原料库设备单机试车方案.doc

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原料库及配料工程/工艺专业

株洲火炬工程有限公司
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审核：
日期：二○一二年三月四日

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目 录

一、单机试车的目的、目标 2
二、试车组织机构、人员职责 2
三、试车准备情况 3
四、试车应急预案 3
五、100㎡双桨叶干燥机单机试车方案 4
六、网带式穿流干燥机单机试车方案 6
七、GLS型螺旋输送机单机试车方案 12
八、ZS型直线震动筛单机试车方案 12
九、高压离心风机9-19、9-26单机试车方案 13
十、1#2#3#4#6#7#胶带运输机单机试车方案 14

一、单机试车的目的、目标
目的：
1、测试设备能否正常运行；
2、供电、仪表控制是否可靠；
3、检验管道、阀门等承受蒸汽温度及压力能力；
4、初步了解部分设备的性能，排除设备故障；
5、检验设备安装质量是否合格，为后续联动试车及生产提供安全保障。
目标：
设备全部通过试车，质量符合要求。
二、试车组织机构、人员职责
组织机构：
1、试车指挥部       总指挥：       成员：
2、安装质量验收组   组长：          成员：
3、投料试车组       组长：          成员：
4、电器仪表组       组长：         成员：

三、试车准备情况
1、设备、工艺管道安装完毕，质量达标。
2、供电、仪表控制系统安装完毕、齐全，经检查验收合格、满足生产要求。            
3、安全阀必须送检，并合格。
4、设备、管道、管架固定牢固，安全装置齐全好用，符合试车要求。
5、有专门机构负责组织、指挥、协调、监督、落实工作。
6、开车前所属设备、管道、阀门、电仪、工艺流程等经长院试车领导小组到现场验收确认具备试车条件。
四、试车应急预案
紧急事件/事故处理应急原则
发生紧急情况时，应按以下顺序采取应急措施：
——保护人员不受伤害；
——避免或降低环境污染；
——保护装置、设备、设施；
——降低其它财产损失。
应急处置
当应急事项发生时，立即停车，并关电源总闸，挂检修牌，并向异常应急事项发生现场的最高职务负责人报告。确定检修合格后按程序再次试车。

五、100㎡双桨叶干燥机单机试车方案
5.1双桨叶干燥机技术参数、工作原理
双浆叶干燥机结构主要由传动机构部分、箱体部分、主轴搅拌部分、轴承体部分、出料调节机构、旋转接头等部分组成。
1. 动力传输部分:主要由电动机、减速机、主动齿轮、被动齿轮、轴间齿轮等组成。它的主要作用是把电机的动力传输给主轴搅拌部分,使其在额定转速范围内运转,也可选用变频调速或电磁调速配置进行变速运行。
2. 主轴搅拌部分主要由两根空心轴和其表面若干个楔形空心浆叶等组成。空心轴内置加热介质(蒸汽)回流管。单端的旋转接头是这些介质进出的接口。运行时主轴搅拌部分对物料搅拌、推挤并进行加热。
3. 轴承体部分在主轴的两端,分动力端轴承体和非动力端轴承体。主要由轴承、轴承座、轴承盖、密封填料、填料压盖、检修盖等。
4. 出料调节机构主要由调节板、转轴、定位件等组成。
5.2试车步骤及注意事项
a．试车步骤
1. 试车前应先检查各部件是否完好无损,并清理干净内部。
2. 轴承座内加注适量2号二硫化钼复合钙基脂（耐高温润滑脂）。
3. 对齿轮传动和链传动进行检查和调试,使其符合机械传动要求。
4. 对电动机和电器进行安全检查。点触电机电源开关,电机及传动件均应无卡阻现象,并确定主轴的转向正确(浆叶转动时应尖头向前)。
5. 启动电机,使设备空载运转，运转应平稳，不得出现不正常的噪声。对于带调速装置的应在可调节范围内进行调速，以检查调速特性是否符合要求。空载运转不得少于30分钟。
6. 逐渐加热，观察运转清况，使热源达到使用参数。带冷却保护装置的设备必须在通蒸气前打开冷却水阀门。
7. 逐渐加入物料,观察和检查物料的干燥清况，并不断根据需要对加料量、热源量、出料量及转速进行调整，达到设计要求后即可投入正常运转。
b．注意事项
1. 注意观察电流是否在电机额定值内,否则应立即找出原因并予以解决。
2. 对不同的物料，应注意控制进料速度,以确保运行平稳，尤其是不可强制大量加入物料。物料中不允许有大的金属块或石头等较硬的块状物，以免破坏设备。
3. 料速度可利用出料调节机构进行调节。调试人员调好后，设备使用人员不得随意变动位置。
4. 意轴承体的温度不可高于70ºC，可适时加注高质量润滑脂。对轴承体和轴封填料处配有冷却装置的应调节冷却水量。
5. 开轴承体上的视孔盖,观察各处密封是否有泄漏。
6. 齿轮啮合部位和链条应及时涂抹润滑脂，并注意防尘和加盖防尘罩。
7. 不允许超压或超负荷运行。
8. 设备使用一周后，将减速机内润滑油放尽，重新更换同型号新油。
9。 停机时要将机内物料清理干净，或打开冷水对双桨叶干燥机内的物料喷水，避免物料在干燥机内板结。

