调速器机械部分检修规程.doc

SPWST型调速器检修规程 Q/XZ. JXGC.03.2010

梧州桂江电力有限公司设备检修规程
Q/WZGJ.JN.03.2012

京南电厂
调速器机械检修维护规程

年月日发布 年月日实施
梧州桂江电力有限公司
1 主题内容及适用范围
1.1 本规程规定了京南电厂调速器机械柜及其液压系统(压油装置、漏油泵、接力器)的检修工艺及质量标准。
1.2 本规程适用于京南电厂调速器机械柜及其液压系统(压油装置、漏油泵、接力器)的检修、维护、调试、管理工作。
2 技术规范及主要参数
2.1 引用标准
DL/T838-2003 《发电企业设备检修导则》
GB/T9652.1 《水轮机调速器与油压技术条件》
GB/T9652.2 《水轮机调速器与油压装置试验验收规程》
DL/T507-2002 《水轮机电液调节系统及装置调整试验导则》
DL/T563-1995 《水轮机电液调节系统及装置技术规程》
DL/T827 《灯泡贯流式水轮发电机组起动试验规程》
DL/T792 《水轮机调速器及油压装置运行规程》
DT496-92 《水轮机电液调节系统及装置调整试验导则》
《能事达调速系统用户手册》
《京南电站的机电设备白皮书》
《灯泡贯流式水轮发电机及辅助设备白皮书》
《VOITH运行和维护说明补充--PartⅠ第3、4章》
《VOITH水轮机、调速器和附件的装配说明》
《水机-21(投产调试报告)》及相关图纸等

3 调速器（机械柜）及其液压系统(压油装置、漏油泵、接力器)主要技术参数
3.1 调速器部分主要参数
序 号
项 目
参 数
说 明
1
额定工作压力
60bar

2
主配压阀直径
导叶100mm
桨叶100mm

3
主配压阀最大行程
±10mm

4
伺服电机直线位移转换器型号
SMWT B型

5
输出力
100Kgf

6
伺服电机电压
AC220V

7
复位全程时间
＜0.15S

8
非线性形度
＜0.2%

9
滤芯精度
20um

10
滤芯清洗压差值
＞0.2Mpa

11
电磁阀工作电压
DC220V

12
转速死区
#1机ix =0.004%
#2机 ix =0.006%
GB/T9652.1—2007小于0.04%
13
甩25%负荷接力器不动时间
#1机Tq=0.194S
#2机Tq=0.185S
GB/T9652.1—2007中≤0.2S
3.2液压装置部分主要参数
序号
设备名称
规范及主要参数
1
压力油罐
型式：圆筒式（焊接）
容积：#1、#2机：6000L
压力油罐：外径：&1600mm、内径：&1530mm、筒体壁厚：35mm
正常工作压力：56-60bar
试验压力：96bar
2
回油箱
型式：钢板焊接
容积：3200L
油箱尺寸：#1、#2机 286031980×1505mm（长×宽×高）
3
油泵
型号：
工作压力：
输油量：L/s

4
压油罐安全阀
型号：83BM88-8L
动作压力：64bar
3.3接力器部分主要参数：
3.3.1导叶接力器
序号
设备名称
规范及主要参数
1
型式
直缸固定式(双作用)
2
数量
2个/单台机组
3
接力器内径
350 mm
4
接力器活塞杆直径
140 mm
5
接力器行程
1079mm
6
最大操作油压
60MPa
7
最小操作油压
40Mpa
8
全开时间（s） 实测/设计
#1机：12.7/13 #2机：12.86/13
9
全关时间（s） 实测/设计
#1机：7.12/8 #2机：7.14/8
3.3.2桨叶接力器
序号
设备名称
规范及主要参数
1
数量
1个/单台机组
2
接力器内径
1100mm
3
接力器活塞杆直径
480mm
4
接力器行程
286.8mm
5
最大操作油压
60MPa
6
最小操作油压
40Mpa
7
全开时间（s） 实测/设计
#1机：14.64/15 #2机：15.55/15
8
全关时间（s） 实测/设计
#1机：11.76/12 #2机：11.9/12

4 系统介绍
京南水电厂灯泡贯流式水轮发电机组由VOITH公司及ELIN公司联合提供。电厂原调速器系统为奥地利VOITH公司的SPSR-S-PID电液型，其主要由信号采集、电子调速器、液压机械柜、油压装置、执行机构和漏油装置等六部分组成。2009-2010年分别对两台机组调速系统进行技术改造。采用长江三峡能事达电气公司DFWST-100伺服电机微机调速器设备，对可编程数字式调节器（电柜）、SMWT B型伺服电机直线位移转换器、主配压阀组、导叶及浆叶电气反馈装置、测频反馈装置、事故紧急停机阀、调速设备内部之间的控制信号电缆、保护、控制和信号装置与仪表等升级改造。
4.1 调速器和油压装置
由于灯泡贯流式机组的转动惯量GD2较小（32600KNm），为了使调速系统具有良好的稳定性和调节品质，选用具有PID调节规律的双调节微机型调速器；同时结合导叶接力器关闭时活塞的缓冲结构设计，而实现分段关闭方式，以优化调节保证参数及降低甩负荷时的反向水推力。

