第十章危害分析与关键控制点(HACCP).pptx

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,2019/4/3,#,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,第一节,HACCP,概述,一、,HACCP,的概念,二、,HACCP,体系的特点,三、实施,HACCP,体系的意义,四、,HACCP,体系的使用范围,第二节,HACCP,体系的基本原理,一、进行危害分析,二、确定关键控制点（,CCP,）,三、建立关键限值（,CL,）,四、建立,CCP,的监控程序,五、建立纠偏措施,六、建立验证,HACCP,体系是否正确运行的程序,七、建立文件和记录的保持系统,第三节,HACCP,体系实施的基本步骤,一、准备阶段,二、建立实施阶段,三、回顾与总结阶段,目 录,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,第四节,GMP,、,SSOP,、,HACCP,体系及,ISO 9000,、,ISO 22000,族标准间的相互关系,一、,SSOP,和,GMP,的关系,二、,SSOP,和,HACCP,的关系,三、,GMP,和,HACCP,的关系,四、,GMP,、,SSOP,和,HACCP,三者间的关系,五、,HACCP,与,ISO 9000,族标准的关系,六、,HACCP,与,ISO 22000,族标准的关系,第五节,HACCP,在食品加工中的应用实例,一、建立,HACCP,工作小组,二、低温熟肉制品产品描述,三、绘制与验证工艺流程图,四、熟肉制品危害分析,五、低温熟肉制品的,HACCP,计划,民以食为天,食以安为先,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,第一节,HACCP,概述,一、HACCP的概念,HACCP,是“危害分析与关键控制点（,hazard analysis critical control point,）”的英文缩写。它主要是通过科学、系统的方法，分析和鉴别食品生产全过程（从原材料至消费等）各个环节中可能发生的各种危害（包括生物的、化学的和物理的危害），评估危害的严重性（即是否是显著危害），确定具体的预防控制措施和关键控制点（,CCP,）并实施有效的监控，从而达到消除或减少危害，或将危害降低到可接受水平的目的。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,国家标准,GB/T 15091,食品工业基本术语对,HACCP,的定义是：生产（加工）安全食品的一种控制手段；对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析，确定加工过程中的关键环节，建立、完善监控程序和监控标准，采取规范的纠正措施。,国际标准,CAC,RCP 1,食品卫生通则（,1997,修订,3,版）对,HACCP,的定义是：鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的一种体系。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,食品法典委员会,（,CAC),对,HACCP,的定义是,:,一个确定、评估和控制那些重要的食品安全危害的系统。它由食品的危害分析,(hazard analysis,HA),和关键控制点,(critical control points,CCP),两部分组成，首先运用食品工艺学、食品微生物学、质量管理和危险性评价等有关原理和方法,对食品原料加工直至最终食用产品等过程实际存在和潜在性的危害进行分析判定,找出与最终产品质量有影响的关键控制环节,然后针对每一关键控制点采取相应预防、控制以及纠正措施,使食品的危险性减少到最低限度,达到最终产品有较高安全性的目的。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,二、,HACCP体系的特点,HACCP,管理体系是涉及从农田到餐桌全过程食品安全卫生的预防体系，它防患于未然，对可能发生的问题提前采取预防措施，与其他质量控制体系相比，具有以下特点：,（,1,）针对性和预防性,（,2,）缺陷最小化,（,3,）指向性,（,4,）动态性,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,（,5,）有效性,（,6,）广泛性,（,7,）经济性和实用性,（,8,）可信性,上述诸多特点，归结为,HACCP,把检验最终生产出的食品是否合格这一传统方法转化为预先控制生产环节中潜在危害，使食品生产商或供应商以最终产品检验为主的观念转变为在从原料生产采购加工消费整个过程中鉴别并控制潜在危害，保证食品的安全。