数控电火花线切割机床的程序编制.doc

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　　数控电火花线切割机床利用电蚀加工原理，采用金属导线作为工具电极切割工件，以满足加工要求。机床通过数字控制系统的控制，可按加工要求，自动切割任意角度的直线和圆弧。这类机床主要适用于切割淬火钢、硬质合金等金属材料，特别适用于一般金属切削机床难以加工的细缝槽或形状复杂的零件，在模具行业的应用尤为广泛。
6.1数控电火花线切割加工工艺
数控电火花线切割加工，一般是作为工件尤其是模具加工中的最后工序。要达到加工零件的精度及表面粗糙度要求，应合理控制线切割加工时的各种工艺参数（电参数、切割速度、工件装夹等），同时应安排好零件的工艺路线及线切割加工前的准备加工。有关模具加工的线切割加工工艺准备和工艺过程，如图6.1所示。

确定切割路线
计算偏移量
编制程序

线切
割

退磁
磨削基准面

淬火回火
分
析
零
件
图样
制定工艺路线
模坯准备
机械加工基准面凹模型孔漏料部分、螺钉孔、销钉孔、穿丝孔等

选择电参数
确定电极丝
选配工作液

图6.1线切割加工的工艺准备和工艺过程

6.1.1模坯准备
1、工件材料及毛坯
　　模具工作零件一般采用锻造毛坯，其线切割加工常在淬火与回火后进行。由于受材料淬透性的影响，当大面积去除金属和切断加工时，会使材料内部残余应力的相对平衡状态遭到破坏而产生变形，影响加工精度，甚至在切割过程中造成材料突然开裂。为减少这种影响，除在设计时应选用锻造性能好、淬透性好、热处理变形小的合金工具钢（如Cr12、Cr12MoV、CrWMn）作模具材料外，对模具毛坯锻造及热处理工艺也应正确进行。
2、模坯准备工序
　　模坯的准备工序是指凸模或凹模在线切割加工之前的全部加工工序。
（1）凹模的准备工序
1） 下料 用锯床切断所需材料。
2） 锻造 改善内部组织，并锻成所需的形状。
3） 退火 消除锻造内应力，改善加工性能。
4） 刨（铣） 刨六面，并留磨削余量0.4～0.6mm。
5） 磨 磨出上下平面及相邻两侧面,对角尺。
6） 划线 划出刃口轮廓线和孔(螺孔、销孔、穿丝孔等)的位置。
7） 加工型孔部分 当凹模较大时，为减少线切割加工量，需将型孔漏料部分铣（车）出，只切割刃口高度；对淬透性差的材料，可将型孔的部分材料去除，留3～5mm切割余量.
8） 孔加工 加工螺孔、销孔、穿丝孔等。
9） 淬火 达设计要求。
10） 磨 磨削上下平面及相邻两侧面，对角尺。
11） 退磁处理
（2）凸模的准备工序
　　凸模的准备工序，可根据凸模的结构特点，参照凹模的准备工序，将其中不需要的工序去掉即可。但，应注意以下几点：
1） 为便于加工和装夹，一般都将毛坯锻造成平行六面体。对尺寸、形状相同，断面尺寸较小的凸模，可将几个凸模制成一个毛坯。
2） 凸模的切割轮廓线与毛坯侧面之间应留足够的切割余量（一般不小于5mm）。毛坯上还要留出装夹部位。
3） 在有些情况下，为防止切割时模坯产生变形，要在模坯上加工出穿丝孔。切割的引入程序从穿丝孔开始。
6.1.2工件的装夹与调整
1、工件的装夹
　　装夹工件时，必须保证工件的切割部位位于机床工作台纵向、横向进给的允许范围之内，避免超出极限。同时应考虑切割时电极丝运动空间。夹具应尽可能选择通用（或标准）件，所选夹具应便于装夹，便于协调工件和机床的尺寸关系。在加工大型模具时，要特别注意工件的定位方式，尤其在加工快结束时，工件的变形、重力的作用会使电极丝被夹紧，影响加工。
（1）悬臂式装夹
　　如图6.2所示是悬臂方式装夹工件，这种方式装夹方便、通用性强。但由于工件一端悬伸，易出现切割表面与工件上、下平面间的垂直度误差。仅用于加工要求不高或悬臂较短的情况。
（2）两端支撑方式装夹
　　如图6.3所示是两端支撑方式装夹工件，这种方式装夹方便、稳定，定位精度高，但不适于装夹较大的零件。
（3）桥式支撑方式装夹
　　这种方式是在通用夹具上放置垫铁后再装夹工件，如图6.4所示。这种方式装夹方便，对大、中、小型工件都能采用。