4.2机组防飞逸措施
4.2.1当水轮机调节系统故障不能工作时，依靠导叶的水力自关闭力矩和关闭重锤的重力矩作用，可以将导叶完全关闭实现机组停机。
4.2.2导叶接力器的结构设计实现了分段关闭方式，减慢第二段的关闭速度。
4.2.3机组主轴上安装有机械过速保护装置（安全摆）。确保在调速器拒动机组过速时,机械过速保护装置动作，通过事故配压阀及重锤共同作用将导叶关闭。

4.3 调速器的静态特性：
4.3.1 #1机组
4.3.1.1 转速死区ix为0.004%，符合国标GB/T9652.1—2007小于0.04% 的要求；
4.3.1.2 静态特性曲线线性误差ε为0.101%，符合DL/T792—2001中小于5%的要求；
4.3.1.3 实测永态转差系数5.814%，与设置吻合。
4.3.2 #2机组
4.3.2.1 转速死区ix为0.006%，符合国标GB/T9652.1—2007小于0.04% 的要求；
4.3.2.2 静态特性曲线线性误差ε为0.474%，符合DL/T792—2001中小于5%的要求；
4.3.2.3 实测永态转差系数5.956%，与设置吻合。

4.4 调速器的动态特性：
4.4.1 #1机组
4.4.1.1 在调速器手动的条件下，机组空载转速摆动相对值为±0.320%，不符合国家与行业标准中小于±0.3%的考核要求，但是自动状态下的摆动比手动空摆小，符合运行要求。
4.4.1.2 自动空载转速摆动相对值为±0.114%，不但小于调速器手动运行的转速摆动相对值，而且也完全满足GB/T9652.1—2007标准4.4.1中小于±0.15%的考核要求，表明调速器对机组空转的控制准确、灵敏。
4.4.1.3 在甩15%负荷中，接力器不动时间Tq为0.194秒，满足国标GB/T9652.1—2007中小于0.2秒的要求。
4.4.2 #2机组
4.4.2.1 在调速器手动的条件下，机组空载转速摆动相对值为±0.274%，符合国家与行业标准中小于±0.3%的考核要求，且自动状态下的摆动比手动空摆小，符合运行要求。
4.4.2.2 自动空载转速摆动相对值为±0.115%，不但小于调速器手动运行的转速摆动相对值，而且也完全满足GB/T9652.1—2007标准4.4.1中小于±0.15%的考核要求，表明调速器对机组空转的控制准确、灵敏。
4.4.2.3 在甩15%负荷中，接力器不动时间Tq为0.185秒，满足国标GB/T9652.1—2007中小于0.2秒的要求。

4.5 调速器转速测量
机组转速测量信号采用齿盘测速和残压测速两种方式。
4.5.1齿盘测速：齿盘测速系统由装在水轮机主轴上的齿盘、转速传感器以及相应的转速信号处理装置构成。
4.5.2 残压测速：残压测速系统由测量装置直接输入发电机机端电压互感器电压信号。
由齿盘测速和残压测速这两个部分构成冗余的调速器转速检测系统。微处理机控制系统应能对这两个测速系统传来的转速数据进行合理性判断，当两者均正常时，取其中一个作为转速信号输出；当其中一个测速系统故障时，应能给出故障信号，而以正常的测速系统测得的转速作为转速信号输出。当两个测速系统都故障时，若机组处于开机状态，调速系统应能使机组调节到空载运行，若机组处于空载或并网运行，应使机组在开度不变的情况下维持运行，并发报警信号。
测速装置的机械部分和转速传感器能连续运行，且在水轮机最大飞逸转速下不被损坏。

4.6 SMWT B型伺服电机直线位移转换器
采用日本全数字交流伺服电机，精密滚珠丝杠传动副，具有线性度好，输出力大，反应灵敏，超作方便，可靠性好，结构紧凑等特点。它可以在自动（电气控制）手动（操作手柄）不同方式间无扰动地切换，有“无油电液转换器”之称。
SMWT B型直线位移转换器结构采用了较大螺距的滚珠丝杠螺母副作传动机构，将伺服电机的角位移转换为输出杆的直线位移。传动精度、效率高，不会自锁, 当伺服电机失去电力驱动，转动力矩消失的时候，在定位器的作用下，自动回复到中间位置。电机与滚珠丝杠通过联轴器套相连，丝杠螺母与输出杆相连,定位器在弹簧力的作用下，驱使输出杆回复到中位，接力器也就能停止在中间开度位置。