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,三,、实施HACCP体系的意义,（,1,）实施,HACCP,体系可以建立一个以预防为主的食品安全控制体系，从而有效地保证食品卫生与安全，减少食品安全问题的发生，保护人民身体健康，促进经济与社会发展。,（,2,）,HACCP,体系是保证生产安全食品最有效、最经济的方法，其目标直接指向生产过程中的有关食品卫生和安全问题的关键部分，因此能降低质量安全管理成本，降低终产品的不合格率，提高产品质量，延长产品的货架期，大大减少由于食品腐败而造成的经济损失。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,（,3,）,HACCP,体系更新了食品生产企业的质量控制理念，提高了食品生产企业的质量控制技术水平，减少了企业和监督机构在人力、物力和财力方面的支出，最终形成经济效益、生产与质量管理等方面的良性循环。,（,4,）,HACCP,体系能通过预测潜在的危害以及提出控制措施使新工艺和新设备的设计与制造更加容易和可靠，有利于食品企业的发展和改革。,（,5,）,HACCP,体系为食品生产企业和政府监督机构提供了一种最理想的食品安全监督和控制方法，使食品质量管理与监督体系更完善，管理过程更科学。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,（,6,）,HACCP,已被政府监督机构、媒介和消费者公认为目前最有效的食品安全控制体系，实施该体系等于向公众证明企业是一个将食品安全视为第一的企业，从而增强人们对产品的信心，提升企业形象。,（,7,）,HACCP,体系正日益成为与国际接轨、进入国际市场的通行证，同时也已成为发达国家进行国际贸易时的技术壁垒。实施,HACCP,体系必将有助于提升我国食品在国际上的认可程度，提高食品企业在国际市场上的竞争力，促进贸易发展。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,四,、HACCP的使用范围,HACCP,体系可广泛应用于简单和复杂操作的一种强有力的体系，它被用来预防和保证食品生产全过程的安全。,HACCP,管理体系适用于食品链内的各类组织，从饲料生产者、初级生产者，食品加工者、运输、仓储和经营者，直到零售和餐饮输出组织，以及与此相关联的组织，如设备生产、包装材料、清洁剂、添加剂和辅料的生产组织等。食品生产企业在实施,HACCP,体系时，不仅必须检查其成品和加工过程，同时还必须考虑到原料（种植业、畜牧业、养殖业、渔业）及辅料的供应，到成品储存、运输、销售，直到消费终点即“从农,田,到餐桌”。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,第二节,HACCP体系的基本原理,HACCP,体系由以下七个原理组成：,进行危害分析；,确定关键控制点（,CCP,）；,建立关键限值；,建立关键控制点（,CCP,）的监控系统；,建立纠正措施；,建立验证程序；,建立有关上述原理及其在应用中的所有程序及文件和记录的记录的保持系统。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,一、进行危害分析,这是,HACCP,体系,7,个原理的基础，是,HACCP,体系的核心之一。,危害分析是通过以往资料分析、现场实地观测、实验采样检测等方法，对食品生产全过程各个环节中可能发生的危害及危害的严重性进行科学、客观、全面的分析和评估，以判断危害的性质、程度和对人体健康的潜在影响，从而确定哪些危害对食品安全是重要的，应被列入,HACCP,计划中并制定相应的预防控制措施。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,二、确定关键控制点（CCP）,控制点（,CP,）是指食品生产加工过程中，能用生物的、化学的、物理的因素加以控制的任何一个点、步骤或工序。而关键控制点（,CCP,）是指若采取有效措施加以控制就可预防、消除或降低食品安全危害至可接受水平的一个点、步骤或程序。,CP,与,CCP,之间是一种包含与被包含的关系，,CPP,包含于,CP,。在食品加工过程中，许多点、步骤或工序都可以作为,CP,，而,CCP,主要是那些能控制显著危害的点、步骤或工序。与危害分析一样，确定关键控制点也是,HACCP,体系的核心之一，其目的是使一个潜在的食品危害被预防、消除或减少到可以接受的水平。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,三、建立关键限值（CL）,关键限值（,CL,）是指为确保各,CCP,处于控制之下以防止显著危害发生的预防性措施，必须达到的、能将可接受水平与不可接受水平区分开的判断指标、安全目标水平或极限，是确保食品安全的界限。