六、网带式穿流干燥机单机试车方案
6.1干燥机主要技术规格及参数
1、焦粉进料前含水~8%，干燥后终水分~1%。
2、热源：~6kg的饱和蒸汽。
3、处理量：4.5T/h。
4、干燥时间：~20分钟。（传动电机为无级调速，具体干燥时间根据实际生产工艺调试确定）。
5、干燥机载料宽度为2.5m。
6、干燥机结构采用进料段、干燥段和出料段结构，输送带为碳钢载料板，设有变频无级调速装置。
7、热风采用内循环及室循环方式。
8、干燥室内循环风温度为~140℃。
9、总装机容量为：~60kw。
10、设备主机外形尺寸（长宽高）：21m×3 7m×3 8m。
6.2主要零部件结构及工作原理
本机由进料装置、进料室、干燥室、出料室、主传动系统、蒸汽加热系统、循环风系统、上风道系统、上风道和排潮系统、电控柜等部分组成。
1、进料装置
进料装置由棒条阀及布料传动机构组成。料仓固定在棒条阀上方，通过手工调节棒条阀控制下料量及下料的均匀性，然后由布料旋转轴均匀地下料。
2、进料室
进料室位于进料装置下端，物料通过进料室均匀撒在进料室内的载料板上，由传动装置输送至干燥室内进行干燥。在进料室和干燥室连接处有闸板可以控制物料的堆积高度。
3、干燥室
干燥室内安装一层输送载料板带。输送带两侧的拽引链与各轴上的相应的拽引链轮啮合。拽引链的节距为200mm，每节链板上均有一个滚子，可在干燥室两侧墙板的导轨上滚动，以改善拽引链及传动轴的受力状况。拽引链内侧链板为特殊制造，有一个偏置的带孔的链板伸出，用于连接载料板及安装挡料板。输送带运行时，网带不受驱动拉力，因而有较长的使用寿命。各输送带主动轴的链轮由主传动链联动运行，物料由进料端向出料端方向传送，最后经卸料斗出料。整个干燥室段分为8个干燥室，各室之间有室隔板隔开。每个干燥室有独立的循环风机及热交换器。
4、出料室
出料室在整个设备的尾部，主传动装置就安装在出料室的顶部。物料由传动链板输送到出料端，落入出料室下部的料斗里，然后排出干燥系统，结束干燥流程。
5、主传动系统
干燥室内输送带的运行由一台2。2 kw的变频调速电机（直联减速机）驱动，调速电机的调速范围为1250~125r/min（无级调节）。可以通过调节输送带的快慢来控制物料的干燥时间，保证物料的干燥效果。
6、蒸汽加热系统
蒸汽经过一系列管、阀、表和各种器件，接到给风道内的翅片式换热器上。每个加热单元各有一组换热器。换热器是采用的钢管铝轧片作为主体散热本体，具有传热系数高、性能稳定等优点。换热器端部采用了弯头作为汽包连接，保证了换热器的热膨胀性能。
7、循环风系统
循环风系统包括每个加热单元的循环风机、热交换器、均风板、排风道、排风阀及补充风量调节机构等部分组成。一般是夏天或加热事温度高时打开风门，冬天或温度低时关小之。干燥气流介质在干燥室内分别实行内循环，这样能均衡室内温度，提高传热、传质速率。在引风机作用下，干燥室内的高湿度的废气通过排风道的阀门调节，排出干燥室。
8、上风道和排潮系统
干燥室内的热气流完成传热传质作用后，载湿废气由上风道汇总起来，并由排潮系统引风机的负压作用，排放到室外空气中。