4.7 主配压阀（含引导阀）
它由阀体、主配压阀活塞与衬套、引导阀活塞与衬套以及开、关机时间调整螺栓等组成。工作原理如下：电机顺时针转动，伺服电机直线位移转换器输出杆上移，引导阀活塞在其下部弹簧的向上力的作用下上移，主阀活塞控制油腔与回油通，主阀活塞在下部油腔的压力和下部弹簧作用下上移。这时，主阀衬套相应工作窗口打开，接力器关腔与主阀压力油腔通，接力器开腔与主阀回油腔通，接力器向关侧运动。
同样可知，当电机逆时针转动时，主配压阀活塞下移，接力器便向开侧运动。
阀体活塞上部调节螺栓的上螺母供关机时间调整用，螺栓的下螺母供开机时间调整用。旋入，主配活塞允许位置减小，接力器全行程运动速度变慢；旋出，主配活塞允许位移增大，接力器全行程运动速度变快。

4.8 紧急停机装置
紧急停机电磁阀可实现紧急停机。其型号为3WE6A的电磁阀有2个工作位。
正常工作状态下，电磁阀线圈断电，电磁阀作为通路提供给主阀控制腔供油。紧急停机时，电磁阀线圈短时通电，阀芯被推向另一位置并由钢球定位，这时，电磁阀工位使主配压阀活塞控制腔通回油，使之上移，接力器快速全关。

4.9 双滤油器
它有两组滤油管道，一组工作另一组备用。两组间切换时，可确保油路不致中断，滤芯为玻璃纤维，过滤精度高。
压力油是从主配压阀壳体经阀盖进入滤油器的，过滤后的油又通过阀盖、紧急停机电磁阀供引导阀到主活塞控制腔。

4.10 电气反馈装置
直线位移传感器的安装一定要保证接力器行程在传感器的工作行程之内。安装时，将接力器全关，调整传感器在适当位置（即零位），此时不要将传感器和接力器连上。将接力器缓慢全开，确认在传感器工作行程内时，将传感器连上、固定。反复来回，确认无误，即可安装结束。

4.11 阀盖与集成块
该系统所有管道均集成在阀盖与集成块中，取消了外部管路。它们仅用螺钉连接，装拆极为方便，并减少了泄漏。
阀盖装在阀体上部，用内六角螺钉固定。集成块、滤油器皆在阀盖上部。紧急停机电磁阀则装在阀盖上。

5设备巡回检查和日常维护
5.1 由检修和运行各派一名人员共同巡回检查，每周一次，汛期两次。

5.2 巡回检查人员必须熟悉设备，遵守各种规定，并做好设备巡回记录，发现问题及时汇报处理。

5.3 设备巡回要仔细认真，巡回中不乱动设备，以免造成设备误动等。

5.4 调速器及油压装置检查项目
序号
巡回检查项目
质量标准
1
调速器伺服电机直线位移转换器
调零杆、滑套、导套运动灵活，无卡阻、抽搐现象，
2
主配压阀双滤油器检查
滤油器工作正常，前后压力不大于0.2Mpa
3
主配压阀控制油管检查
油管无破损，接头无渗漏。
4
油泵运行情况检查
油泵运行稳定，无异音、无异味，主用、备用定期切换供油正常。
5
压力油罐油压、油位检查
压油罐油压在5.4Mpa-6.0Mpa之间，油位正常。液位计指示正确，安全阀无渗漏。
6
补气装置检查
管路密封，阀门、接头无泄漏，自动补气压力开关和电磁阀动作正常。
7
压力油控制、保护管路
引导阀、转换阀、逆止阀、动圈保护阀、事故配压阀等阀组动作正确，管路无渗漏，接头密封好。
8
压力开关检查
各液位、压力开关指示正常，无报警信号
9
导叶接力器、受油器油系统管路、阀门、接头检查
进、出油管路固定牢固，法兰面、阀门盘根、管路接头把和严密，无渗漏。
10
回油箱检查
回油箱油位正常，油质观察无异常。
11
冷却器检查
冷却器接头无渗漏，调速器油温正常。
12
漏油装置检查
漏油泵运行稳定，无异音，供油正常。自动启动正常。漏油箱油位正常
13
轮毂油箱检查
轮毂油箱油位正常，油质观察无异常。

