水厂一期工程试车方案样本.doc

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水厂一期工程

试
车
方
案

目 录
一、 工程概况 2
二、 试车规划 2
( 一 )试车顺序: 2
( 二 )试车方案的制定: 2
1. 人员组织 2
2. 资料收集 2
3. 制定试车方案 2
三、 工程验收内容 2
( 一) 施工单位自检报告 2
1、 土建 2
2、 安装( 含工艺、 电控) 2
( 二) 工程外观检测 2
1、 土建部分 2
2、 工艺部分 2
3、 电控部分 2
( 三) 管道试压与清洗 2
( 四) 水池测漏与清洗 2
四、 设备调试运行 2
1、 电气与机械联动调试操作要点 2
1.1联动空负荷试车 2
1.2配合机械试车人员进行空负荷试车 2
1.3单机负荷试车 2
1.4主回路检查 2
1.5二次回路通电模拟调试 2
1.6元器件整定 2
2、 电气部分单机调试 2
2.1　电气部分单机调试目的: 2
2.2　项目: 2
2.4　试车内容: 2
2.4.1电气动力系统调试: 2
2.4.2电气照明系统调试 2
2.4.3配电设备二次控制、 保护回路检验调试 2
2.4.4配电系统主回路空负荷 2
2.4.5电动机空负荷检测调试 2
2.4.6注意事项: 2
3、 机电联动调试 2
3.1　目的: 2
3.2　主要调试项目: 2
3.3　主要工艺设备调试步骤 2
3.3.1　虹吸刮泥机 2
3.3.2　　起重设备 2
3.3.3　空压机 2
3.3.4离心式水泵 2
3.3.5　隔膜计量泵 2
五、 生产综合联动调试 2
　1、 注意事项 2
2、 絮凝、 沉淀和过滤的试运行 2
2.1、 混凝剂加药系统 2
2.2　稳压配水井 2
2.3　絮凝沉淀池 2
2.4滤池 2
3、 滤池气水反冲洗调试 2
3.1手动控制 2
3.2自动控制 2
4、 清水池、 吸水井的清洗与消毒 2
4.1清水池与吸水井清洗: 2
4.2　清水池与吸水井消毒: 2
六、 组织领导 2
七、 附: 调试记录表

一、 工程概况
我公司承建的 水厂一期六万吨净水工程位于 , 占地面积86879.1m2, 是一座集稳压配水井、 1＃与2＃平流池( 集混合、 絮凝与沉淀为一体) 、 V型滤池、 清水池、 吸水井、 送水泵房及投药加氯间和配电、 控制室、 值班室于一体的建、 构筑物, 现已具备试车条件。该净水工艺技术参数如下:
1、 稳压配水井:
直径: 7.8m, 有效水深: 7.0m, 设计流量: 1.46m3/s;水利停留时间: 3.5min。
2、 平流池:
①、 混合池: 两级机械搅拌混合池2座(每座3格); 设计流量: 0.73m3/s;
混合时间: 40 s。
②、 絮凝池: 折板絮凝池2座; 设计流量: 0.73m3/s; 絮凝时间:22min;
③、 沉淀池( 2座) : 设计流量: 0.73m3/s; 水平流速:14.2mm/s; 沉淀时间:1.8h;
3、 滤池( 5格) : 设计滤速:7.0m/h; 滤层采用整体浇注, 单层粗砂均匀级配滤料, 粒径为0.9-1.2mm;
4、 反冲洗泵房: 冲洗强度: 气冲洗强度: 15.0 L/s.m2; 气水同时冲: 气洗强度15.0 L/s.m2, 水冲洗强度: 3.0 L/s.m2; 水冲洗强度: 6.0 L/s.m2;
5、 清水池( 两格) : 有效容积10690 m3; 　
6、 投药加氯间: 加矾间调制池二格, 三台计量泵二用一备。加氯间由加氯间、 氯库和漏氯吸收间三部分组成; 三台加氯机, 二用一备, 加氯包括前加氯和后加氯两系统, 前加氯采用流量配比控制, 后加氯采用复合环路控制;
7、 自控系统: 加药和滤池反冲洗采用自动控制。

二、 试车规划

( 一 )试车顺序:
工艺流程供水净化联动试车
土建
工程
验收

①　　　　　　　　工艺部分、 管道试压及水池测漏清洗　　　　　　　　　　　　　　　　　

④
　　　　　　　　　　机械单元试车
安装
工程
验收

②　　　　　　　　　　　　　　　　 　　　电气、 机械设备、
空负荷及负荷试车
　　 电气单元试车

电业
局试
送电

③　　　　　高配间及滤池　　动力、 配电系统调试　　照明系统　　各设备控制柜、 箱
变电所验收　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　二次控制保护回路