图6.2 悬臂式装夹
图6.3 两端支撑方式装夹
图6.4 桥式去撑方式装夹
（4） 板式支撑方式装夹
　　如图6.5所示是板式支撑方式装夹工件。根据常用的工件形状和尺寸，采用有通孔的支撑板装夹工件。这种方式装夹精度高，但通用性差。
2、工件的调整
　　采用以上方式装夹工件，还必须配合找正法进行调整，方能使工件的定位基准面分别与机床的工作台面和工作台的进给方向x、y保持平行，以保证所切割的表面与基准面之间的相对位置精度。常用的找正方法有：
（1）用百分表找正
　　如图6.6所示，用磁力表架将百分表固定在丝架或其它位置上，百分表的测量头与工件基面接触，往复移动工作台，按百分表指示值调整工件的位置，直至百分表指针的偏摆范围达到所要求的数值。找正应在相互垂直的三个方向上进行。
（2）划线法找正
　　工件的切割图形与定位基准之间的相互位置精度要求不高时，可采用划线法找正，如图6.7所示。利用固定在丝架上的划针对准工件上划出的基准线，往复移动工作台，目测划针、基准间的偏离情况，将工件调整到正确位置。

图6.5 板式支撑方式装夹
图6.6 用百分表找正
图6 .7划线法找正
6.1.3电极丝的选择和调整
1、电极丝的选择
　　电极丝应具有良好的导电性和抗电蚀性,抗拉强度高、材质均匀。常用电极丝有钼丝、钨丝、黄铜丝和包芯丝等。钨丝抗拉强度高，直径在(0.03～0.1mm)范围内，一般用于各种窄缝的精加工，但价格昂贵。黄铜丝适合于慢速加工，加工表面粗糙度和平直度较好，蚀屑附着少，但抗拉强度差，损耗大，直径在0.1～0.3mm范围内，一般用于慢速单向走丝加工。钼丝抗拉强度高，适于快速走丝加工，所以我国快速走丝机床大都选用钼丝作电极丝，直径在0.08～0.2mm范围内。
　　电极丝直径的选择应根据切缝宽窄、工件厚度和拐角尺寸大小来选择。若加工带尖角、窄缝的小型模具宜选用较细的电极丝；若加工大厚度工件或大电流切割时应选较粗的电极丝。电极丝的主要类型、规格如下：
钼丝直径：0.08～0.2mm ；
钨丝直径： 0.03～0.1mm ；
黄铜丝直径：0.1～0.3mm ；
包芯丝直径：0.1～0.3mm 。
2、穿丝孔和电极丝切入位置的选择
　　穿丝孔是电极丝相对工件运动的起点，同时也是程序执行的起点，一般选在工件上的基准点处。为缩短开始切割时的切入长度，穿丝孔也可选在距离型孔边缘2~5mm处，如图6.8a所示。加工凸模时，为减小变形，电极丝切割时的运动轨迹与边缘的距离应大于5mm，如图6.8b所示。

a)凹模
b)凸模
图6.8 切入位置的选择
3、电极丝位置的调整
　　线切割加工之前，应将电极丝调整到切割的起始坐标位置上，其调整方法有以下几种：
（1）目测法
　　对于加工要求较低的工件，在确定电极丝与工件基准间的相对位置时，可以直接利用目测或借助2～8倍的放大镜来进行观察。图6.9是利用穿丝处划出的十字基准线，分别沿划线方向观察电极丝与基准线的相对位置，根据两者的偏离情况移动工作台，当电极丝中心分别与纵横方向基准线重合时，工作台纵、横方向上的读数就确定了电极丝中心的位置。