5.5 设备日常维护
5.5.1应定时在伺服电机直线位移传感器加油孔处（油杯）加适量的润滑机油，确保齿轮和滚珠丝杆有油润滑。
5.5.2保持环境清洁，锁好调速器柜门，防止灰尘进入调速器，污染液压油。
5.5.3注意液压系统防水防潮。如果液压油水份含量较高，不但会锈蚀设备，而且在调速器暗管中高速流动时，产生大量气泡，导致调速器油回流不畅，甚至四处外溢。
5.5.4注意观查伺服电机直线位移传感器调零杆、滑套、导套运动是否灵活。如有卡阻现象，应尽早拆开，用油石或金相沙纸处理。
5.5.5注意观查机组在停机等待或并网稳定运行时伺服电机是否频繁转动，且电机和驱动器温度较高。如是，须在调零杆的机械零点位置重新调整旋转编码器零点值。
5.5.6视油质情况定期切换并清洗滤油器，作好滤油器压力表与油罐压力表差值记录。电站投运时，调速器滤油器滤芯半年清洗一次。

6 检修周期及工期
调速器的检修周期随水轮发电机的检修周期进行。具体见下表：
检修类别
周期
工期
A级
8～10年
95～105天/台
B级
4～6年
50～55天/台
C级
2年1次（或视情况定）
10～12天/台
D级
对主要设备的附属系统和设备进行消缺等
5--7天/台

7　调速器检修项目、工艺及检修质量标准
7.1 调速器机械部分C级小修检修工艺
7.1.1 接好排油齿轮泵电源及进出口软管，出口接入油库污油桶截止阀。打开油库污油桶进油口截止阀。检查油泵的转向，检查抽油回路上各阀门处于全开状态。
7.1.2 关闭轮毂高位油箱供油阀3585。
7.1.3 调速器油泵安全阀检测（已检测压力油罐的安全阀1318动作值正常并调好整定值）
打开调速器油箱侧面盖板，启动齿轮油泵抽调速器油箱内的油，使油箱内调速器油泵安全阀露出油面，
7.1.3.1压力油罐上安全阀附近不允许人员靠近，关闭阀门1313。
7.1.3.2机旁屏和压力油罐侧均有人监护，压力表监视人员发指令，起动调速器油泵向压力油罐充油，至61bar，此时安全阀1112或1122应动作，动作后停泵。
7.1.3.3如动作值不符，停油泵，调整安全阀，微开1317使压力降至正常，重试。
7.1.3.4做好记录。
7.1.4 关闭阀门1311、1312、1313、1314、7268、7269、3585、1341、1344，打开阀门1317观察压力油罐油位在检修孔以下，打开1345卸气压，检测1330S1、S4、S5、S6、S7、1006、1320S4、S5整定值和1320各测点报警动作值，各报警/分闸信号动作的是否正确，并做好记录；直至压油槽油压为0bar，压力油罐检修孔盖回装后关闭阀门1345。
7.1.5 启动齿轮油泵，从调速器回油箱侧面盖板处将油抽干，观测液位计1001的报警动作值，并做好记录。
7.1.6 缓慢打开轮毂高位油箱排油阀3578约至2/3状态，缓慢将轮毂高位油箱的油排干至调速器回油箱，并观测液位计3571 S1的报警动作信号，并做好记录。
7.1.7 打开轮毂油箱顶盖用白布擦干净轮毂油箱检查无异物后封盖。
7.1.8 清洗回油箱，注意防止异物遗留或杂物进入油箱。
7.1.9 清洗1002、7264、7265、导叶/桨叶主配压阀301LP、302LP过滤器滤芯（在拆导叶/桨叶主配压阀过滤器滤芯时，先进行泄压，拧松各滤油器底部的螺帽泄压至压力表指示为0，再松滤器），更换密封圈并回装。
7.1.10拆卸并清洗调速器油冷却器。（回装好冷却器后检查冷却水压，给两台冷却水泵机轴承加注适量黄油）
7.1.11 检查两台调速器油泵电机联轴花键是否损坏变形，清洁调速器油箱各面板，给两台调速器油泵电机轴承加注适量黄油（#1机#2调速器油泵电机异响，吊出电机检查电机轴承，更换#1机引导阀1222）。
7.1.12打开并吊走压力油罐检修孔盖，启动齿轮泵，将油输回污油桶，观测液位计1320的报警动作值，并做好记录。
7.1.13先往压力油槽通入低压气风，再用白布、面粉清洗压力油罐，清洗干净经检查无异物遗留后立即封回检修孔盖。压力油槽检修孔盖螺栓紧固力矩720N.m。
7.1.14检查导叶、桨叶接力器连接油管有否老化损坏、漏油，接力器螺栓有否松动脱离。
7.1.15 检查各处油管接头有无漏油、破损，如发现立即更换。
7.1.16 拆卸在▽-0.2米层的漏油箱呼吸器用白布擦干净后回装。
7.1.17 检查漏油泵电机联轴器，清扫电机风扇。
7.1.19 关闭阀门1317、1345，从油库输送净油至回油箱1000，至油位未满过已打开的1000侧盖板为止，充油过程中观察液位计1001接点动作信号情况，并做好记录。
7.1.20检查漏油箱油位开关、轮毂高位油箱油位开关。
7.1.21 打开1312阀门，恢复油泵1110M1及1120M1电源，手动轮换起动油泵1110、1120向压力油槽打油，至正常油位停泵（1320S3），其间必须对1000回油箱补油，并检查转换油泵动作是否正常，充油过程中观察液位计1320接点动作情况及各分闸/报警复归情况，并做好记录。
7.1.22手动打开1346，向压力油槽1310充气（其间注意压缩空气站压力，不要影响另一台机组的运行），使1310压力至60bar时，停止充气，关闭1346。
7.1.23打开阀门3585，向轮毂高位油箱充油至正常油位，观测液位计3571 S1的报警信号复归情况，并做好记录。
7.1.24打开阀门1341、1344、1313、1315，切换油泵1110M1、1120M1至自动位，使压力油罐1310油位和气压处于自动补给状态，同时保持向回油箱1000人工补油状态。
7.1.25打开阀门1314、7268、7269，静待5分钟，让控制管内少量压缩空气排回1310，之后手动打开7262，让保护阀7260复归后，手动关闭7262。
7.1.26调速器油泵转换阀转换值检测：打开调速器压力油罐排油阀1317泄压至备用油泵启动，观察备用油泵启停情况转换阀的动作情况，确定是否有必要进行调整，并做好记录。
7.1.27事故配压阀、节流调速阀的检查、清洁。
7.1.28 清理场地，收回工具，结束工作。