( 二 )试车方案的制定:
试车准备
试车准备是一项细致而繁杂的工作, 其直接影响到模拟试车、 投料试车和性能的测试等工作进行的顺利与否。
试车准备主要包括人员组织、 资料收集、 制定方案以及各项检查, 如装置检查、 管道检查、 机泵检查、 仪表检查、 电气检查和公用工程等项工作。
1. 人员组织
试车工作必须有组织有计划地进行, 要做到统一指挥、 分工负责, 使试车工作顺利进行, 人员组织和技术培训是不可缺少的一个环节。
人员组成一般应包括试车负责人、 技术人员、 操作人员、 以及厂家技术人员等。
2. 资料收集
收集试车所依据的资料、 乃至正式投产所需的资料, 如: 工艺设计资料, 设备设计资料, 公用工程资料, 设备使用说明书及合格证书等资料。
3. 制定试车方案
试车方案包括试车程序、 试车操作要点、 重点检查项目及安全应急措施等内容。还应制定单体试车方案和总体试车方案。
1) 制定试车时间计划表。
2) 编制操作要点及操作流程, 操作要点包括开车、 停车、 紧急停车及性能测试等各个环节的操作方法及注意事项。
3) 明确各项操作参数中的重点检查项目, 如工艺流体的温度、 压力、 流量、 浓度、 液位; 机泵的动力负荷、 轴承的温升、 泄漏及振动等。
4) 试车过程中, 不可预测的不安全因素较多, 应根据装置不同的具体情况着重注意防火、 防爆、 防毒、 防撞等, 并制定相应的安全措施 。