图6.9　目测法调整电极丝位置

（2）火花法
　　如图6.10所示，移动工作台使工件的基准面逐渐靠近电极丝，在出现火花的瞬时，记下工作台的相应坐标值，再根据放电间隙推算电极丝中心的坐标。此法简单易行，但往往因电极丝靠近基准面时产生的放电间隙，与正常切割条件下的放电间隙不完全相同而产生误差。

图6.10　火花法调整电极丝位置
图6.11 自动找中心
（3）自动找中心
　　所谓自动找中心，就是让电极丝在工件孔的中心自动定位。此法是根据线电极与工件的短路信号，来确定电极丝的中心位置。数控功能较强的线切割机床常用这种方法。如图6.11所示，首先让线电极在X轴方向移动至与孔壁接触（使用半程移动指令G82），则此时当前点X座标为X1,接着线电极往反方向移动与孔壁接触，此时当前点X座标为X2，然后系统自动计算X方向中点座标X0[X0=(X1+X2)/2]，并使线电极到达X方向中点X0；接着在Y轴方向进行上述过程，线电极到达Y方向中点座标Y0[Y0=(Y1+Y2)/2]。这样经过几次重复就可找到孔的中心位置，如图6.11所示。当精度达到所要求的允许值之后，就确定了孔的中心。
6.1.4工艺参数的选择
1、脉冲参数的选择
　　线切割加工一般都采用晶体管高频脉冲电源，用单个脉冲能量小、脉宽窄、频率高的脉冲参数进行正极性加工。加工时，可改变的脉冲参数主要有电流峰值、脉冲宽度、脉冲间隔、空载电压、放电电流。要求获得较好的表面粗糙度时，所选用的电参数要小；若要求获得较高的切割速度，脉冲参数要选大一些，但加工电流的增大受排屑条件及电极丝截面积的限制，过大的电流易引起断丝，快速走丝线切割加工脉冲参数的选择见表6.1。慢速走丝线切割加工脉冲参数的选择见表6.2。

表6.1　快速走丝线切割加工脉冲参数的选择
应 用
脉冲宽度ti/mS
电流峰值Ie/A
脉冲间隔t0/mS
空载电压/V
快速切割或加大厚度工件Ra>2.5mm
20～40
大于12
为实现稳定加工,一般选择
t0/ti=3～4以上

一般为70～90
半精加工Ra=1.25～2.5mm
6～20
6～12
精加工Ra<1.25mm
2～6
4.8以下

表6.2　慢速走丝线切割加工脉冲参数的选择
工件材料 WC 加工液电导率 10×104Ω
电极丝直径 Ф0.2mm 　　　　　　　　加工液压力 第一次切割12Kg/cm2
电极丝张力 0.2A(1200g) 　　　　　　　　　　　　第二次切割1～2 Kg/cm2
电极丝速度 6-10 加工液流量 上/下5～6l/min(第一次切割)
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　上/下1～2l/min(第二次切割)
工件厚度mm
加工条件编号
偏移量编号
电压V
电流A
速度mm/min
20  
1st
C423
H175
32
7.0
2.0～2.6
2nd
C722
H125
60
1.0
7.0～8.0
3rd
C752
H115
65
0.5
9.0～10.0
4th
C782
H110
60
0.3
9.0～10.0
30  
1st
C433
H174
32
7.2
1.5～1.8
2nd
C722
H124
60
1.0
6.0～7.0
3 rd
C752
H114
60
0.7
9.0～10.0
4th
C782
H109
60
0.3
9.0～10.0
40  
1st
C433
H178
34
7.5
1.2～1.5
2nd
C723
H128
60
1.5
5.0～6.0
3rd
C753
H113
65
1.1
9.0～10.0
4th
C783
H108
30
0.7
9.0～10.0
50  
1st
C453
H178
35
7.0
0.9～1.1
2nd
C723
H128
58
1.5
4.0～50.
3rd
C753
H113
42
1.3
6.0～7.0
4th
C783
H108
30
0.7
9.0～10.0