7.2 调速器A或B级大修分解、组装工序
调速器分解工序：
调速系统排压、排油→电气设备引线拆除→机调柜内油管路、阀组集块拆除→开度反馈机构拆除→事故配压阀拆检→过滤装置分解检查→主配压阀分解检查→调速器油泵分解检查→各油箱检查、清扫

7.2.1 事故配压阀分解清扫检查
在分解事故配压阀前应确认油系统管路已排油，无大量积油，同时准备大油盆。先将进出油管拆下，用白布将接头包好；用手将活塞推到事故状态位置，取出指示器杆及指示器小活塞，将事故配压阀活塞抽出，放于地面毛毡上，抽取活塞时应平稳，不得碰伤活塞和工作人员，然后进行清扫，测量记录有关数据，检查阀体应无缺陷，活塞及衬套应无锈蚀，尖角完整，磨损处用油石处理光滑，保持尖角，同样检查处理指示器杆及指示器小活塞，检查操作油孔是否畅通，更换两端法兰“Ｏ”型密封圈及指示杆处“Ｏ”型密封圈；清扫衬套时，应先将阀体内的存油用海绵吸出，再用白布擦试干净，最后用面团粘一遍，处理完成后，在活塞表面和衬套内壁各涂一层汽轮机油进行回装；回装时注意不得碰伤活塞，回装后用手推动活塞应动作灵活，范围内转动活塞应无死点，将活塞推向事故状态位置，将指示器小活塞及指示器杆回装于指示器法兰内，回装指示器法兰，紧固螺栓，然后将活塞推向正常工作位置，回装油阀侧法兰，紧固螺栓，回装外部操作油管，不得有渗油现象，待调速系统充油充压后再进行动作试验。

7.2.2滤油器操作与清洗
观察滤油器压力表与油罐压力表差值，若大于0.2Mpa，则必须切换并清洗滤油器。切换滤油器时，应缓慢旋转，在中间位时稍停一会，等被切换到的腔油压升起来以后，方可完全切换过来。排空滤油器内存油，然后拆下滤油器壳体，取出滤芯清扫或更换为新滤芯，滤芯应采用毛刷，汽油清洗。回装后应无渗漏。

7.2.3调速器机柜的拆装
机械部分应首先将电转部件整体拆缷，然后拆下油路集成块，再拆下主阀盖，再从主村套中抽出主活塞。
装配时依拆缷之反顺序将活塞、阀盖、集成块、电转装上。
零部件特别是装配面须用汽油清洗干净，暗油管须用高压空气吹净。
各处○型密封圈均不得碰伤和漏装。
装配零部件配合面时，应先均匀涂液压油。
装配时，宜用紫铜棒或干净木棒轻轻敲打四周，对正，装配应轻巧，不得强行装配。
装配阀盖时，八个内六角螺钉须对称均匀旋紧，同时试压主配压阀活塞，须活动自如。
装配完毕后，检查引导阀活塞、主配压阀活塞、内缸、转换器滑套等均应动作灵活，不得有卡阻现象。

