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硫磺砂浆配合比试验
一、配合比试验
1、原材料
a． 硫磺：采用国产粉状硫磺，含硫量>99%。
b. 粉料：采用1:1 辉绿岩粉与石英粉掺合物。
c. 细集料：黄砂。清洗干净后过2.5mm筛。.
d. 增韧剂：工业石蜡。不含水。
2、  试验过程：
a． 选定砂浆配合比为：
硫磺：黄砂：石英粉：辉绿岩粉：石蜡=1：1：0.15：0.15：0.03
b．   硫磺砂浆熬制：①将硫磺按照配合比称量装入铁锅中，在130~150℃下加热熔化、脱水，边熔化边搅拌加料。②在熬制好的液态硫磺中加入经130℃干燥并按配合比称量的粉料，细集料。加热温度在140~150℃直到搅拌脱水并无气泡时为止。③再分批加入称量好的石蜡，加强搅拌，温度不大于160℃。待石蜡全部加完，泡沫减少，可继续加热生温至160~170℃，但不宜超过170℃。熬制3~4小时。物料均匀、颜色一致、泡沫完全消失后即可使用。浇入试模内成型抗压强度试件。
e．实测抗压强度平均值为45.6 MPa
二、通电熔化模拟试验
1、按照选定得硫磺砂浆配合比，在30cm×30cm×5cm的模具中预埋一根ø10mm电热管，具体尺寸及位置另见图纸。然后在模具中制作成型硫磺砂浆块。脱模后在NYL-2000压力试验机上抗压，加压到以梁段重量换算到此硫磺混凝土块上的荷载值，从而判断此硫磺混凝土的承压能力。
2、加压到预定荷载后未发生破坏的硫磺混凝土块，对其中预埋的电热管通电加热至硫磺混凝土融化，测出融化所需功率及电流值。
3、试验结果汇总于下表：
试件编号
承受压力KN
融化时电流 A
电热管功率 KW
备注
A
1800
10.5
3

B
1900
11.2
3

三、根据以上试验结果，最终选定的硫磺混凝土各项参数如下：
1、配合比：   硫磺：黄砂：石英粉：辉绿岩粉：石蜡=1:1:0.15:0.15:0.03
2、通电融化各项参数：
  电热管功率： 3 KW     融化时电流值：10~12 A
 硫磺砂浆配合比(>45Mpa)
硫磺：细砂：水泥=100：100：30
把干净细砂倒入锅中加热至130℃，加入硫磺，水泥搅拌均匀成为流状，倒入固定好电热管的标准模具，浇注成型，顶面大致收平。
(注:在60℃以下时,硫磺砂浆热解性、温度对强度无影响，70℃~80℃开始软化，120℃~130℃变液态，170℃焦化开始，200℃时燃烧)
(1)  硫磺必须锤碎，通过5mm筛，以利于融化。
(2)  电热管必须按图纸给定的间距固定好，同时要固定在硫磺砂浆中层,以利于均匀融化，(建议采用钉有薄铁皮的平整木板做为底模，用划线方式固定电热管间距，用细铁丝把电热管固定在中间位置。)
(3)  硫磺砂浆的模型尺寸应略小于70cm，外部电热管的预留孔洞要大于1cm，一是防止硫磺砂浆试块放入临时支座模型时因变形而困难，二是防止电热管变型，拆模时不易。
(4)  加工临时支座模型时，预留电热管管槽应大于1cm,且应按图纸准确预留位置。
(5)  在分层浇注C50砼时，第一层应在捣固密实后,修平将硫磺砂浆块放入模型，使硫磺砂浆块能与砼完全结合，再加入下一层C50砼，捣固密实后，按图纸给定标高尺寸修整平面，使临时支座顶上砼面能与梁支承面完全结合，均匀受力，如不能一次完成，应拆模后用高标号砂浆找平支座顶面。
(6)  硫磺砂浆模型和临时支座模型都设有便于安装、拆卸和具有一定刚度，不易变形的特点。
1、配合比：
硫磺：石粉：石蜡=1: 1.6: 0.03
2、材料说明：硫磺：南京市南华化工厂(含硫量在95%以上)。
             石粉：溧水   （粒径2.5mm以下）
             石蜡：上海标本模型厂
3、砂浆制作方法：
（1）将石粉放入铁锅内翻拌并加热至130℃。
（2）再加入硫磺和石蜡，继续加热搅拌使混合料拌合均匀，当混合
料由稀变稠成胶状时，温度升高至150℃-160℃，即可浇注成抗
压试件，冷却后拆模，室温放置4-6小时后进行抗压强度的测试。
（3）做硫磺熔化试验时，电炉丝功率在1500瓦以上。
3、注意事项：
（1）石粉大小颗粒的级配，选择的石粉级配良好并且表面干燥；
（2）硫磺含硫量在95%以上；
（3）各种材料在拌和时应均匀；
（4）混合料在搅拌时有毒，拌和人员及施工人员应戴口罩，站在上风口处拌和。
硫磺：水泥：砂子：石蜡＝2:1:3:0.06(重量比）