坝顶门机安装作业指导书修模板.doc

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1.编制依据
1.1《三峡水利枢纽右岸大坝和电站厂房土建与安装工程施工组织设计》;
1.2坝顶门机埋件布置图及相关的土建施工图;
1.3《右岸厂房坝顶4500/1200/400/100KN双向门机》设计图册;
1.4《TGPS·J中国长江三峡工程标准质量标准汇编( 十) 》;
1.5《水利水电工程启闭机制造、 安装及验收规范》DL/T5019-94。
1.6 中国长江三峡工程标准TGPS.J04- 《焊接施工质量检测标准》;
1.7 中国长江三峡工程标准TGPS.J51- 《泄洪坝顶5000KN及左岸电站坝顶4500KN门式启闭机制造质量检测标准》;
1.8《建筑钢结构焊接规程》JGJ81－91;
1.9《水工金属结构焊接通用技术条件》SL36－92;
1.10 招标文件及合同相关要求
1.11设计文件《三峡工程金属结构及启闭机防腐技术要求》
1.12 TGPSJ05- 《防腐蚀施工质量检测标准( 试行) 》
1.13 制造厂提供的防腐工艺
1.14 SL105-95《水工金属结构防腐蚀规范》
1.15 GB1720-79《涂膜附着力测定法》
1.16 GB7692-87《涂装作业安全规程》
2.概况
右岸厂房坝顶▽185m共布置有两台双向式4500/1200/400/100KN门式启闭机。门机轨道轨距16米, 全长612.5m, 分布于右纵2＃至右岸非溢流坝段。该门机主要担负着右岸厂房坝段进水口平板闸门与拦污栅的启闭和检修工作, 该门机主要由行走机构、 门架、 附属金结部分、 主小车、 副小车、 回转起重机及电气部分组成, 单机总重为792.918吨。坝顶门机吊钩分为主钩、 副钩及回转吊钩, 其起重量分别为4500KN、 1200KN、 400KN和100KN。门机最大安装高度距轨道面以上38.73米, 最大不可分吊装单元为主梁部分, 其外形尺寸为31.0米( 长) ×1.9米( 宽) ×3.0米( 高) , 重45.964吨( 不包括小车轨道装置) 。为确保施工安全顺利的进行, 根据坝体上升及现场的场地布置情况结合现有的起吊手段, 综合安全、 经济、 进度和设备到货等多方面的因素, 特编制本安装作业指导书。
3.坝顶门机施工场地要求
3.1 坝顶右纵2坝段深孔事故门门库尺寸为3000mm宽的2个, 需要用型钢和竹跳板封盖, 以满足门机的安全拼装, 临时栏杆要拆除( 需和土建沟通) , 2个门库的封盖共需材料: ① I10×3500根数23根; ② 竹跳板85块。
3.2 坝顶公路上游侧栏杆视场地情况部分拆除, 在施工部位挂( 施工重地严禁游人进入) 警示牌。
3.3为了满足300t履带吊安装门机, 要把二期门机轨道上的两个临时车档拆除, 同时将临时车档改制后, 装在不影响门机安装的位置, 门机安装完后回装车档。
3.4 门机的右下角门腿拉缆凤绳的预埋锚环, 由于土建浇筑路面已被割除, 现准备在附件的洞内爬梯上用20mm厚×200mm宽的钢板焊在爬梯上( 焊接4根爬梯) , 钢板长度按现场测量尺寸确定, 施工完后恢复原来状态( 需和土建沟通) 。
3.5 300t履带吊在坝面的行走需要保护, 在施工区域因为和坝面还有250mm砼未浇筑需要填砂, 上游300t履带吊履带部位由于二期门机轨道螺栓已焊接需垫钢板加以保护, 填砂范围同时要满足70t汽车吊安装上游缆风绳的桁架施工, 填砂处的外围要用砂袋围1圈。
3.6 门机右下角至坝顶路面范围同样需要填砂, 满足70t汽车吊进入安装回转吊。
3.7 从坝顶电梯井对应的上游侧门机轨道到300t履带吊工种范围和下游门机轨道及电缆沟通道处都要填砂或垫枕木或垫枕木, 满足300t履带吊安装运输需要, 在深孔事故门门库的左侧下游门机轨道和电缆沟也要填砂或垫枕木, 满足70t吊车进入安装300t履带吊。
3.8 门机安装前上游门腿拉缆凤绳的桁架必须施工完。
3.9 300t履带吊安装场地和工具房布置详见附图1。
3.10 在门机安装时根据车轮直径用20＃槽钢和钢板现场制作4个临时斜楔, 分别垫在4角车轮外侧。
3.11 门机安装施工用电功率100KVA。
3.12 门机施工部位有两个砼测量支墩, 一个在门机部件拼装场区域, 另一个在300t履带吊的施工区域, 在施工时要注意保护, 避免碰坏测量支墩。
4.门机主要部件的吊装优化
4.1 门腿吊装