值得注意的是，,CL,是一个数值，而不是一个数值范围；每个,CCP,必须要有一个或多个,CL,，且,CL,应合理、适宜，可操作性强，符合实际和实用。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,四、建立监控程序,监控是指对已确定的,CCP,进行一系列有计划、有顺序的观察、检查或测试，准确及时地记录所有观察或测试结果，并将结果与已确定的,CL,进行比较，以确保,CCP,处于控制之下或,CL,完全符合规定要求。从某种意义上讲，监控体系就是为了保证产品在符合,HACCP,计划要求下生产的一个记录，即一个加工控制系统的支持性文件，是验证尤其是官方审核时最重要的资料。建立,CCP,监控体系是,CCP,控制成败与否的关键。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,五、建立纠偏措施,纠偏措施是指当监测结果显示,CCP,失控即,CL,发生偏离或不符合规定时，所应采取的措施。在食品生产过程中，任何,CCP,的,CL,即使是在建立完善的,CPP,监控程序后不发生偏离是几乎不可能的。因此，为了使监控到的失控,CCP,或发生偏离的,CL,得以恢复正常并处于控制之下，必须建立相应的纠偏措施以确保,CCP,再次处于控制之下。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,六、建立验证HACCP体系是否正确运行的程序,验证是指核定,HACCP,体系是否按,HACCP,计划进行的所有有关方法、程序和测试，包括应用监控以外的审核、确认、监视、测量、检验和其他评价手段，通过提供客观证据，对,HACCP,体系运行的符合性和有效性进行的认定。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,七、建立文件和记录的保持系统,HACCP,体系建立实施过程中有大量的技术文件和各种日常工作监测记录，而完整准确的记录和妥善保存这些资料是成功建立实施,HACCP,体系的关键之一。因此，在建立实施,HACCP,体系过程中，所有程序、记录必须文件化，所有文件必须妥善保存且保存应符合操作特性和规范。文件系统主要包括危害分析工作单、,HACCP,计划表、对关键控制点的监控记录、纠偏措施和验证记录等。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,第三节 HACCP体系实施的基本步骤,HACCP,体系在不同国家、不同的食品生产企业有不同的模式，即使是同一国家，不同的管理部门对不同的食品生产推行的,HACCP,体系也不尽相同，同一食品生产企业针对不同的食品生产所建立实施的,HACCP,体系也有差异。,归纳起来，食品生产企业根据,HACCP,的,7,个原理建立实施,HACCP,体系一般要经历三个阶段，即准备阶段、建立实施阶段和回顾阶段。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,一、准备阶段,（一）管理承诺,（二）制订前提计划,1,良好生产规范（,GMP,）,2,卫生标准操作程序（,SSOP,）,3,人员培训计划,4,工厂维修保养计划,5,产品回收计划,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,6,产品识别代码计划和可追溯性,7,原料、辅料的接收计划,8,应急计划,9,雇员的健康计划,10,企业的内审计划,11,良好养殖,/,农业操作规范（,GAP,）,（,1,）良好养殖规范,（,2,）良好农业规范,12,其他前提计划,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,二、建立实施阶段,建立实施阶段由,12,个基础步骤组成，其中前,5,个为预备步骤，后,7,个为,HACCP,基本原理的应用。建立,HACCP,体系的基础步骤见图,10-1,。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,（一）组成,HACCP,小组,1,HACCP,小组的组长资格,2,HACCP,小组成员的组成,3,HACCP,小组的主要职责,4,HACCP,小组的特殊人员（专家）,5,HACCP,小组同外来专家的配合,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,（二）产品描述,HACCP,小组应针对产品，识别并确定进行危害分析所需的下列适用信息：原辅料、食品包装材料的名称、类别、成分及其生物、化学和物理特性；原辅料、食品包装材料的来源，以及生产、包装、储藏、运输和交付方式；原辅料、食品包装材料接收要求、接收方式和使用方式；产品的名称、类别、成分及其生物、化学、物理特性；产品的加工方式；产品的包装、储藏、运输和交付方式；产品的销售方式和标识；其他必要的信息。