三、 工程验收内容
高压试送电
在整体联动试车前, 必须完成以下几个方面工程验收内容:
（一） 施工单位自检报告
1、 土建
（1） 桩基验收记录表;
（2） 基础验基记录表;
（3） 各种钢筋及水泥等材料的合格证、 进场检验报告;
（4） 构筑物的砼配合比和试块试验记录;
（5） 构筑物钢筋隐蔽验收记录;
（6） 水池预埋钢件和预留孔洞的隐蔽记录;
（7） 设计变更通知书及变更图纸。
2、 安装( 含工艺、 电控)
（1） 各种机电设备、 配电盘柜、 仪表和灯具、 阀以及管道配件等出厂合格证、 说明书;
（2） 各种预埋钢件( 含避雷、 接地) 、 管件的隐蔽记录;
（3） 水泵、 风机、 加药、 加氯及各种阀门、 仪表、 灯具等设备的安装和自检记录;
（4） 各种管道及配件的安装、 连接、 焊接自检记录;
（5） 各种电缆安装自检记录;
（6） 各种管道支架、 支墩的隐蔽记录;
（7） 设计变更通知书。
（二） 工程外观检测
1、 土建部分
以下各项检测应符合设计和相关规范的要求。
1) 各个水池池壁、 池底、 盖板等钢砼结构、 构件的尺寸及水平度和垂直度;
2) 各个水池砼的标号、 强度、 防水、 抗渗和粉刷等;
3) 水池的各种预埋钢件、 管件和预留洞的位置、 标高和尺寸等;
4) 水池走道板、 楼梯、 护栏等;
5) 配电室、 值班室砖砌体和墙面粉刷及门窗等;
6) 电磁流量计井及阀门井与排水沟砌筑与防水等。
2、 工艺部分
以下各项检测应符合设计和相关规范的要求。
1） 反冲洗泵房、 鼓风机房
(1) 水泵、 风机的规格型号及安装位置、 标高、 水平度与垂直度等;
(2) 各种管道、 阀门、 配件的规格型号及安装位置、 标高、 水平度与垂直度等;
(3) 水泵、 风机及各种阀门、 配件的法兰螺丝紧固与密封性等。
2） 絮凝沉淀池
(1) 絮凝池的折板规格尺寸、 间距、 层数、 条数、 材质及紧固性等;
(2) 沉淀池的集水槽规格尺寸、 材质及钢支架安装紧固等;
(3) 絮凝池、 沉淀池内的排污管长度、 管径和孔口孔径及排污阀门的规格型号、 安装位置、 标高和密封性;
3） V型滤池
(1) 进水、 排水闸板阀的规格尺寸、 安装位置、 标高、 水平度与垂直度及密封性;
(2) 配水、 配气管的规格尺寸、 间距、 垂直度及紧固、 密封性;
(3) 整体浇注滤板及滤杆的规格尺寸、 数量、 间距及水平度、 紧固、 密封性;
(4) 压差计及压力计规格型号及安装、 紧固等;
(5) 进水之前, 检查承托层砾石与滤料石英砂的规格、 粒径、 数量、 材质等。
4） 清水池
(1) 出水管及阀门、 溢流管、 透气管的规格尺寸和安装位置、 标高、 紧固密封等;
(2) 超声波液位计规格型号及安装、 紧固等。
5） 室外管道
(1) 电磁流量计的规格型号及安装位置、 紧固、 密封性;
(2) 管道及阀门井阀门的安装与紧固、 密封性等。
6） 防腐要求
(1) 池内所有管道及铁件的防腐、 防锈漆、 ;
(2) 池外所有明设管道及铁件的防腐;
(3) 池外地下管道的防腐等。
3、 电控部分
1） 各种配电柜、 仪表箱、 电器开关及灯具等设备的规格型号及安装等;
2） 加药计量泵及加氯机的规格型号及安装等;
3） 各种仪表和电缆的安装等;
4） 加药及滤池自控系统的安装等。
（三） 管道试压与清洗
1、 原水管道按给水排水管道工程施工及验收规范要求, 利用水压试验法进行封密式的稳压测试, 时间半小时, 观察管道接口及阀门等处, 有无渗漏现象;
2、 清水管道按给水排水管道工程施工及验收规范要求, 利用水压试验法进行封密式稳压测试, 时间半小时, 观察管道接口及阀门等处, 有无渗漏现象;
3、 空气管道按气体管道验收规定利用空压机试送气, 进行封密式稳压测试, 反冲洗配水系统利用水压试验法进行测试, 配气管采用空压机试送气进行测试, 时间分别为30分钟, 观察管道接口及阀门有无渗漏或漏气现象;
4、 泵房内的管道按给水排水管道工程施工及验收规范要求, 利用水压试验法时, 进行水压测试, 观察管道接口及阀门等处, 有无渗漏现象;
5、 原水管道清洗水经稳压配水井放空管排放。
（四） 水池测漏与清洗
1、 进水
絮凝沉淀池和滤池, 经外观检查验收并清除池内泥土、 杂物之后, 方可进水。
( 1) 关闭絮凝沉淀池所有排泥阀, 打开进水阀进水, 直至水位达到设定值时, 记录满池时间;
( 2) 关闭1#滤池排水闸板阀及出水阀, 打开1#滤池进水闸板阀进水直至满池时, 记录满池时间, 关闭1#滤池进水闸板阀, 按上述步骤对2#～5#滤池进行试水。
2、 浸池与测漏
( 1) 浸泡一天, 观察水池池壁周边及管道连接与阀门等处, 有无渗漏现象, 并记录水位下降值, 若有渗漏应进行修补;
( 2) 经测漏修补合格之后, 打开絮凝沉淀池的所有排泥阀, 进行清洗排空。
3、 配水配气系统气冲洗均匀度调试
当池内水下降至排水渠下沿时, 进行空载单独气冲洗调试。开启鼓风机及相关的空气管道阀门, 关闭排气阀, 打开进入滤池的气冲电磁阀, 观察水面气泡分布的均匀性, 调至最佳均匀度, 记录气动阀门的开启度。当1＃滤池调试完毕后, 按上述步骤对2#～5#滤池进行调试。
4、 滤池的排空清洗: 分别打开滤池排空阀及初滤水阀, 进行排空清洗, 并记录排空时间。
5、 滤池清洗完毕后, 对配水配气系统进行验收, 并拍照作为隐蔽记录。
6、 清水池的浸泡与测漏清洗, 在生产调试时进行。
四、 设备调试运行
单机、 单元、 系统联动, 负荷调试前均应书面报经业主、 监理, 并经业主、 监理检查认可后, 才能进行。
调试前准备是一项非常重要的工作。首先应充分熟悉电气原理图、 设备技术文件, 同时准备调试仪表, 成立调试小组。在调试过程中, 调试负责人随时保持与业主和项目监理的密切联系。
1、 电气与机械联动调试操作要点
1.1联动空负荷试车
联动空负荷试车一般以施工单位为主, 业主、 项目监理参加共同进行。试车时以机械试车人员为主, 电气配合进行。根据工艺流程重复试车直至满足联动负荷试车要求及设计要求为止。
做好调试过程中数据的记录整理工作。
1.2配合机械试车人员进行空负荷试车
送电前应征得机械试车负责人同意, 一般先手动盘车, 应灵活无卡阻。
首次起动应点动, 起动时观察设备运转方向应正确, 然后再正式起动, 试车人员应分工负责。注意观察设备的转速、 温升、 声音等, 若有异常现象应采取紧急停车措施, 停车时开关断电先后顺序应正确, 以免引起事故。
1.3单机负荷试车
准备好送电用的安全用具, 必备的调试仪器及通信联络工具。
由主管技术人员会同质检员对该工序前试验记录进行检查并再次对各回路进行检查, 螺栓应无松动。盘内无异物, 系统各回路绝缘电阻值应符合规定要求, 无关人员一律撤离现场。一般设备试验应在制造商技术人员指导下进行, 进口设备须在设备代理机构技术人员指导下进行试验。
1.4主回路检查
主回路接线应正确。送电前应对所有控制盘内进行吹扫并确保盘内清洁无杂物。检查盘内各开关、 螺栓应无松动现象; 检查回路的绝缘电阻值应符合送电条件, 断开主回路, 对控制回路单独送电。观察信号、 灯光、 声音及动作程序等应符合原理图要求。
