依客户资料)对电气特性、机械尺寸和外观进行检验,并将检验结果记录于<成品检验单>上；
6.2.2.OQC检验判定合格:
6.2.2.1.所有项目按要求检验合格后,OQC填写<制造入库送检单>相应的栏目,并在
<成品检验单>检验结论栏做出“合格”结论；
6.2.2.2.OQC确认内外箱标示一致,应在每个检验合格的产品外包装贴上“QA PASS”合格证或盖“OQC PASS”章及相应的检验批号,并OQC人员检查自己所盖的章确保清晰,再放置“合格”标识牌；
6.2.2.3.将<制造入库送检单>第四联、<成品检验单>第一联订在一起交班长签名确认后,月末装订存档并送到文员处进行保管；
6.2.2.4.<制造入库送检单>第一、二、三联交送检部门由其办理产品入库；
6.2.2.5.顾客要求提供检验报告的,OQC需将<成品检验单>输入成电子档并打印好，交给品质课负责人确认后再附给客户。
6.2.3.OQC检验不合格的:
6.2.3.1.检验和试验不合格的产品，OQC填写<制造入库送检单>相应栏目,在<成品检验单>检验结果综合判定栏中做出“不合格”结论, 开出<异常处理单(CAR)>，OQC将<成品
检验单>、<异常处理单(CAR)>及不合格品交班长审核；
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审核:袁华锋
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6.2.3.2.OQC将<异常处理单(CAR)>交给电源品质课课长确认,填写处理意见“退货、宽放”等意见后,将不合格单交责任单位改善；
6.2.3.3.OQC放置交收检验“不合格”标识牌,在产品外箱贴上不合格标示(注明不合格原因),由送检部门拉回返工处理,OQC在ERP系统抛单注明不良原因；
6.2.3.4.将<异常处理单(CAR)>及<制造入库送检单>第一、二、三联交责任部门签收,并采取相应的处理措施并填写<异常处理单(CAR)>“原因分析”及“改善对策”栏。
6.2.3.5.对不合格品进行返工后的产品再次送检, <制造入库送检单>需有IPQC签名确认后再交OQC检验,并在<制造入库送检单>上注明返工情况,OQC按正常品对相关项目进行检验,合格则依照6.2.2作业,不合格则依6.2.3作业；
6.2.3.6.OQC需对责任单位回复的原因分析及改善对策进行确认,<异常处理单(CAR)>中的对策实施确认和效果确认后有效则结案(对策后连续交检3批无异常可结案或一个月内未再生产则到月底自动结案),并登记于不合格报告追踪表上,以示结案；
6.2.3.7.OQC将<异常处理单(CAR)>第一联、<成品检验单>第一联、<制造入库送检单>第四联订在一起,月末存档。
6.2.4.判定返工的,由OQC开出<返工通知单>,交相关部门审核,安排责任部门返工后,重新单独填写<制造入库送检单>,并要其“备注”栏注明“第二次交检”,连同<异常处理单(CAR)>和第一联交OQC重新按规定进行检验,检验单上并备注返工品；
6.2.5.对于不能返工又不影响产品主要性能的,由经理室签字,或由相关业务员、电源研发课课长与顾客联络,得到顾客同意后签字说明,并交经理室签字放行,OQC在<成品检验单>备注栏注明,并按6.2.2合格流程做；
6.2.6.对于顾客急需而来不及检验的,由市场部与客户沟通同意后填写<放行审批单>,交经理室批准后放行,品质部将<放行审批单>一份及<制造入库送检单>第四联订在一起月末存档,制造部将<放行审批单>一份附在<制造入库送检单>第一、三联办理入库；
6.2.7.对库存超过库存期限的产品,需要出货的:在出货前由仓库开出<复检通知单>,OQC需根据IPS要求的所有项目(尺寸、性能、外观、包装)重新进行检验,检验合格后在原“OQC PASS/QA PASS”章边加盖“复检合格”章,复检不合格则开出返工单给责任单位返工；库存品复检需要做检验记录, <成品检验单>并与复检通知单订在一起月底归档；
6.2.8.产品的拆解按照<成品拆解检查规定>执行；
6.2.9. OQC人员接到<技术研发中心样品交检单>后，确认电源研发课交检单要求所需检
验的项目和相应资料，按电源研发课所要求、资料进行检验（按6.2.1-6.2.4、6.2.8的流程执行，如发现不良时又需出货，由电源品质课课长、电源研发课课长及市场部来批准后放行），OQC人员样品检验在资料齐全的条件下应在规定的4小时内完成检验。