7.2.4伺服电机直线位移转换器（自复中电转）的拆装
自复中电转是调速器系统中重要的分总成结构，其装配的好坏，对整个产品质量起决定性作用。在装配过程中，要严格尊照装配工艺和技术要求进行操作，自复中电转的装配工艺过程由以下三个阶段组成：
7.2.4.1装配前的准备阶段：
熟悉装配图和技术要求，检查和了解各零件结构、用途及相互的联系与配合尺寸的关系。着重检查轴承与孔的配合间隙。对部分零件进行先期修配处理。对待装配零件进行清洗，并擦试干净。
7.2.4.2装配阶段：
先将关联零件组装成若干个装配单元，然后再按步骤进行总装配。
7.2.4.3调整检查阶段:
调整各零件、组合件机构的相互位置及配合间隙，使各机构工作协调。
按技术要求，安装好标牌，整机检查完毕后，外面涂上防锈油。
手动时，手柄左右移动各90º所对应调零杆上或下直线移动±10mm。
当放开手柄时，调零杆立即自动复中间位置，用百分表检测其复位精度在0.04mm范围内。
装配时用弹簧秤测左右移动的各自扭力力矩，其显示为1.5Kg。
调整滑套灵活可靠，不允许有卡住等不良现象。

7.2.5机械零位调整
开伺服电机驱动电源。接力器处于全关状态。调零杆旋入较多。接力器处于全关状态。缓慢逆时针旋转调零杆，同时仔细观察接力器，待接力器刚有开启动作立即停止操作。操纵手柄，使接力器处于开度50%处。零位检查：将手柄左右旋转各一角度，观察接力器是否能自动在中位，不能有开或关的漂移。位置确定后，锁紧调零杆上的锁紧螺母。

7.2.6 主配压阀检修
松开主配压阀支架；拆除主配压阀调节螺母；将油路集成块整体取下（含各阀组，需将接线拆除）；取出主配压阀及复位弹簧；检查主配压阀活塞工作面与衬套内壁应光滑无毛刺、磨损、缺口，阀盘菱角应完整无缺，活塞能靠自重在衬套内自由滑动，无卡涉现象，检查主配压阀活塞内各油路，保证其畅通；检查主配压阀单边达叠量为0.20mm。机组开关机时间调整通过限制主配压阀活塞上下位移行程来实现。

7.2.7 压油泵分解检查：
压油泵为三螺杆泵由德国制造，应在厂家指导下进行分解检查。

7.2.8 压油罐油位计检查：
油面计一般情况下不需要进行分解，只进行外观检查，法兰面应无渗漏，压力开关固定牢固；用磁铁沿指示器表面上、下移动，浮子应移动灵活，指示正确。

7.2.9 压油罐检查、清扫：
将存油彻底排干净，待通风一段时间后再进入罐内检查清扫。
进入压油罐清扫人员衣服口袋内物品及钥匙等应事先取出，不得带入油罐内，鞋底应预先清理干净，方可进入压油罐。进入压油罐后应首先采取措施将油罐底部管口封堵，防止异物掉入，造成不必要的麻烦。清扫时用白布或毛巾进行，最后用面团粘一遍，确认清扫干净后取出罐底封堵物，封门。
若油罐有大面积脱漆，则应将脱漆处的油污擦净，用清洗剂清扫后，重新刷耐油漆；若压油罐需补焊时，应采取措施将油罐与油系统隔开，并接入风管对油罐内油气进行置换，同时做好防火措施，并按压力容器相关标准施焊和焊后检查。
清扫时要按照《安规》中进入压力容器内工作要求做好安全措施，照明电压不得大于24V，保证通风良好，多人轮换清扫，并设专人监护；

7.2.9 回油箱检查、清扫：
集油箱油排尽后，清扫时先用海绵将油箱底部污油吸出排掉，然后用白布或毛巾进行清扫，最后用面团粘一遍，检查集油箱内无异物，回装盖板。集油箱检查应无渗漏，焊缝无裂纹，涂漆无大面积脱落。
油箱涂漆、焊缝缺陷处理及清扫注意事项同7.2.8。

7.2.10 油管道系统及阀门检修
7.2.10.1 排除各管道剩油，依次分段拆卸进排油管道，总给油阀和管道系统阀门。
7.2.10.2 油管道清洗，将毛刷绑扎铁丝上，穿入管道往返拉动，再用破布蘸满清洗剂，来回清洗，最后用白布清扫干净，并涂上一层洁净透平油。
7.2.10.3 管道法兰接合面应平整无毛刺。管接头及丝扣应完整无缺，各接合面密封盘根均应更换。
7.2.10.4 所有阀门应进行分解检查修理，按额定工作压力的1.25倍历时30分钟耐压各部无渗漏。
7.2.10.5 依次装复油管，作管道充油试验。