,产品描述实例见表,10-1,。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,（三）确定产品的预期用途,HACCP,小组应在产品描述的基础上，识别并确定进行危害分析所需的下列适用信息：顾客对产品的消费或使用期望；产品的预期用途、储藏条件和保质期；产品预期的食用或使用方式；产品预期的顾客对象；直接消费产品对易受伤害群体的适用性；产品非预期（但极可能出现）的食用或使用方式；其他必要的信息。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,（四）流程图的制定,流程图是生产或制作特定食品所用操作顺序的系统表达，是用简单的方框或符号，清晰、简明地描述从原料接收到产品储运的整个加工过程以及有关配料等辅助加工的各个步骤和环节。,HACCP,小组应在企业产品生产的范围内，根据产品的操作要求描绘产品的工艺流程图，此图应包括：每个步骤及其相应操作；这些步骤之间的顺序和相互关系；返工点和循环点（适宜时）；外部的过程和外包的内容；原料、辅料和中间产品的投入点；废弃物的排放点。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,（五）流程图的确认,流程图准确与否直接影响危害分析的准确性，因此，流程图绘制完毕后，应由熟悉操作工艺的,HACCP,小组人员对所有操作步骤在操作状态下进行现场核查，确认并证实与所制定流程图是否一致，如果不一致，,HACCP,小组应将原流程图偏离的地方加以修改调整和纠正，以确保流程图的准确性、实用性和完整性。图,10-2,所示为超高温麦片早餐乳的生产工艺流程图。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,图,10-2,超高温灭菌麦片早餐乳的生产工艺流程,（六）进行危害分析，提出控制措施原理,1,1,定义,危害：食品中所含有的任何可能对健康构不良影响的生物、化学或物理因素。,潜在危害：如不加以预防，将有根据预期发生的危害。,显著危害：如不加以控制，将极可能发生并引起疾病或伤害的潜在危害。,安全危害：如不加以防范，将发生的显著危害。,危害分析：对危害以及导致其存在条件的信息进行收集和评估的过程，以确定哪些是食品安全的显著危害，因而需列入,HACCP,计划中。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,显著危害与危害的区别：,风险性。显著危害是极有可能发生，如生食双壳贝类则极有可能会引起天然毒素,PSP,的中毒。这当然要由专家、历史经验、流行病学资料以及其他科学技术资料来支持。,严重性。危害的严重程度到消费者不可接受，如食品添加剂在规定的限量之内，相对的危害程度要小，而致病菌则危害程度就高。,危害分析就是分析显著的危害并加以控制，不能分析出过多的危害，而失去了重点。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,2,危害分析的建立,危害分析应建立显著危害表，即在未控制下或未有效控制下有理由可能使食品不安全的危害一览表。在,HACCP,计划内，不考虑有理由不可能发生的危害。危害分析中要考虑原料、组成分、各加工步骤、产品储藏、销售和消费者最终食用方式等因素。,危害分析分为两个阶段：,第一，分析思考，即,HACCP,小组回顾产品成分、加工工序所用设备、最终产品、储存和销售方式、预期用途和消费者，在此基础上建立在加工过程中各步骤上可能导人、增加或需控制的生物的、化学的、物理的潜在危害一览表。历史上曾经发生过的食品安全事件要予以充分考虑。,第二，,HACCP,小组决定哪些潜在危害必须列入,HACCP,计划内加以控制。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,3,危害分析工作单,危害分析工作单对于准确记录食品安全危害是很有用途的，由表头、表格组成。如表,10-2,所示。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,（七）确定关键控制点（,CCP,）原理,2,1,关键控制点（,CCP,）的含义,关键控制点（,CCP,）：能够进行控制，并且该控制对防止、消除某一食品安全的危害或将其降低到可接受水平是必需的某一步骤。同时它是用来对食品安全危害实施控制，从而使食品安全危害得以防止发生、消除或把其降低到可接受水平。,下列几种情况是用来说明防止发生、消除和降低到可接受水平的例子：（,1,）防止发生。（,2,）消除。（,3,）降低到可接受水平,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,2,CCP,与危害的关系,CCP,控制的是影响食品安全的显著危害，但显著危害的引入点不一定是,CCP,。