60
1st
C463
H179
35
7 .0
0.8～0.9
2nd
C724
H129
58
1.5
4.0～5.0
3rd
C754
H114
42
1.3
6.0～7.0
4th
C784
H109
30
0.7
9.0 ～10.0
70
1st
C473
H185
33
6.8
0.6～0.8
2nd
C724
H135
55
1.5
3.5～4.5
3rd
C754
H115
35
1.5
4.0～5.0
4th
C784
H110
30
1.0
7.0～8.0
80
1st
C483
H185
33
6.5
0.5～0.6
2nd
C725
H135
55
1.5
3.5～4.5
3rd
C755
H115
35
1.5
4.0～5.0
4th
C785
H110
30
1.0
7.0～8.0
90
1st
C493
H185
34
6.5
0.5～0.6
2nd
C725
H135
52
1.5
3.0～4.0
3rd
C755
H115
30
1.5
3.5～4.5
4th
C785
H110
30
1.5
7.0～8.0
100
1st
C493
H185
34
6.3
0.4～0.5
2nd
C725
H135
52
1.5
3.0～4.0
3rd
C755
H115
30
1.5
3.0～4.0
4th
C785
H110
30
1.0
7.0～8.0
2、工艺尺寸的确定
　　丝切割加工时，为了获得所要求的加工尺寸，电极丝和加工图形之间必须保持一定的距离，如图6.12所示。图中双点划线表示电极丝中心的轨迹，实线表示型孔或凸模轮廓。编程时首先要求出电极丝中心轨迹与加工图形之间的垂直距离△R（间隙补偿距离），并将电极丝中心轨迹分割成单一的直线或圆弧段，求出各线段的交点坐标后，逐步进行编程。具体步骤如下：
（1）设置加工坐标系
根据工件的装夹情况和切割方向，确定加工坐标系。为简化计算，应尽量选取图形的对称轴线为坐标轴。
（2）补偿计算
按选定的电极丝半径r，放电间隙δ和凸、凹模的单面配合间隙Z∕2，则加工凹模的补偿距离△R1＝r＋δ，如图6.12a所示。加工凸模的补偿距离△R2＝r＋δ－Z∕2，如图6.12b所示。
（3）将电极丝中心轨迹分割成平滑的直线和单一的圆弧线，按型孔或凸模的平均尺寸计算出各线段交点的坐标值。

a) 凹模
b) 凸模
图6.1 2电极丝中心轨迹
3、工作液的选配
　　工作液对切割速度、表面粗糙度、加工精度等都有较大影响，加工时必须正确选配。常用的工作液主要有乳化液和去离子水。
　1）慢速走丝线切割加工，目前普遍使用去离子水。为了提高切割速度，在加工时还要加进有利于提高切割速度的导电液，以增加工作液的电阻率。加工淬火钢，使电阻率在2×104Ω.cm左右；加工硬质合金电阻率在30×104Ω.cm左右.
　2）对于快速走丝线切割加工,目前最常用的是乳化液. 乳化液是由乳化油和工作介质配制(浓度为5﹪～10﹪)而成的。工作介质可用自来水,也可用蒸馏水、高纯水和磁化水。
6.2数控电火花线切割机床的基本编程方法
　　要使数控电火花线切割机床按照预定的要求，自动完成切割加工，就应把被加工零件的切割顺序、切割方向、切割尺寸等一系列加工信息，按数控系统要求的格式编制成加工程序，以实现加工。数控电火花线切割机床的编程，主要采用以下三种格式编写：3B格式编制程序、ISO代码编制程序、计算机自动编制程序。
6.2.1 3B格式编制程序
　　目前，我国数控线切割机床常用3B程序格式编程，其格式如表6.3所示。
表6.3——无间隙补偿的程序格式（三B型）
B
X
B
Y
B
J
G
Z
分隔符号
X坐标值
分隔符号
Y坐标值
分隔符号
计数长度
计数方向
加工指令
1、分隔符号 B
因为X、Y、J均为数字，用分隔符号（B）将其隔开，以免混淆。
2、坐标值（X、Y）
　 一般规定只输入坐标的绝对值，其单位为μm，μm以下应四舍五入。
　　对于圆弧，坐标原点移至圆心，X、Y为圆弧起点的坐标值。
　　对于直线（斜线），坐标原点移至直线起点，X、Y为终点坐标值。允许将X和Y的值按相同的比例放大或缩小。
　　对于平行于X轴或Y轴的直线，即当X或Y为零时，X或Y值均可不写，但分隔符号必须保留。