1.5二次回路通电模拟调试
在送电前应认真检查回路接线, 按原理图逐一进行回路检查。
1.6元器件整定
按设计要求进行电缆、 电机试验依据《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》( GB50150-91) 进行。
2、 电气部分单机调试
设备安装完毕, 具备单机调试条件时, 应抓紧时间进行单机调试工作。若正式电源未接通, 调试用电在取得业主和监理同意后可先采用临时电源。
设备单机调试一般遵循以下原则: 先模拟操作后真操作, 先手动后自动, 先空载后负载。
2.1　电气部分单机调试目的:
检验照明回路, 检验二次控制保护回路是否能达到设计要求, 检验电动机空负荷运行特性。
2.2　项目:
⑴、 各单体照明;
⑵、 高配间: 高压开关柜、 高压电容器柜、 直流屏以及高压变频系统;
⑶、 送水泵房: 高压电机三台、 送水泵房低压配电系统、 ;
⑷、 滤池: 变电所低压配电系统、 反冲泵三台;
⑸、 投药加氯间: 低压配电系统;
⑹、 混合絮凝沉淀池: 低压配电系统;
⑺、 回收水池: 低压配电系统。
2.3　试车顺序:
①照明→②配电设备二次控制, 保护回路检测→③配电系统一次回路空负荷, 电动机空负荷检测。
2.4　试车内容:
2.4.1电气动力系统调试: ( 条件允许下最好断开设备电机进线进行试车)
A、 系统要求
①、 各种用电设备安装完毕, 且已经过绝缘测试合格。
②、 相关管线敷设完, 且已经过绝缘测试合格。
③、 配电控制箱已经安装完毕, 且已经过绝缘测试。
④、 桥架、 电缆敷设完毕, 电缆绝缘则试合格。
⑤、 母线敷设完毕, 绝缘测试合格。
⑥、 配电箱、 柜安装完毕, 绝缘测试合格。
⑦、 各种高低压配电柜安装完毕, 测试合格。
B、 调试方法
①、 高压开关柜、 高压电容器柜、 直流屏以及变电所低压配电系统, 由建设单位、 监理与施工单位配合电业局或厂家技术人员完成现场调试, 验收合格后进行资料移交;
②、 先检查各单体进线动力配电柜是否已全部切断电源;
③、 再检查各动力配件组成部分如: 母线、 电缆、 电动机等, 是否测试合格及接线准确;
④、 将本工程按系统、 按配电箱控制的区域分成各自独立的调试区域, 由变电所低压配电柜送上电源至各单体低压配电柜开始调试, 调试从上到下, 逐层逐区域调试, 并空载送电运行24h后, 作一次全面的检查发现问题及时解决。
⑤、 也可采用临时用电调试, 步骤同上先检查后从上到下逐层逐区域调试;
⑥、 所有分段分区域分系统调试完后, 进行总体送电空载运行24h后作一次全面的检查发现问题及时解决, 由上往下逐层开始各回路送电, 边送边查看, 发现问题及时解决;
⑦、 在调试的同时作好调试记录。
2.4.2　电气照明系统调试
A、 系统要求
①、 电气管线敷设完毕, 穿线完毕。
②、 各种灯具接线完, 各种开关面板接线完。
③、 管线经过绝缘电阻测试合格。
④、 配电箱安装完毕, 且经过绝缘测试合格。
⑤、 桥架、 电缆敷设完毕, 电缆绝缘测试合格。
⑥、 母线敷设完毕, 绝缘测试合格。
⑦、 配电箱、 柜安装完毕, 绝缘测试合格。
B、 调试方法
①、 先检查照明配电柜内各断路器是否已全部切断电源。
②、 再检查各灯具是否测试合格及接线准确。
③、 将本工程按系统、 按照明配电箱控制的区域分成各自独立的调试区域, 调试从上到下, 逐层逐区域调试。
④、 先打开箱内一路照明控制开关, 再开启相关的照明灯具, 正常后继续打开另一路照明控制开关。接着逐步打开照明配电箱内的全部开关。一切正常后, 进行单体照明系统总体送电运行24h后作一次全面的检查发现问题及时解决。也可先引用临时电源按上述步骤调试;
⑤、 在调试的同时作好调试记录。
2.4.3　　配电设备二次控制、 保护回路检验调试
应先检查接线是否正确, 然后断开至主回路电源, 送上二次控制回路电源, 检验二次操作控制回路是否符合设计要求, 然后对保护回路进行试验、 校正。模拟事故情况下, 保护回路的作用是否符合要求。
2.4.4　　配电系统主回路空负荷
①、 应先认真检查主回路的接线是否正确, 接触部分是否达到规范要求,
②、 高压部分应先做好交流耐压试验和直流渗漏电流试验, 变电所低压配电系统应做绝缘电阻测试, 合格后才允许主回路投电。
以上两项由翔安电业局与设备厂家技术人员调试为主, 建设单位、 监理与施工单位配合完成。
2.4.4　　电动机空负荷检测调试
主要调试项目: 送水泵房高压电机三台与反冲洗泵房电机三台
具体电机起动前的准备工作如下检查:
( 1) 、 清除机房内垃圾灰尘, 并确认绝无危险性及腐蚀性气体;
( 2) 、 清除电机内部杂物灰尘; 如用压缩空气吹拂, 空气必须清洁干燥, 且压力不超过0.2MPA
( 3) 、 用兆欧表检查电机在热状态时的绝缘电阻, 所测得值符合规范要求;
( 4) 、 检查线路电压与频率是否与电机铭牌上所示的电压数值与频率数值相符;
( 5) 、 检查电机所有出线端是否正确地到相应开关柜上;
( 6) 、 出线盒中为三个接线头的按铭牌额定电压和端子相序标志接线;
( 7) 、 检查电机的各固定螺栓是否旋紧, 机械方面是否牢固;
( 8) 、 检查轴承的润滑;
( 9) 、 配合机械部分技术人员, 用手盘动, 察听有无不正常声音, 检查电机转子是否能自由旋转;
( 10) 、 检查电机机座以及电缆铅皮外壳的接地情况;
( 11) 、 检查电机的控制线路各类保护措施是否准确无误, 符合规范。
经过上述几项检查后, 才可起动电动机, 并应让电动机应空负荷运转不少于4小时, 记录电流、 电压和温升; 空转这段时间内, 应注意轴承温度, 不得超过超过设备规定温度数值; 而且还应注意有不正常的噪声、 振动、 局部发热等。
2.4.6　　注意事项:
①严格按顺序进行电气部分单元调试, 由专人统一指挥, 非电工不得开机;
②仔细检查接地保护系统, 预防漏电触电事故;
③开机或操作人员进入现场必须穿戴好劳保用品;
④密切检查, 观察电动机的运转情况以及各控制系统运行情况, 并做好各方面的记录;
⑤发现异常情况, 马上通知停车;
⑥电动机的起动、 操作, 停止应就地操作。
　3、 　机电联动调试( 机械、 电气联动空负荷及负荷试车)
3.1　目的:
机电一体联动空负荷试车, 检测机械及电气设备的空载运行特性, 机电一体加载运行, 模拟生产过程中和设备运行, 检测模拟生产过程中设备负载运行参数是否达到设计要求、 生产要求和施工规范, 发现问题及早处理, 为供水、 净化生产流程试车的准备阶段。
3.2　主要调试项目:
⑴、 送水泵房: 轴流风机七台、 真空引水系统、 潜污泵一台、 行车一台;
⑵、 滤池: 鼓风机二台、 空压机二台、 气动阀以及各电动阀、 行车二台;
⑶、 投药加氯间: 轴流风机九台、 加注泵三台、 气泵二台、 中和装置间磁力泵与风机、 行车二台;
⑷、 混合絮凝沉淀池: 虹吸刮泥机, 絮凝池排泥气动阀18台、 混合池变频搅拌机四台;