,3,CCP,与,CP,的关系,CP,是指能控制生物的、物理的或化学因素的任何点、步骤或过程，它控制的是所有的问题。而,CCP,仅限于能最有效地控制显著危害的那个点或那些点。,4,CCP,的特异性,生产和加工的特殊性决定了,CCP,具有特异性。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,5,CCP,的判定原则,CCP,判定的一般原则为：在该点或加工步骤上存在一种或一种以上不能由,SSOP,措施控制的显著危害；在该点或加工步骤上存在一项或一项以上可将存在的显著危害防止、消除或降低到可接受水平的预防控制措施；在该点或加工步骤上存在一种或一种以上的显著危害，在本步骤实施控制后不会在以后的加工步骤上再次出现；在该点或加工步骤上存在一种或一种以上的显著危害，在以后的加工步骤上没有可以实施控制的预防控制措施；或者在以后的加工步骤虽存在可以实施控制的预防控制措施，但在本步骤上采用预防控制措施可以更经济、更有效地实施控制；或者必须在本步骤上实施控制，以实现与后续步骤上的预防控制措施共同控制某种显著危害。只有同时满足上述四项判定原则的点或加工步骤才能确定为关键控制点；同时满足上述四项判定原则的点或加工步骤也必须确定为关键控制点。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,6,CCP,的判定方法,CCP,的判定常常使用,CCP,判断树法，如图,9-3,所示。,CCP,判断树它把分析判断,CCP,的过程，形象地用问题与树图形相结合的形式简明扼要地完成。人们按照,CCP,判断树图的箭头顺序，一步一步先后回答每一个问题，从而清晰地判断出,CCP,。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,图,10-3,确定,CCP,的判断树示例,判断树中,4,个问题互相关联，构成判断的逻辑方法：,问题,1,：对已确定的显著危害，在本步骤,/,工序或后步骤,/,工序上是否有预防措施,?,如果回答“是”，继续问题,2,；如果回答“否”，则回答在本步骤,/,工序上是否有必要实施安全控制,?,如果回答“否”，则不是,CCP,。如果回答“是”，则说明现有该步骤工序不足以控制必须控制的显著危害，即，产品是不安全的，工厂必须重新调整加工方法或产品，使之包含对该显著危害的预防措施。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,问题,2,：该步骤,/,工序可否把显著危害消除或降低到可接受水平？回答时，须考虑该步骤,/,工序是否最佳、最有效的危害控制点，如回答“是”，则该步为,CCP,；如回答“否”，继续问题,3,。,问题,3,：危害产生的污染在本步骤,/,工序上是否超过可接受水平或增加到不可接受水平,?,如果回答“否”，则不是,CCP,；如果回答“是”，继续问题,4,。,问题,4,：后续步骤,/,工序可否把显著危害降低到可接受水平,?,如果回答“是”，则不是,CCP,；如果回答“否”，则该步为,CCP,。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,CCP,判断树是判断,CCP,的非常有效和实用工具，但不是唯一的工具。使用判断树应注意的以下几个问题：判断树仅是有助于确定,CCP,的工具，而不能代替专业知识；判断树在危害分析后和显著危害被确定的步骤使用；随后的加工步骤对控制危害可能更有效，可能是更应该选择的,CCP,；加工中一个以上的步骤可以控制一种危害；应用时的局限性。例如，判断树不适用于肉禽类的宰前、宰后检验，不能认为宰后肉品检验合格就可以取消宰前检疫；又如，不能将不卫生的原料经高压杀菌等手段处理后供人类食用。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,判断树的逻辑关系表明：如有显著危害，必须在整个加工过程中用适当,CCP,加以预防和控制；,CCP,点须设置在最佳、最有效的控制点上；如,CCP,设在后步骤,/,工序上，前步骤,/,工序不作为,CCP,；但后步骤,/,工序如没有,CCP,，那么该前步骤,/,工序就必须确定为,CCP,。显然，如果在某个,CCP,上采用的预防措施有时对几种危害都有效，那么该,CCP,可用于控制多个危害，例如，冷藏既可用于控制致病菌的生长，又能控制组胺的产生；但相反的，有时一个危害需要多个,CCP,控制，例如烘制汉堡饼，既要控制饼坯厚度（,CCPl,），又要控制烘烤时间和温度（,CCP2,），这时，就需要,2,个,CCP,来控制汉堡饼中的致病菌。,在危害分析表的,相应,栏内填入,CCP,点判定结果，完成危害分析表。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,（八）建立关键限值原理,3,1,定义,关键限值（,CL,）：区分可接受或不可接受的判断标准。