图6.13 斜线的计数方向
图6.14 圆弧的计数方向
3、计数方向G
　 选取X方向进给总长度进行计数，称为计X，用Gx表示；选取Y方向进给总长度进行计数，称为计Y，用Gy表示。
（1）加工直线 可按图6.13选取：
　　|Ye|>|Xe|时，取Gy；
　　|Xe|>|Ye|时，取Gx；
　　|Xe|=|Ye|时，取Gx或Gy均可。
（2）对于圆弧，当圆弧终点坐标在图6.14所示的各个区域时，若：
　　|Xe|>|Ye|时，取Gy;
　　|Ye|>|Xe|时，取Gx；
　　|Xe|=|Ye|时，取Gx或Gy均可。
4、计数长度J
　　计数长度是指被加工图形在计数方向上的投影长度（即绝对值）的总和，以μm为单位。
　　例1，加工图6.15所示斜线OA，其终点为A（Xe,Ye）,且Ye>Xe,试确定G和J。
　　因为|Ye|>|Xe|,OA斜线与X轴夹角大于45°时，计数方向取Gy,斜线OA在Y轴上的投影长度为Ye，故J=Ye。
　　例2，加工图6.16所示圆弧，加工起点A在第四象限，终点B(Xe,Ye)在第一象限，试确定G和J。
　　因为加工终点靠近Y轴，|Ye|>|Xe|,计数方向取Gx; 计数长度为各象限中的圆弧段在X轴上投影长度的总和，即J=JX1+JX2。
　　例3，加工图6.17所示圆弧，加工终点B(Xe,Ye),试确定G和J。
　　因加工终点B靠近X轴，|Xe|>|Ye|,故计数方向取Gy，J为各象限的圆弧段在Y轴上投影长度的总和,即J=Jy1+Jy2+Jy3。

图6.15 例1斜线的G和J
图6.16 例2圆弧的G和J
图6.17 例3圆弧的G和J
5、加工指令Z
　　加工指令Z是用来表达被加工图形的形状、所在象限和加工方向等信息的。控制系统根据这些指令，正确选择偏差公式，进行偏差计算，控制工作台的进给方向，从而实现机床的自动化加工。加工指令共12种，如图6.18所示。

a）直线加工指令
b）坐标轴上直线加工指令

c）顺时针圆弧指令
d）逆时针圆弧指令
图6.18 加工指令
　 位于四个象限中的直线段称为斜线。加工斜线的加工指令分别用L1、L2、L3、L4表示，如图6.18a所示。与坐标轴相重合的直线，根据进给方向，其加工指令可按图6.18b选取。
　　加工圆弧时，若被加工圆弧的加工起点分别在坐标系的四个象限中，并按顺时针插补，如图6.18c所示,加工指令分别用SR1、SR2、SR3、SR4表示；按逆时针方向插补时，分别用NR1、NR2、NR3、NR4表示，如图6.18d所示 。如加工起点刚好在坐标轴上，其指令可选相邻两象限中的任何一个。
6、应用举例
　　例1，加工图6.19所示斜线OA,终点A的坐标为Xe=17mm,Ye=5mm,写出加工程序。
其程序为：
B17000 B5000 B017000GxL1
　　例2，加工图6.20所示直线，其长度为21.5mm,写出其程序。
相应的程序为：
BBB021500GyL2
　　例3，加工如图6.21所示圆弧，加工起点的坐标为A(-5,0),试编制程序。
其程序为：
B5000 BB010000GySR2