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6.3.周期试验及其它可靠性试验：
6.3.1.OQC按照制定的<产品试验规范>及<成品可靠性试验计划表>提供成品给实验人员做相应的实验；
6.3.2.电源品质课工程师应参照标准制定周期可靠性试验计划；按照试验计划和合同要求、协议中的规定,随机抽取2-5PCS生产合格的成品,按常规检验项目进行检验合格后,送有关试验机构进行周期可靠性试验；
6.3.3.如有不合格时,需开出<异常处理单(CAR)>交电源生产课.电源生技课、电源研发课应协助其分析原因,采取措施,品质部保存试验报告及相关纠正措施记录。
6.4.检验指南：
6.4.1.检验员原则上当天要把当天送检的产品检验完,不同的批号分开检验,同类同批号产品可合在一起检验,抽样不能停留在一个地方,范围应要更大(上、中、下层)；
6.4.2.用目测检查产品内(外)包装应有:产品名称、型号、部品号、生产日期、数量、外箱无破损、标识齐全等,属于安全件的检查有无安全标志,具体依照产品IPS或包装文件要求,如不符填写<异常处理单(CAR)>,交OQC班长审核后给到电源品质课负责人核准做出处理意见；
6.4.3.破坏性试验及各种可靠性试验按按照电源品质课制定的<电源产品试验规范>,判定数全部为[0收 1退]；特殊规定的按特殊规定执行；顾客要求严于我司要求,且对我部门提出相关要求时,按顾客要求抽样；
6.4.4.按照各类产品的<电源成品检验规范>上列出的项目逐项进行检验。外观、标
志项采用目测的方法进行检查、验证；尺寸项采用相应的量具进行检验（如游标卡
尺、钢尺等。）；电性能项目按照文件上列出的检测条件设定仪器、设备进行检测《备注:以符合安规要求.针对所有客户高压测试（每批抽检20PCS按1分钟进行耐压测试，耐压条件按IPS执行）》，需做相关试验，如跌落试验、可靠性试验等,采用合适的仪器、设备、工具等进行试验；
6.4.5.检验时要做好原始记录,每项检验记录5组数据,检测数据必须全部记录真实，检测数据最少记录5组(典型数据为最大值、最小值), 如有顾客特殊规定的按特殊规定执行，当出现不合格时,不合格的相关数据必须全记录；
6.4.6.当检验员测试时如遇到标准、仪器应用及测量方法上问题应通知有关部门协助解决,如测试不合格应通知班长确认。
6.5.GB/T2828.1-2003表的使用:
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6.5.1.决定允收水准AQL值,本公司规定为:严重:0收1退,主要:0.15,次要:0.65,如客户有具体要求则依客户要求抽样；所有汽车产品的成品检验按0缺陷允收标准执行。
6.5.2.本公司规定均使用正常检验函数,根据代字及AQL值选择抽样计划,决定检验
水准；除非特别指定,一般应使用Ⅱ级水平；
6.6.加严检验，正常检验转换:
6.6.1.成品连续3批不合格则转换为加严检验(在原来抽检数量上增加10%的数量),加严检验3批均合格后转换为正常检验。
6.7.标识管理:已检:放置“已检”标识牌；未检:放置“待检”标识牌；交检不合格放置“不合格”标识牌,以防混放；
6.8.TPM维护:协助班长搞好工作区域的TPM；
7.记录的保存:本规定涉及相关记录保存三年。
8.相关文件：
8.1.COP8.2.4-03 <成品的监视和测量程序>
8.2.COP8.3-01 <不合格品的控制程序>
8.3.PQA12219 <电源成品检验规范>
8.4. PQA12215 <作业指导书>
8.5. PQA12211 <焊锡检验标准>
8.6.PQA12210 <元器件安装检验标准>
8.7.PQA12209 < SMT外观检查标准>
8.8.PQA12223 <胶壳拉力试验规范>
8.9.PQA12225 <电源产品试验规范>
8.10.PQA12228 <成品拆解检查规定>
9.相关记录：
9.1.COP8.2.4-03R1C <成品检验单>
9.2. COP8.3-01R6 <异常处理单(CAR)>
9.3. QA06221R1/B/0 <返工通知单>
9.4. COP8.2.4-01R2 <放行审批单>
9.5. COP7.5.5-02R3/I/0 <制造入库送检单>
10.附件：
10.1 附件一:＜OQC工作流程图＞
10.2 附件二:＜样本大小字码＞
10.3. 附件三:＜正常检验一次抽样方案＞
制订: 李七星
审核:袁华锋
核准:李战功
日期:2013-9-22