它用来区分安全与不安全，若超过,CL,，即意味着,CCP,失控，产品可能存在潜在的危害。,操作限值（,OL,）：是实际操作人员在操作中为了降低偏离关键限值风险而采取的比关键限值更严格的控制操作标准参数，,操作者在实际工作中，制定比关键限值更严格的标准（,OL,值），一旦发现可能趋向偏离,CL,、但又没有发生时，就采取调整加工，使,CCP,处于受控状态，而不需要采取纠正措施。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,2,关键限值（,CL,）的确立,每个,CCP,必须有一个或多个关键限值用于每个显著危害，当加工偏离了关键限值时，应采取纠正措施以确保食品安全。建立,CL,应做到合理、适宜、适用和可操作性强。好的,CL,应该是：直观、易于监测、仅基于食品安全、只出现少量被销毁或处理的产品就可采取纠正措施、不能违背法规、不能打破常规方式，也不是,GMP,要求或,SSOP,措施。,表,10-3,是关键限值的例子。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,建立,CL,应注意以下几点：,（,1,）对每个,CCP,必须设立,CL,。,（,2,）,CL,是一个数值，而不是一个数值范围。,（,3,）,CL,应具有可操作性。在实际操作当中，多用一些物理的（时间、温度、厚度、大小）、化学的（,pH,值、水活度值、盐量浓度）指标；而不用一些费时费钱又需要大量样品而且结果不均一的微生物学限量或指标。,（,4,）,CL,应符合相关的国家标准、法律法规要求。,（,5,）,CL,应具有科学依据。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,建立,CL,示例,：对于每个,CCP,，通常存在多种选择方案来控制一种特定的显著危害。不同的控制选择通常需要建立不同的,CL,，最佳的方案和,CL,值往往有赖于实践和经验，控制选择的原则是：快速、准确和方便。例如，需对鱼饼进行油炸,CCP,，以控制致病菌，油炸鱼饼可以有三种,CL,的选择方案：,选择,1,：,CL,值定为“无致病菌检出”；,选择,2,：,CL,值定为“最低中心温度,66,；至少保持,1 min,”；,选择,3,：,CL,值定为“最低油温,177,；最大饼厚,0.625 cm,；至少保持,1 min,”,。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,3,建立操作限值（,OL,）,关键限值确定后，就可以建立操作限值（,OL,）。建立,OL,的目的是为了避免偏离,CL,。偏离,OL,就说明关键控制点有失控的趋势，一旦偏离,CL,的结果就是,CCP,失控，从而引起食品安全危害产生，出现产品返工或造成废品。建立,OL,可以监控,CCP,是否有失控的趋势，并且便于操作人员及早采取措施，在,CCP,失控前使关键限值得到控制。这些措施称为加工调整。只有在超出关键限值时才需要采取纠偏行动。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,（九）建立监控程序原理,4,1,定义,监控：对每个,CCP,的控制参数按计划进行的一系列观察或测量活动，以便评估,CCP,是否处于控制之中。,2,监控的目的意义,（,1,）记录追踪加工操作过程，使其在,CL,范围之内；,（,2,）确定,CCP,是否失控或是偏离,CL,，进而应采取纠正措施；,（,3,）用一个记录说明产品在符合,HACCP,计划要求下生产的，即加工控制系统的支持性文件，而且在验证时特别是官方审核验证是非常有用的资料。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,3,制定监控程序,建立文件化的监控程序，其内容包括监控对象、监控方法、监控频率以及监控人员。监控程序的内容填写在,HACCP,计划表的第,4,7,栏中。表,10-4,是一个,HACCP,计划表的示例。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,（,1,）监控对象。,（,2,）监控方法。,物理和化学的监控方法可以包括：,时间,/,温度的监控,水分活度（,A,w,）的监控,酸度（,pH,值）的监控,感官检查的监控,（,3,）监控频率,（,4,）监控人员,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,例如，在单冻熟虾生产中，加热蒸煮是,CCP,。在该,CCP,上的记录实例见表,10-5,。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,（十）建立纠偏措施原理,5,1,定义,纠偏措施：当关键控制点的监控结果发生偏离时所采取的行动。