7.2.11压力油罐试验：
7.2.11.1 压油罐泄漏试验：
试验目的，检查压油罐阀门严密情况
试验方法，手动将压油罐压力和油位调整到正常工作范围内，切除油泵，关闭所有阀门，设专人监视油位和压力，每隔１小时记录一次油位和压力变化情况，经8小时后，油压下降不得大于额定压力的4%，油位下降值不超过100mm，若油压下降而油位不变，，则说明是漏气所致；当油压、油位均下降时，可启动油泵将油位恢复到原值，若油压能恢复到原值，则说明是漏油所致，若油压仍低于原值，则说明在漏油的同时，还有漏气现象。
7.2.11.2 压力油罐耐压试验：
试验目的：检查压油罐强度注意事项：①实验人员应远离压油罐3米以外。②试验过程中，任何人不得接近压油罐，进行检查和敲击，待压力降到正常压力后，方可进行检查。③彻底排除压油罐内所有空气，关闭与压油罐连接的所有阀门。
试验方法，将压油罐顶部丝堵换上一个管接头，连接胶皮管至集油箱，另外将手压泵和压力表在离压油罐3米外接好，除一台压油泵供油外，其余阀门均关闭。手动启动压油泵向压油罐充油，当胶皮管大量排油时停泵。关闭压油泵出口阀门，拆除压油罐顶部胶皮管连接接头，回装原丝堵并紧固。用手压泵升压，压力升到额定值后，检查有无漏油现象，若无漏油，可继续升压到1.5倍额定压力（即9.6Mpa），耐压10分钟。将压力降到额定压力，检查焊缝渗漏和变形情况，用500g手锤在焊缝两侧25mm范围内轻轻敲击，应无渗漏情况。在耐压过程中，如发现管道或管道附件漏油，只能在排油无压条件下处理，若发现焊缝漏油，则应停止试验，排油后进行处理，直至到再加压试验时无渗漏为止。
7.2.11.3安全阀压力调整
安全阀开启和关闭压力由前置级的直动溢流阀控制，调整值为：开启压力： 6.4MPa，关闭压力：6.3MPa，调整结束后背紧锁紧螺母。
调整方法：顺时针调整，压力升高，逆时针调整，压力降低。
减载阀关闭时间调整调整调节螺杆旋入深度，改变阻尼塞孔口大小，调整结束后背紧锁紧螺母，减载时间调整为5s-7s。
调整方法：顺时针调整，时间延长，逆时针调整，时间减少。

7.2.12 压油罐焊缝检查：
结合机组检修，每年至少对压油罐焊缝进行一次外观检查，每6年对焊缝进行一次无损检测，应符合GB/T 150-89 《钢制压力容器》10.8.4无损检测标准规定。