图6.19 加工斜线
图6.20 加工与Ｙ轴正方向重合的直线
图6.21加工半圆弧
　　例4，加工如图6.22所示的1/4圆弧，加工起点A（0.707,0.707），终点为 B(-0.707,0.707)，试编制程序。
相应的程序为：
B707 B707 B001414GxNR1
由于终点恰好在45°线上，故也可取Gy，则
B707 B707 B000586GyNR1
　　例5，加工图6.23所示圆弧，加工起点为A（-2，9），终点为B（9，-2），编制加工程序。
圆弧半径：R=μm =9220μm
计数长度：JYAC=9000μm
　　JYCD=9220μm
　　JYDB=R-2000μm =7200μm
则JY= JYAC+ JYCD+ JYDB=（9000+9220+7220）μm =25440μm
其程序为：
B2000 B9000 B025440GyNR2

图6.22加0工1/4圆弧
图6.23 加工圆弧段
6.2.2 ISO代码数控程序编制
　　我国快走丝数控电火花切割机床常用的ISO代码指令，与国际上使用的标准基本一致。常用指令见表6.4。
表6.4——ISO代码
运动指令
坐标方式指令
坐标系指令
补偿指令
M代码
镜像指令
锥度指令
坐标指令
其他指令
1、运动指令

图6.24　快速定位
图6.25　直线插补

（1）G00 快速定位指令
在线切割机床不放电的情况下，使指定的某轴以快速移动到指定位置。
编程格式：G00 X～ Y～
例如，G00 X60000 Y80000，如图6.24所示。
（2）G01 直线插补指令
　 编程格式：G01 X～ Y～（ U～ V～）
用于线切割机床在各个坐标平面内加工任意斜率的直线轮廓和用直线逼近曲线轮廓。
例如：G92 X40000 Y20000
　　 G01 X80000 Y60000，如图6.25所示。
（3）G02、G03 圆弧插补指令
G02-顺时针加工圆弧的插补指令。
G03-逆时针加工圆弧的插补指令。
编程格式：G02 X～ Y～ I～ J～
或G03 X～ Y～ I～ J～
式中：　　
X、Y----表示圆弧终点坐标。
I、J-----表示圆心坐标，是圆心相对圆弧起点的增量值，I是X方向坐标值，J是Y方向坐标值，应用例如图6.26所示：加工程序为
G92 X10000 Y10000
G02 X30000 Y30000 I20000 J0
G03 X45000 Y15000 I15000 J0

图6.26圆弧插补
2、坐标方式指令
G90为绝对坐标指令。该指令表示程序段中的编程尺寸是按绝对坐标给定的。
G91为增量坐标指令。该指令表示程序段中的编程尺寸是按增量坐标给定的，即坐标值均以前一个坐标作为起点来计算下一点的位置值。
3、坐标系指令
表6.5坐标系指令
G92
加工坐标系设置指令
G54
加工坐标系1
G55
加工坐标系2
G56
加工坐标系3
G57
加工坐标系4
G58
加工坐标系5
G59
加工坐标系6
常用G92加工坐标系设置指令。

图6.27插补例
编程格式：G92　X～ Y～
例如，加工图6.27所示零件（电极丝直径与放电间隙忽略不计）。
1）用G90编程
P1 //程序名
N01 G92 X0 Y0 //确定加工程序起点，设置加工坐标系
N02 G01 X10000 Y0
N03 G01 X10000 Y20000
N04 G02 X40000 Y20000 I15000 J0
N05 G01 X40000 Y0
N06 G01 X0 Y0
N07 M02 //程序结束
2）用G91编程：
P2 (程序名)
N01 G92 X0 Y0
NO2 G91 //表示以后的坐标值均为增量坐标
NO3 G01 X10000 Y0
N04 G01 X0 Y20000
N05 G02 X30000 Y0 I15000 J0
N06 G01 X0 Y-20000
N07 G01 X-40000 Y0
N08 M02
4、补偿指令
表6.6补偿指令
G40
取消间隙补偿
G41
左偏间隙补偿，D表示偏移量
G42
右偏间隙补偿，D表示偏移量