也称为纠偏行动。,2,采取纠偏措施,第一步：纠正、消除产生偏离的原因，将,CCP,返到受控状态之下。,第二步：隔离、评估和处理在偏离期间生产的产品。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,可以通过以下四个步骤对产品进行处置或用于制订相应的纠偏措施计划：根据专家的评估，根据物理的、化学的或微生物的测试（注意取样方法必须有代表性），确定产品是否存在安全方面的危害；根据以上评估，如产品不存在危害，可以解除隔离和扣留，放行出厂；根据第一步评估，如产品存在潜在的危害，则确定产品可否再加工,/,再杀菌，或改作其他目的的安全使用。返回、返工的产品仍然接受监控或控制，也就是确保返工不能造成或产生新的危害，如热稳定的生物学毒素（金葡菌肠毒素,）；如不能按进行处理，产品必须予以销毁。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,3,纠偏措施记录,HACCP,计划应该包含一份独立的文件，其中所有的偏离和相应的纠偏措施以一定的格式进行记录。记录可以帮助企业确认再发生的问题和,HACCP,计划被修改的必要性。另外，纠偏措施记录提供了产品处理的证明。记录可采用纠偏措施报告表的形式。纠正措施记录应该包含以下内容：产品确认（如产品描述，隔离扣留产品的数量）；偏离的描述；所采取的纠正措施包括受影响产品的最终处理；采取纠正措施的负责人的姓名；必要时要有评估的结果。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,（十一）建立验证程序原理,6,1,定义,验证：通过提供客观证据，包括应用监控以外的审核、确认、监视、测量、检验和其他评价手段，对,HACCP,体系运行的符合性和有效性的认定。,2,验证的目的,HACCP,计划的宗旨是控制食品的安全卫生，防止食品安全危害的发生，验证的目的就是证明,HACCP,计划的置信水平，证明建立在严谨的、科学的原则基础之上的,HACCP,体系足以控制产品加工或操作过程中出现的危害，证明这种控制正在被贯彻和执行着。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,3,验证的内容,验证程序的要素包括：,HACCP,计划的确认,CCP,的验证,对,HACCP,系统的验证,执法机构强制性验证,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,（十二）建立文件和记录的保持系统原理,7,1,记录的要求,（,1,）总的要求,（,2,）记录的保存期限,（,3,）可以采用计算机保存记录，但要求保证数据完整和统一。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,2,应该保存的记录,（,1,）,CCP,监控控制记录,（,2,）采取纠正措施记录,（,3,）验证记录,（,4,）,HACCP,计划以及支持性材料,3,记录审核,（,1,）监控记录以及审核,（,2,）纠正措施记录,（,3,）验证记录以及审核,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,第四节 GMP、SSOP、HACCP体系,及ISO 9000族间的相互关系,一、SSOP和GMP的关系,GMP,规定了在生产、加工、储运、销售等方面的基本要求，是政府食品卫生安全主管部门用法规性、强制性标准形式发布的。它一般具有强制性，其规定是原则性的。,SSOP,是企业为了达到,GMP,所规定的要求，保证所加工的食品符合卫生要求而制定的指导食品生产加工过程中如何实施清洗、消毒和卫生保持的内部作业指导文件。它没有,GMP,的强制性，其规定是具体的，负责指导卫生操作和卫生管理的具体实施。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,制定,SSOP,计划的依据是,GMP,，,GMP,是,SSOP,的法律基础，使企业达到,GMP,的要求，生产出安全卫生的食品是制定和执行,SSOP,的最终目的。,SSOP,必须形成文件，这在,GMP,是没有要求的。不过,GMP,通常与,SSOP,的程序和工作指导书是密切关联的，,GMP,为它们明确了总的规范和要求。,食品企业必须首先遵守了,GMP,的规定，然后建立并有效地实施,SSOP,。,GMP,和,SSOP,是相互依赖的，只强调满足包含,8,个主要卫生方面的,SSOP,及其对应的,GMP,条款，而不遵守其余的,GMP,条款，也会犯下严重的错误。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,二、SSOP和HACCP的关系,SSOP,与,HACCP,计划中的,CCP,这两个部分均需要实施监控、纠偏、保持记录并进行验证。