3.3　主要工艺设备调试步骤
3.3.1　虹吸刮泥机
一、 调试应具备的条件
1、 对设备各连接件处进行检查, 不应有松动现象。
2、 对各润滑点按要求进行充分润滑, 如水泵、 电机、 驱动机构、 减速机及各滚轮轴承在运行前要加注一定数量的润滑油及油脂, 敞开齿轮传动组也应涂油脂或轨油。
3、 池底刮板与池底的距离应符合设计要求。
4、 检查电气各部位接线是否正确, 检查供电电源是否符合要求。
5、 空负荷状态下, 通电检查驱动电机转向是否正确。即接上电源后, 应检查各驱动机构的转向是否一致, 泵轴转向及各行程开关安装位置及动作是否符合要求, 如有差错应立即调整。
6、 清除沉淀池中的施工垃圾及其它杂物;
二、 空负荷试车
1、 以上检查合格后方可进行空池运行, 试运行连续运行次数不少于二次, 运行应平稳, 无卡滞现象, 设备运行的金属部件不得与池内任何部位接触。
2、 行车运行时不得有卡轨现象, 主从动轮应在轨道全长上接触, 不得有脱空现象。
3、 经过空试运行, 一切调试正常后, 才能通水运行。
4、 在沉淀池灌水之前, 吸泥机空车应往复多次运转, 以检验驱动机构运转是否正常, 同时, 确定行程开关撞块位置及行车滚轮的两端制动架固定位置( 即端头立柱) , 并将撞块牢固地焊在钢轨上。
5、 在空车往返运转中, 应观察吸泥机两端的刮泥斗是否与两侧池壁碰撞。集泥斗、 吸泥口与池底是否有碰撞现象, 设计时一般考虑两侧刮泥斗与池底、 池壁净距保持在50～100mm以内, 经重复试车确定运行正常后, 方可向沉淀池中灌水。
三、 负荷试车
1、 向池子灌水达到设计水位后进行吸泥( 水) 试运行, 连续运行次数不少于二次。这时主要检查管道是否渗漏, 泵虹吸泥是否正常, 运行是否平稳。运转1-2h后, 如未发生不正常现象, 能够认为吸泥机可投入正常工作。
2、 检查各吸泥管接头处, 特别是水位以上的接头处不应有漏水、 漏气现象产生。
3、 吸泥机旁应配置真空泵或者有大于池子水位深度水头的压力水可用于反吹, 使各管道内的空气全部排除。