G40、G41、G42 为间隙补偿指令。
G41--左偏间隙补偿指令。
编程格式： G41 D～
式中：D--表示偏移量（补偿距离），确定方法与半径补偿方法相同，见图6.28a和图6.29a。一般数控线切割机床偏移量△ R在0～0.5mm之间。
G42-右偏补偿指令。
编程格式： G42 D～
式中：D--表示偏移量（补偿距离），确定方法与半径补偿方法相同，见图6.28b和图6.29b。一般数控线切割机床偏移量△ R在0～0.5mm之间。
G40-取消间隙补偿指令。
编程格式： G40 （单列一行）

5、 M代码
M 为系统辅助功能指令，常用M功能指令见表6.7。

a) G41加工
b) G42加工
图6.28 凸模加工间隙补偿指令的确定

a) G41加工
b) G42加工
图6.29 凹模加工间隙补偿指令的确定

表6.7 M代码
M00
程序暂停
M02
程序结束
M05
接触感知解除
M96
主程序调用子程序
M97
主程序调用子程序结束

　　　　调用子程序编程格式：M96 程序名（程序名后加“.”）
6、镜像指令
常用镜像功能指令见表6.8，详情参见机床说明书。
表6.8镜像指令
G05
X轴镜像
G06
Y轴镜像
G07
X、Y轴交换
G08
X轴镜像，Y轴镜像
G09
X轴镜像，X、Y轴交换
G10
Y轴镜像，X、Y轴交换
G11
Y轴镜像，X轴镜像，X、Y轴交换
G12
消除镜像

7、锥度指令
常用锥度功能指令见表6.9，详情参见机床说明书。
表6.9锥度指令
G50
消除锥度
G51
锥度左偏, A为角度值
G52
锥度右偏, A为角度值

8、坐标指令
常用坐标指令见表6.10，详情参见机床说明书。
表6.10 坐标指令
W
下导轮到工作台面高度
H
工件厚度
S
工作台面到上导轮高度

6.3 计算机自动编制程序
　　SCAM系统是数控电火花线切割机床常用的自动编程系统，下面以SCAM系统为例，说明自动编程的方法。
　　SCAM的进入：在CNC主画面下按F8键，进入SCAM自动编程系统，屏幕显示如图6.30：

图6.30 SCAM系统屏幕
6.3.1 CAD绘图功能
　　在SCAM主菜单画面下按F1功能键，即进入CAD绘图功能，便可绘制零件图，并可把该零件图转换成加工路径状态（指定穿丝点，切入点，切割方向等）。如图6.31所示。

图6.31 CAD屏幕
　　在CAD下拉菜单中，选取〈线切割〉功能即会出现包括（补偿）（路径）等。
1、补偿
　　即对线切割轨迹进行丝径和间隙补偿。
　　当生成3B格式的代码时，须对切割的轨迹进行补偿；当生成ISO格式的代码时，可以用G41/G42来进行补偿，也可在此进行补偿。
　　选取〈线切割〉下的〈补偿〉项，在屏幕的底部会出现如下的提示：
“补偿值=”
　　这时要求输入补偿值，按回车键后，屏幕出现提示；
“请选择图形”：
　　这时，用鼠标在屏幕上定两点形成一个窗口把要进行补偿的图形全部框起来。接着屏幕又出现提示：
“补偿方向点”
　这时只要用鼠标在所要切割图形的外部或内部选取一点即可，当切割凸模时补偿方向点应在图形的外部，切割凹模时补偿方向点应在图形的内部。
2、路径
　　对切割图形进行路径指定。
选取〈线切割〉下的〈路径〉项，在屏幕的底部会出现如下的提示：
“请用鼠标或键盘指定穿丝点：”
要求输入一个切割的始点，即穿丝点，可以从键盘上输入点的坐标。输入起始点后，屏幕下接着出现：
“请用鼠标或键盘指定切入点：”
　　这时要求输入从穿丝点开始切割到达图形上的一点，输入完后在屏幕底部出现：
“请用鼠标或键盘指定切割方向”
切割方向点要定在切入边上。
6.3.2 CAM系统参数
　　在SCAM主菜单画面下按F2键即进入CAM画面。如图6.32所示。