6.3单机试车前注意事项：
1、各输送带链张紧度应调整适宜，同一环输送带两侧张紧度应一致。
2、使用前对整台机器进行全面地检查：各运动部位有无故障和异物，紧固件有无松动失灵、各环网带上有无残留物料等。
3、检查调速电机控制器启闭开关是否于“关”位置，调速旋钮是否置于最低位置。
6.4试车步骤
a. 设备空载调试
1、接通蒸汽，检查各散热器及管路有无漏气现象，要求正常运行半小时。
2、开启电器控制柜，将设备上各电器逐个接通电源，检查各设备运转方向是否正确，有无异常声响，各电器要求正常运行半小时。
3、单独开启主机传动系统，要求正常运行八小时。
4、调试布袋除尘器至正常工作状态。
5、接通蒸汽并开启所有电器设备，要求正常运行八小时。
b. 少量物料调试
1、备料：备半吨湿物料。
2、接通蒸汽，开启各循环风机、引风机。
3、当电控柜温度仪表温度显示达到要求时，开始投料。
4、分别开启进料机、主传动系统、逐渐调节以上设备调速仪，使进料速度达到相应要求。
5、观察主机内是否有漏料、跑粉现象，如有须解决。
6、检测干燥后焦炭水分，如不满足要求，相应调节风量、蒸汽流量后，重新小量投料调试至产品合格。
c. 批量投料调试
1、备料：备2吨湿焦炭。
2、重复上述步骤二至干燥机达到相关关工艺要求。
6.5干燥机的操作规程及安全规则
1、操作流程
（1）、排放蒸汽管路中的冷凝水，然后关闭该截止阀。
（2）、开启电控柜的空气开关（相应的显示红灯亮），启动各加热室的循环风机。
（3）、开启供汽截止阀，对干燥室进行加热。当蒸汽工作压力在0.4~1.0Mpa时，可充分发挥该机的优异性能。
（4）、当干燥室内温度达到145℃时，置调速电机控制器的开关于“通”的位置，然后顺时针旋转调速旋钮，使指针到需要的位置。同时调节输送链条的松紧程度，然后开始给干燥机上料。特别：注意进料端下料的均匀性。
（5）、通过调节进风及排风风阀的角度，控制干燥室内的湿度，以使达到最佳的物料干燥状态。
（6）、当最后一批物料离开干燥机时，即可关闭供汽截止阀，稍迟再关闭各风机（相应显示绿灯灭）。
(7) 、当最后一批物料干燥机后，关闭主传动（相应显示绿灯灭），然后将调速旋钮逆时针旋转到零位，控制器开关置于“断”位置（相应显示红灯灭）。
（8）、清扫机器及周围环境。
2、操作安全规则：
（1）、检修、保养机器，必须停机进行。
（2）、开机前，应环视一下机器周围，确认无不安全因素存在后，方可开动机器。
（3）、电气装置不接地的绝缘电阻，不应小于2M。
（4）、接地端子与要求接地的金属部件间的阻值，应大于0.1。
（5）、干燥机正常运转过程中，必须巡视干燥机的循环风机、主传动等动力部分，发现问题及时停机解决，干燥机的主传动上的载料板的连接螺栓也必须定时检查有无松动，松动部分及时拧紧。
6.6单机试车过程中的维护
1、检查各运动部件的工作情况，发现问题应立即停机进行维修。
2、检查蒸汽管路系统的压力表、疏水器、温度调节器及截止阀有无失灵，各管接头有无泄漏现象。
3、检查电气元件有无损坏、失控现象。
4、检查风机有无异常声响。