3.3.2　　起重设备
A、 试运转前的检查工作
①、 电机系统、 安全连锁装置、 制动器、 控制器及信号系统等全部符合要求, 其动作应灵敏和准确。
②、 钢丝绳端的固定及其在吊钩、 取物装置、 滑轮组和卷筒上的缠绕应正确、 可靠。
③、 各润滑点应按规定加注润滑脂。
B、 空负荷试运转
①、 分别开动行走、 升降等各机构的电动机, 检查其运行方向是否与操作机构的方向一致, 在运行时不应卡轨, 检查各制动器能否准确及时地动作, 各限位开关及安全装置动作是否准确可靠。
②、 当吊钩下放到最低位置时, 卷筒上钢丝绳的圈数不应少于规定圈数。
③、 检查电缆放缆和收缆的速度是否与相应机构的速度相协调。
④、 检查起重机的防撞装置、 缓冲器等是否可靠。
C、 静负荷试验与动负荷试运转
以上建设单位、 监理、 施工单位配合, 由厂家技术人员合同相关特种行业质量监督部门调试验收, 并移交相关资料;

3.3.3　空压机
开机前的准备:
A、 检查电源电压是否与与铭牌相符
B、 工况要求: 工作压力( MPa) : 0.6-1.0
　　　　　　风冷型环境温度: 2-40℃　　　　水冷型冷却水温: 2-30℃
C、 机房内应清理干净, 机房通风应良好, 因为该空压机采用风冷, 必须保证有足够的进风量。
D、 电气接线、 接地线完成, 且符合安全标准。
E、 各供气管道已安装完毕, 支、 吊架已按要求固定。
F、 检查电动机电源、 电压和仪表板指示是否正确, 确保压缩机空载起动。
G、 按照工艺管线操作要求操作阀门, 压缩机排气阀应处于开启位置。
H、 准备启动时, 检查操作人员是否处于安全位置。
注: 开机前必须对压缩空气管道系统进行吹扫, 以免杂物进入干燥机及过滤器内而影响使用。
空载调试:
A、 先接通电源, 观察仪表板相序指示正常后, 先对空压机点动, 确认旋转方向是否正确;
B、 确认旋转方向正确后, 启动压缩机并运转2—3 min,无异常现象后其连续运转时间不应小于30min停机检查;
C、 再次启动压缩机应连续进行吹扫, 并不应小于2h;
D 、 重新设定低压保护值到0.1Mpa;
E 、 关闭热气旁路阀, 使氟利昂经膨胀截流;
F 、 观察蒸发压力应保持在0.18-0.3Mpa之间( 由膨胀阀的开启度决定) , 使压缩机结冰。运行大约10多分钟;
G、 慢慢调整热气旁路阀使蒸发压力慢慢升高至0.4Mpa, 这时压缩机开始化霜。压缩机10℃温度左右, 排气温度50-80℃左右;
H、 运行10分钟后进行加载调试。在运行设备时观察风机运行的时间与空载运行时间做比较;
I、 检查机器外壳体及安装情况;
3、 负荷运转
A、 各种测量、 仪表口有关阀门的开启或关闭应灵敏正确可靠。
B、 启动压缩机空负荷运转不应小于30min。
C、 应缓慢关闭旁通阀, 并按设备技术文件规定的升压速度和运转时间逐级开压将压力逐渐升高, 开压至额定压力下连续运转的是不应小于2h.
开机
1、 检查机器外壳体及安装情况;
2、 检查面板上蒸发压力表和冷凝压力表读数, 此时二表的压力应该是平衡的;
3、 如果蒸发压力表和冷凝压力表读数为0, 说明冷媒已经泄漏, 此时应绝对禁止启动机器, 否则将造成压缩机的损坏, 发生此现象时立即报给服务部;
4、 确认表压正常后, 检查电源接线和电压, 三相四线制, 特别要检查是否有零线;
5、 用螺丝刀触压风扇接触器的触头连动杆, 使风扇运转检查转向( 禁止启动机器检查) ;
6、 确认转向正确后启动冷干机, 观察蒸发压力变化情况( 读数应有明显降低) ;
7、 正常运行10分钟以上确认运行正常后, 缓慢打开供气阀门使压缩空气缓慢经过冷干机;
8、 冷干机正常运行时蒸发压力应在0.4-0.55Mpa范围内, 冷凝压力一般在1.2-1.6 Mpa之间波动( 最高为2.5 Mpa) ;
9、 当冷凝压力在1.2-1.6 Mpa时, 蒸发压力低于0.4 Mpa或高于0.55 Mpa, 应调节热气旁通阀, 如旁路阀, 调整膨胀阀
开机后的调试
观察仪表参数指示是否在正常范围内
蒸发压力表读数应为0.4-0.55 Mpa。若低于此范围, 顺时针旋转热气旁通阀的调节螺杆, 若高于此范围, 逆时针旋转热气旁通阀的调节螺杆冷凝压力表　读数为1.2-1.6 Mpa, 若低于此范围, 检查并调整风机高低压开关设定值。
冷冻式压缩空气干燥机在安装调试时, 热力膨胀阀的流量已按规定吸气过热度调整到制冷系统所需的蒸发温度范围内, 在正常运行中, 会根据热负荷的大小而自动调整其流量。如果因系统的某些原因使制冷系统的工况发生变化, 如压缩机的排量下降, 冷凝温度偏高, 系统充注制冷剂量的变化( 检修时添补) 等, 都会引起膨胀阀的流量超出自动调节范围, 这时, 就必须进行人工重新调整。
调整膨胀阀进每次旋转阀杆1/4-1/2圈, 顺时针增加过热度, 逆时针减少过热度, 每旋转一圈, 大约增加/减少0.28℃。运转20分钟左右, 观察吸气压力变化情况。若吸气压力仍无变化或变化不大显著, 可再调节阀杆。
注意: 热气旁通阀、 膨胀阀的调整并不是独立的, 而是相互关联的需一边调节阀门, 一边观察仪表, 直至调节在正常范围内。