图6.32 CAM画面
　　CAM画面的参数分成三栏：图形文件选择、基本参数设定、放电条件设定。
1、图形文件选择
　　图形文件栏显示当前目录下所有的图形文件名。可以通过↑、↓光标键选择要生成加工程序的图形文件，然后按回车键即可，这时光标自动移到参数设定栏。
2、基本参数设定
偏置方向---指补偿方向，有左补偿和右补偿。通过↑、↓键移动光标，用空格键进行改变。
切割次数---指要切割的次数，选择1-6之间的数字输入即可。
暂停量---多次切割时为防止工件脱落，需要留一定量不切，最后一次再切除，同时程序在此处做一暂停，暂留量的设定值为0 - 999.000mm
过切量---为避免工件表面留下一凸痕，在最后一次加工时应该过切。
脱离长度---多次切割时，为了改变加工条件和补偿值，需要离开轨迹一段距离，这段距离称之为脱离长度。
锥度角---进行锥度切割时，丝的倾斜方向。
后处理文件---通过不同的后处理文件生成不同控制系统所能接收的NC代码。后处理文件是一个ASII文件，扩展名为PST。
3、放电条件设定
　　用←、→键把光标移到放电条件设定栏。对加工条件和偏置量进行设定，加工条件的设定范围为C000 - C999，偏置量的设定范围为H000 - H999。
6.3.3 CAM的三个F功能
　　CAD主画面有如下三个F功能
1、F1绘图
　　当选择图形文件、设定参数完成后，按F1即进入生成NC代码画面。如图6.33所示。

图6.33 生成NC代码画面
　　在此画面图形显示区中，◎表示穿丝孔的位置，X表示切入点，□表示切割方向。
　　此时屏幕上功能键的含义如下：
F1反向---即改变切割方向，若当前为顺时针方向，按F1后变为逆时针方向。
F2均布---即把一个图形按给定的角度和个数分布在圆周上。
　　按下F2后，出现提示输入“旋转角度”
旋转角度以度为单位，它是与X轴正向的夹角，逆时针方向为正，顺时针方向为负，输完旋转角度后，按回车键出现画面，这时提示输入“旋转个数”
输完旋转个数后，按回车键均布图形。
F3 ISO---即生成ISO格式的NC代码
F4 3B---即生成3B格式的NC代码
F9---存盘
F10---返回到上一CAM画面
2、F2删除
　　指删除扩展名为DXF的图形文件。
3、F3穿孔
　　当需要用穿孔纸带存储程序时，F3把生成的3B格式代码送到穿孔机进行穿孔输出。
6.4 数控电火花线切割加工综合应用
编制加工图6.34所示凸凹模（图示尺寸是根据刃口尺寸公差及凸凹模配合间隙计算出的平均尺寸）的数控线切割程序。电极丝直径为φ0.1mm的钼丝，单面放电间隙为0.01mm。
　　下面主要就工艺计算和程序编制进行讲述。
1、确定计算坐标系
　　 由于图形上、下对称，孔的圆心在图形对称轴上，圆心为坐标原点（如图6.35）。因为图形对称于X轴，所以只需求出X轴上半部（或下半部）钼丝中心轨迹上各段的交点坐标值，从而使计算过程简化。

图6.34 凸凹模

图6.35凸凹模编程示意图

2、确定补偿距离
　 补偿距离为：
ΔR=(0.1/2+0.01)mm=0.06mm
钼丝中心轨迹，如图6.35中双点划线所示。
3、计算交点坐标
　　 将电极丝中心点轨迹划分成单一的直线或圆弧段。
求E点的坐标值：因两圆弧的切点必定在两圆弧的连心线OO1上。直线OO1的方程为Y=(2.75/3)X。故可求得E点的坐标值X、Y为
X=-1.570mm Y=-1.493mm
其余各点坐标可直接从图形中求得到,见表6.11。
切割型孔时电极丝中心至圆心O的距离（半径）为
R=（1.1-0.06）mm=1.04mm
表6.11——凸凹模轨迹图形各段交点及圆心坐标
交点
X
Y
交点
X
Y
圆心
X
Y