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附件一: PQA12204R1/A/0 OQC工作流程图
接到单1、4（制造入库送检单、技术研发中心样品交检单）

找出相应的检验标准
按标准进行抽样
按标准上项目逐项检验并做好记录，填写单2
盖上“交收检验不合格”章，填写单3，安放交收检验不合格标识牌
将单2、单3及不合格品交班长审核
OQC将单3交品质部负责人
填写处理意见
责任部门填写“原因分析”及“纠正和预防措施”
授权人员签字或与顾客商榷后签字，OQC在单2记录
按合格流程步序7做
将单2第二联、单1第二联及单3第二联交送检部门
将单2第一联、单3第一联及单1第四联订在一起月末装订存档
填单1，在单2作出检验结论，盖上“交收检验合格”章
将检验单交班长或负责人审核
1、 包装箱外贴绿色合格证或盖OQC PASS章
2、 盖上成品检验批号
3、 安放交收检验合格标识牌
将单1第二联、单2第二联交送检部门
将单1第四联与单2第一联订在一起，月终装订存档
送检部门返工后，第二次送检时；
1、 单1上注明返工情况
2、 交上单3第一联
按1至5流程做
按6至11不合格返工流程做
按6至9合格流程做
第一次单2的第一联、第一次单1第四联与单3第一联、第二次单1第一联、第二次单2第一联订在一起分类存档
1
3
4
5
不合格6
7
8
9
放行10
11
12
13
合格6
7
8
9
10
10
返工
11
不合格12
合格12
1、 做出项目判断
2、 做出最终判断

2

注：
单1:制造入库送检单
单2：成品检验单
单3:异常处理单(CAR)
单4: 技术研发中心样品交检单

制订: 李七星
审核:袁华锋
核准:李战功
日期:2013-9-22

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附件二：＜样本大小字码＞

样本大小字码

批 量 范 围
特殊检查水平
一般检查水平
S—1
S—2
S—3
S—4
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
1～8
A
A
A
A
A
A
B
9～15
A
A
A
A
A
B
C
16～25
A
A
B
B
B
C
D
26～50
A
B
B
C
C
D
E
51～90
B
B
C
C
C
E
F
91～150
B
B
C
D
D
F
G
151～280
B
C
D
E
E
G
H
281～500
B
C
D
E
F
H
J
501～1 200
C
C
E
F
G
J
K
1 201～3 200
C
D
E
G
H
K
L
3 201～10 000
C
D
F
G
J
L
M
10 001～35 000
C
D
F
H
K
M
N
35 001～150 000
D
E
G
J
L
N
P
150 001～500 000
D
E
G
J
M
P
Q
≥500 001
D
E
H
K
N
Q
R

注：此抽样方案根据GB/T2828.1-2003编写。
制订: 李七星
审核:袁华锋
核准:李战功
日期:2013-9-22

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第8页,共8页
附件三：＜正常检查一次抽样方案＞及＜加严检验一次抽样方案＞

制订: 李七星
审核:袁华锋
核准:李战功
日期:2013-9-22