正常运行时检查及注意事项
倾听压缩机运转的声音是否正常, 正常运转时, 进排气阀发出的清晰均匀的起落声, 不应有敲击声, 否则应停机检查并及时排除故障。
注意: 不宜频繁切换冷冻式压缩空气干燥机。停机后, 须间隔5-10分钟后方能进行第二次启动, 以免损坏压缩机。

3.3.4离心式水泵
1、 试车前准备
( 1) 检查各固定连接部位应牢固无松动。
( 2) 管路上的阀门及仪表均安装完毕, 并吹扫清洗、 试压合格。
( 3) 盘车应灵活, 无异常现象。
( 4) 检查电机接线是否准确。
2、 试运转
( 1) 离心泵应全开吸入管路阀门, 关闭排出管路阀门。
( 2) 打开排气阀使液体充满整个泵体, 待满后关闭排气阀。
( 2) 对泵进行点动, 确认转向准确后方可启动。
( 3) 泵启动后应快速经过喘振区。
( 4) 转速正常后应打开出口管路阀门, 出口管路阀门的开启不宜超过3min,并将泵调节到设计工况, 不得在性能曲线驼峰处运转。
( 5) 应对地脚螺栓进行检查是否有松动。
( 6) 转子及各运动部件运行正常, 不得有异常声响和摩擦现象。
( 7) 附属系统的运转应正常, 管道连接应牢固无渗漏。
( 8) 滑动轴承的温度不应大于70℃。
( 9) 泵在额定工况下连续运行2小时。
( 10) 停泵应逐渐关闭出口管路阀, 切断电源, 关闭进口阀。
离心泵填料密封的泄漏量
设计流量( m3/h)
≤50
50~100
100~300
300~1000
＞1000
泄漏量( ml/min)
15
20
30
40
60
3.3.5　隔膜计量泵
1、 试车前的准备
( 1) 检查各固定连接部位应牢固无松动。
( 2) 管路上的阀门及仪表均安装完毕, 并吹扫清洗、 试压合格。
( 4) 应对泵的内外表面用煤油清洗干净, 检查、 清洗所有润滑油孔。
( 5) 根据泵的使用环境温度, 传动箱体内应加入适量的润滑油( 见下表) 至油位线。
( 6) 释放排出管路和隔膜油腔的所有背压以排尽空气, 降低隔膜油腔的泄压安全阀处的压力, 直到空气排净。
2、 试运转
( 1) 第一次启动应将调节转盘反时针旋转至0位( 泵最小行程处) , 将调量表对零后重新装入并固定, 再将柱塞行程调至最大行程的40%~50%位置。
( 2) 对泵进行点动, 确认转向准确后方可启动。
( 3) 刚启动泵时待泵运行10~20s, 重复10次以上, 在此运行期间, 注意听电机及其它运动件有无异常噪音, 并及时排除故障。
( 4) 在零压下, 泵运行一个小时左右, 再逐步增大行程, 检查排出管路流量大小, 将机座油温预热。
( 5) 将流量调节设定在流量的100%。按额定压力值的25%、 50%、 75%、 100%逐级升压, 在每一级排出压力下, 运转时间不应少于15min。最后, 应在额定排出压力下连续运转1h。前一压力级运转不合, 不得进行下一压力级的运转。
( 7) 运行过程中, 润滑油不应高于60℃。轴承温度不应高于70℃。
( 8) 隔膜式计量泵油腔安全阀的动作应灵敏可靠, 其开启压力应符合下表规定; 排放压力应为开启压力的1.05~1.15倍, 回座压力应大于开启压力的0.9倍, 自动补油阀应在大于或等于80%真空度下动作, 其动作应灵敏可靠。
( 9) 调量表设定不要超过100%, 否则易出现异常; 手臂远离柱塞和联轴器等运动部件, 确保人生安全。