七、GLS型螺旋输送机单机试车方案

1、试车前应对输送机各部件进行全面检查，机件是否完整，各连接是否紧密，主轴、轴承等主要机件有无损伤，传动组是否灵活等。
2、试拨传动组，检查是否有过紧或固定部分刮蹭等现象。
3、“点车”查看其有无异噪、异味、异振、如有应立即停车排除，如无则时间逐渐拉长，直至正常运行。
4、空载试车时轴承温升不得超过环境温度20℃；如温升过高，则表明悬挂轴承的位置安装不当，产生了连接轴的卡碰现象，因旋松紧固螺栓，调整悬挂轴承的位置，负荷试车时各轴承温升不应超过30℃。

八、ZS型直线震动筛单机试车方案
1、试车前应对振动筛各部件进行全面检查，机件是否完整，各连接是否紧密，主轴、轴承等主要机件有无损伤，传动组是否灵活等。
2、振动筛试运转一般须进行8小时，按技术要求检查振动筛的各项参数，如振幅是否达到额定数值，筛箱前、后端左右对应点振幅是否一致，偏差不得超过1-2mm，试运转在4小时以内，轴承温度会逐渐升高，然后保持平衡，一般情况下，轴承温升在40℃以内。如果发现轴承温度急剧升高，应停车检查原因。空运转4小时后，停机将所有紧固螺栓全部检查一遍。经8小时试运转正常，可认为振动筛安装工程合格。

九、高压离心风机9-19、9-26单机试车方案
1、开车前应对风机各部件进行全面检查，机件是否完整，叶轮与机壳旋转方向是否一致，各连接是否紧密，叶轮、主轴、轴承等主要机件有无损伤，传动组是否灵活等。
2、试拨传动组，检查是否有过紧或固定部分刮蹭等现象。
3、“点车”查看风机及其系统有无异噪、异味、异振、如有应立即停车排除，如无则时间逐渐拉长，直至正常运行。
4、为防止电机过载烧毁，在风机启动时，必须在无载荷（将进风阀门关闭，出风阀门稍开）的情况下进行，如情况良好，再逐步开启阀门，直到规定工况为止，在运行过程中严格控制电流，不得超标。
5、风机启动达到正常转速时，应在运转过程中经常检查轴承温度是否正常，当轴承温度没有特殊要求是，轴承温升不得超过环境温度40℃；如发现风机有剧烈震动、撞击、轴承温升迅速上升现象时，则必须紧急停车。

十、1#2#3#4#6#7#胶带运输机单机试车方案
10.1设备开车前检查
（1）检查皮带是否有损坏的地方，并及时进行处理。
（2）检查托辊是否异常。
（3）检查传动部分是否有损坏和螺栓松动现象。
（4）检查皮带松紧度是否合适，不合格进行调整。
（5）检查拉紧装置、清扫器、卸料装置的胶带利板磨损情况，并及时予以处理。
（6）检查清扫器与卸料装置是否与皮带均匀接触，否则进行调整。
（7）检查改向辊筒、传动滚筒、托辊上是否有粘泥土、矿石，如有要及时清除掉。
（8）检查制动器是否缺油。
（9）检查减速机是否缺油
10.2运行中检查内容
（1）皮带是否跑偏，是否磨皮带架子。
（2）皮带与首尾轮之间是否有矿泥。
（3）托辊转动是否灵活，是否有异常声响。
（4）拉紧部分是否有异常声响，是否起作用。
（5）检查清扫器是否起作用。
（6）检查各轴承温度，不能超过60℃。
（7）检查电机温度不能超过60℃，有无异常振动，声响及气味。
10.3设备操作
（1）对皮带运输机经常调整高度，防止皮带跑偏。
（2使矿保持给在皮带中心位置。
（3）及时清理首轮、尾轮托辊上的结块和皮带内侧的矿泥及杂物，及时回收散落矿粉。