但是，两者之间也存在一些差别。,首先，,HACCP,体系中需要监测、纠偏和记录的关键控制点是一个可以控制的工序步骤，其作用是预防、消除某个食品安全危害或将其降低到允许水平以下；而,SSOP,是企业为了维持卫生状况而制定的程序，它与整个加工设施或某个区域有关，不仅仅限于某个特定的加工步骤或关键控制点。,其次，,HACCP,体系是建立在危害分析基础之上的，书面的,HACCP,计划不但规定了具体加工过程中的各个关键控制点，而且还具体描述了各个关键控制点的关键限值、监测方法、纠偏措施、验证程序和记录保存方法，以确保关键控制点能得到有效控制。实施,SSOP,的目的之一就是简化,HACCP,计划，突出关键控制点。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,SSOP,具体列出了卫生控制的各项目标，包括食品加工过程中的卫生、工厂环境的卫生和为达到,GMP,的要求所采取的行动。,SSOP,的正确制定和有效执行，能够达到有效控制加工环境和加工过程中各种污染或危害的目的，那么,HACCP,按产品工艺流程进行危害分析而实施的关键控制点（,CCP,）的控制就能集中到对工艺过程中的食品危害的控制方面，而不是在生产卫生环境上，使,HACCP,计划更加体现特定的食品危害控制属性。按照美国,FDA,的说法，就是“确定哪些危害是由加工者的卫生监控计划来控制的，将它们从,HACCP,计划中划出去，只余下少数需要在,HACCP,计划中加以控制的显著危害”。因此，,HACCP,计划中,CCP,的确定受到,SSOP,有效实施的影响。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,三、GMP和HACCP的关系,GMP,和,HACCP,系统都是为保证食品安全和卫生而制定的一系列措施和规定。,GMP,是适用于所有相同类型产品的食品生产企业的原则，而,HACCP,则依据食品生产厂及其生产过程不同而不同。,GMP,体现了食品企业卫生质量管理的普遍原则，而,HACCP,则是针对每一个企业生产过程的特殊原则。,GMP,的内容是全面的，它对食品生产过程中的各个环节、各个方面都制定出具体的要求，是一个全面质量保证系统。,HACCP,则突出对重点环节的控制，以点带面来保证整个食品加工过程中食品的安全。形象地说，,GMP,如同一张预防各种食品危害发生的网，而,HACCP,则是其中的纲。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,从,GMP,和,HACCP,各自特点来看，,GMP,是对食品企业生产条件、生产工艺、生产行为和卫生管理提出的规范性要求，是保证,HACCP,体系能有效实施的基本的先决条件，而,HACCP,则是动态的食品卫生管理方法，能确保,GMP,的贯彻执行；,GMP,要求是硬性的、固定的，而,HACCP,是灵活的、可调的。,GMP,和,HACCP,在食品企业卫生管理中所起的作用是相辅相成的。通过,HACCP,系统，可以找出,GMP,要求中的关键项目，通过运行,HACCP,系统，可以控制这些关键项目达到标准要求。掌握,HACCP,的原理和方法还可以使监督人员、企业管理人员具备敏锐的判断力和危害评估能力，有助于,GMP,的制定和实施。,GMP,是食品企业必须达到的生产条件和行为规范，企业只有在实施,GMP,规定的基础之上，才可使,HACCP,系统有效运行。,GMP,和,HACCP,对一个想确保产品卫生质量的企业来讲是缺一不可的。因此，在食品,GMP,制定过程中，必须应用,HACCP,技术对食品链的全过程进行监控，以此体现出,GMP,的应用在企业自身管理和卫生监控工作方面的优势。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,四、GMP、SSOP和HACCP三者间的关系,1,传统意义上的关系,GMP,和,SSOP,是整个体系的基础，,HACCP,建立在,GMP,和,SSOP,的基础上。,GMP,、,SSOP,是制定和实施,HACCP,计划的基础和前提条件。如果企业达不到,GMP,法规的要求，或没有制定有效的、具有可操作性的,SSOP,，或者没有有效地实施,SSOP,，则实施,HACCP,计划将成为一句空话。,SSOP,计划是根据,GMP,中有关卫生方面的要求制定的卫生控制程序，是执行,HACCP,计划的前提计划之一，,HACCP,计划则是控制食品安全的关键程序。三者的传统关系见图,10-4,。,第十章,危害分析与关键控制点,（,HACCP,）,2,现代意义上的关系,从,CAC,RCPl-1969,，,Rev,（,1997,）食品卫生通则和我国的出口食品生产企业卫生要求等,GMP,法规看，,GMP,中包括了,HACCP,计划。因此从现代意义上将，,GMP,、,SSOP,与,HACCP,应具有以下关系：,