7.2.13 油系统管路焊缝探伤检查：
符合SD143-85《电力建设施工及验收技术规范》（钢制承压管道对接焊缝射线检验篇）Ⅱ级焊缝。
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7.3 调速系统检修后试验
7.3.1 调整试验应具备条件
7.3.1.1 调速器各部件已装复完毕并经初步调整，导叶控制在手动位置。
7.3.1.2 油管道系统已装复完毕。
7.3.1.3 压油装置已恢复正常工作。
7.3.1.4 导水机构检修完毕。
7.3.1.5 做好试验前的联系工作，试验时要求导水机构区域无人工作，并采取相应的安全措施。
7.3.1.6 调速器机柜接线检查
7.3.1.6.1调速器机柜接线正确。
7.3.1.6.2采用1000V摇表分别测量各组回路间及各组回路对地的绝缘电阻，绝缘电阻均应大于10MΩ。
7.3.1.7调速器电柜上电流程
7.3.1.7.1设备配线外部接线检查，初步确定信号接线正确，确定强电没有接入弱电回路。7.3.1.7.2检查各盘柜内所有开关，保险是否完好
7.3.1.7.3无电情况下合上所有开关及保险，用万用电阻档表检查各点是否有短路现象。
7.3.1.7.4断开所有开关及保险，送外部交流220V电源，直流220V电源，检查电源。
7.3.1.7.5断开所有电源，插上模块插件，触摸屏电源，交换机电源等。再次分步合上开关保险。上电完成。
7.3.1.8 检查调速器在手机控制状态。导叶、浆叶开度指示为全关。机柜通电检查：
7.3.2 调速系统充油及导水机构低油压操作试验
7.3.2.1导水机构已检修完毕，导水机构区域应无妨碍转动的杂物，无人工作。
7.3.2.2 检查导叶控制在手动位置，手操阀1311、主油阀关闭，紧急停机电磁阀在复归位置。
7.3.2.2 调速器油泵投切，手动启动油泵，将压油罐油压升压到0.03～0.05MPa，油位正确。
7.3.2.3 手动打开主油阀，向调速系统缓慢充油，充油时应注意防止主配压阀剧振，检查应无漏油、跑油等异常，再全开主油阀，全面检查调速系统应正常。
7.3.2.4　逐步提高油压，用手动增减操作导叶，导水叶能打开的最低油压即为导水叶能操作的最低油压。用手动增减使导叶接力器在全行程内由慢到快地反复开关，直到各充油部件内空气排除干净。
7.3.2.5 将压力油罐油压分别升至2.5MPa，2.5mp，5.0mp,6.0 MPa，检查调速系统无漏油，否则应立即排油处理。
7.3.3开关机时间整定：开关机时间整定可以通过调整开侧调节镙母和关侧调节镙母来实现，当关侧调节镙母靠近调节支架时，关闭时间变长，反之则时间变短。同理，若整定开启时间，当开侧调节镙母靠近调节支架时，开启时间变长，反之则时间变短。
7.3.3.1 导叶接力器开、关机时间的调整
在额定工作油压下，手动操作使导叶接力器全开，调整主配压阀的开、关机时间调整螺栓，用动作紧急停机电磁阀和操作伺服电机的方法使主接力器快速关闭和开启，测量其全开和全关时间（即自75%关至此25%和自25%开至75%所需时间的两回事倍），使之满足调节保证计算的要求。
7.3.3.2桨叶接力器开、关机时间的调整
手动操作使桨叶接力器全开，调整主配压阀的开、关时间调整螺栓，用操作伺服电机的方法使桨叶接力器快速关闭和开启，测量其全关和全开时间（即自75%关至25%和自25%开到75%所需时间的两倍），使之满足调节保证计算的要求。
7.3.4最低导叶操作油压测定
调速系统充满油后,压油罐压力在正常工作范围,将接力器开至25%位置;将压油罐压力逐渐泄压,观察最低到多少压力,导叶会动作,此压力就是操作导叶的最低油压.
7.3.5 调速器静特性试验(新安装的调速器及大修后需做此试验)：本试验测量调速器的转速死区，方法见《调速器电气检验规程》。
7.3.6 机组充水后试验
7.3.6.1 在机组及所有相关设备均具备开机条件，工作票全部收回后方可进行充水后试验。
7.3.6.2 手动开、停机试验
7.3.6.2.1此试验目的是检验机组检修后调速器处于手动工况下的运行情况；
7.3.6.2.2在机组及所有相关设备均具备开机条件并采取了充分的安全措施后，方可开机；
7.3.6.2.3调速器置于手动方式，操作增减把手，使机组转速平稳地达到额定转速，检查调速器各部位及机组各部位应无异常；
7.3.6.2.4检查无异常后，用操作增减把手将机组转速降到零；
7.3.6.2.5记录开停机过程中机组转速、导叶行程、蜗壳水压等参数的变化过程。
7.3.6.3频率闭环调节试验（空载扰动试验）
本试验用来选择空载工况下的主环参数。
手动情况下，电调柜进入频率扰动试验，作向下0.5HZ的扰动，确认输出电压方向正确时切到自动，在自动情况下，选取不同主环PID调节参数，重复试 验，最后做48-52HZ，52-48HZ的扰动，使空载下的稳定性与调节品质达到最优，录下相应曲线，选好参数后，切到手动，把参数分别写入flash中，此 时，A，B套可以进入运行状态，可以切回自动控制。
7.3.6.4频率跟踪试验：
本项试验用来测试频率跟踪功能并设定跟踪时间常数。设定的跟踪时间常数 为跟踪频差的倒数，设定好以后，机组频率将以给定的频差自动跟踪电网频率。
7.3.6.5 自动开机、手自动切换、停机试验
7.3.6.5.1此试验的目的是检验机组检修后调速器处于自动工况下的运行情况；
7.3.6.5.2调速器置于手动方式，分别在机旁和中控室进行机组的自动开机、手自动切换、停机试验，检查机组各部位应无异常；
7.3.6.5.3记录开、停机过程中机组转速、导叶行程、蜗壳水压等参数的变化过程。
7.3.7 并网带负荷试验
机组自动开机，并网后分别带25%、50%、75%、100%额定负荷，观察各工况下调速器运行状况。
7.3.8 负荷扰动试验
机组带负荷后，在不同的调节参数组合下，根据现场情况，用不同方式使机组突增或突减负荷，其变化量不大于机组额定负荷的25%，观察并记录机组转速、水压、功率和接力器行程等参数的过渡过程，通过对过渡过程的分析比较，选定负载工况时的调节参数。
7.3.9失电稳定性试验：机组在带少量负荷情况下，分别断开交、直流电源，观察调速器运行状况。
7.3.10 甩负荷试验
7.3.10.1试验目的：观察调速器投运或大修后机组在甩负荷过程中，调速器的动态品质；检查导水叶紧急关闭时间是否适合(水压和转速上升率是否合乎要求