五、 生产综合联动调试
1、 　注意事项
1、 调试小组应由技术好、 经验丰富、 责任心强、 身体健康的施工人员组成, 对调试要求应心中有数, 按调试方案顺序逐步进行, 并随时汇报各种情况。
2、 调试中所用的仪器、 仪表及通讯工具应备用一套, 以防意外。
3、 调试中施工人员应按规定穿戴必要的安全防护用品。
4、 试车时要坚守岗位, 运转时注意仪表指示、 灯光、 声响等是否正常, 发现问题应采取紧急措施。

2、 絮凝、 沉淀和过滤的试运行
2.1、 混凝剂加药系统
根据原水浑浊度与原水流量确定所配矾液浓度, 一般初期矾液浓度为5％～10％。按一定比例配置混凝剂和自来水, 为保证初期管道自来水水质, 先投放自来水, 确认无明显沉淀物后再投放混凝剂( 如水浑或有杂质, 应立即排放) 。
2.2　稳压配水井
确认关闭所有阀门后, 缓慢打开DN1200进水阀控制进水量至300m3/h, 观察各阀门关闭情况, 检查阀门的密封性能, 并记录;
2.3　絮凝沉淀池
（1） 关闭所有手动及气动排泥阀门, 打开进水阀, 启动加注泵进行加药, 初始时投加量应为正常投加量的1-2倍;
（2） 观察絮凝体的形成及颗粒状况, 用手动调节矾液量, 自动加药系统另行调试;
（3） 观察沉淀池集水槽进水的均匀度及出水状况;
（4） 可利用少量原水对混合、 絮凝沉淀池进行表面清洗;
（5） 记录原水流量与水压, 检测原水与沉淀后水的浊度与相关水质数据。
2.4滤池
（1） 关闭滤池总进水DN900手动蝶阀, 观察阀门密封性能;
（2） 关闭各滤池进水闸阀、 排水闸阀、 初滤水阀、 水冲阀、 气冲阀及清水阀, 全开滤池总进水阀, 打开1#滤池闸板阀进水, 直至达到设定水位时, 关闭进水闸板阀, 停止进水, 投洒固体消毒剂, 进行滤料浸泡消毒24小时;
（3） 按上述步骤打开2#～5#池闸板阀进水, 达到设定水位时, 关闭闸板阀, 停止进水, 投洒固体消毒剂, 进行滤料浸泡消毒;
（4） 打开1#滤池初滤水阀, 进行排放至滤后水符合要求, 关闭初滤水阀;
（5） 待1＃滤池水位至设计水位时, 调试清水气动调节阀, 调控滤池恒水位过滤, 直至来水量和出水量平衡为止。
（6） 利用少量滤后水清扫滤池管廊下汇水渠及反冲洗吸水井, 并对池壁进行消毒处理。
3、 滤池气水反冲洗调试
滤池均先按手动控制, 后按自动控制, 分别进行单独调试。在反冲洗之前, 滤池水位应控制在排水槽下沿。
3.1手动控制
按三步骤进行调试:
( 1) 单独气冲洗: 打开1＃滤池气冲阀, 启动鼓风机及其相关的阀门, 进行单独气冲洗 2分钟, 观察气流分布均匀性, 做好记录;
( 2) 气水混合冲洗: 检查1＃滤池进、 出水阀门是否关严及排水阀是否全开, 启动水泵及其相关阀门, 调节气动阀门的开启度, 控制水冲洗强度在3.0 L/s.m2左右, 进行气水混合冲洗, 观察水位及气流分布均匀性 4分钟, 做好记录;
( 3) 单独水冲洗: 打开排气阀, 关闭气冲阀, 关闭鼓风机, 开启第二台水泵及其相关阀门, 把水冲阀全打开, 水冲洗强度控制在6.0 L/s.m2左右, 进行单独水冲洗。观察水位上