4.1.1门机门腿在坝顶采用整体组拚和吊装, 组拚部件有: ①门腿2件重量48857kg; ②上横梁8907kg; ③中横梁8586kg; ④门腿上的平台、 中横梁平台等8个, 重量2648.88kg( 平台对应图中序号为24、 26、 27、 28、 29、 32、 33、 58) ; ⑤吊钩3400kg。合计吊装重量72400kg( 不包括门腿上的外伸梁) 。300t履带吊主臂长度为60m、 半径为16m时, 允许吊装重量为79t＞72.4t, 满足吊装要求, 吊装时的场地布置详见附图2。
4.1.2 门腿拼装时要用垫梁垫高, 垫梁要超过平台对应的最大宽度, 门腿垫高约1800mm,同时要避开平台部位。
4.1.3 吊装前另外布置吊耳( 用厂家吊耳时必须校核强度) , 吊耳图纸另出, 吊装时门腿顶部用300t履带吊, 门腿底部用吉林MQ 高架门机, 一起抬吊进行空中翻身, 然后由300t履带吊吊装就位, 就位后拉好上下游的缆风绳, 因门腿整体拼装可免左右岸方向的缆风绳。
4.1.4 门腿先拼装上游侧后拼装下游侧, 门腿按拼装顺序运输, 门腿运输时注意装车方向和门腿上的平台位置, 卸车拼装可用70t汽车吊、 高架门机或300t履带吊。
4.1.5吊装选用抗拉强度为1700N/mm2的钢丝绳, Φ52mm长度22m, 卡扣选用巨力牌25t。
4.2 主梁吊装
4.2.1主梁外形尺寸1.9×3.0×31.0m, 重量按54.2t计, 以到货时的资料为准。主梁在坝面上拼装平台( 2431.41kg) 和悬臂梁( 3086kg) , 吊钩( 3400kg) , 主梁拼装后的合计重量为63117kg。300t履带吊臂长60m, 半径18m, 允许吊装重量为66t＞63.117t满足吊装要求。
4.2.3 主梁先拼装右岸侧, 再拼装左岸主梁, 主梁在运输时要注意装车方向( 在坝上不易调方向) , 运至安装部位后, 由两台50吨或70吨汽车吊抬吊卸车。主梁拼装场地详见附图3、 附图4, 根据现场情况也能够在坝顶公路上拼装。主梁拼装或吊装时, 如右下门腿下游侧的缆凤绳有影响, 可在门腿刚性支撑加固后临时拆除, 主梁起吊后再恢复。
4.2.4 吊装选用抗拉强度为1700N/mm2的钢丝绳, Φ52mm长度22m, 卡扣选用25t。
4.3 副小车吊装
4.3.1 副小车总重量为48386kg, 除机房和检修吊外采用整体吊装, 机房重量为7000kg,检修吊重量为1225kg, 加上吊钩重量3400kg, 最终整体吊装重量为43561kg。300t履带吊臂长60m, 半径22m, 允许吊装重量为49t＞43.561t满足吊装要求。
4.3.2 副小车整体吊装时的平面尺寸( 10500×5736mm) , 楼梯平台布置在下游侧, 吊装就位时注意, 副小车吊装场地布置详见附图5。副小车是整体到货, 厂家在组拚副小车时是用普通螺栓连接, 到货时如果未更换高强度螺栓, 必须在现场进行更换, 具体方法是取一个更换一个, 最后按高强度螺栓的要求进行施工和验收。
4.3.3吊装选用抗拉强度为1700N/mm2的钢丝绳, Φ36.5mm长度22m, 卡扣选用25t。
4.4 主小车架的组拚和吊装
4.4.1 主小车架分3件在坝面只进行组拚, 吊装重量为62887kg(包括主小车架44799kg、 主小车行走机构14284kg、 梯子, 平台404kg、 吊钩重量3400kg)。300t履带吊臂长60m, 半径18m, 允许吊装重量为66t＞62.887t满足吊装要求。
4.4.2 主小车在坝面组拚, 用垫梁将中间车架的两端梁垫平垫牢, 垫梁的高度大于900mm,组拚一侧时后用两台16t千斤顶支撑在车架端头, 然后组拚另一侧车架, 组拚后也用两台16t千斤顶支撑在车架端头, 拼装场地布置详见附图6。
4.4.3主小车吊装选用抗拉强度为1700N/mm2的钢丝绳, Φ52mm长度22m, 卡扣选用35t。
5. 质量技术要求
5.1 门架安装技术要求
5.1.1 高强度螺栓连接结合面抗滑移系数≥设计值;
5.1.2 高强度螺栓安装工艺、 扭矩抽查及扭矩扳手误差应符合GB50205要求;
5.1.3 螺栓连接的端面或发兰连接面局部间隙, 未装螺栓前≤0.3mm, 间隙面积≤总面积的30％, 周边角变形≤0.8mm, 螺栓拧紧后, 螺栓根部无间隙;
5.1.4 门腿在跨度方向的垂直度( 倾斜方向应对称, 且门腿下部宜向内倾斜) ≤1/ 门腿高度;
5.1.5 单侧两门腿实际垂直中心线与基准中心线偏差±3.0mm;
5.1.6 两侧门腿实际垂直中心线相对差≤3.0mm;
5.1.7 门腿安装后上部结构四个对角顶点标高与设计标高偏差±10mm;
5.1.8 门腿安装后上部结构四个对角顶点标高相对差≤5.0mm;
5.1.9 门腿安装后上部结构四个对角顶点对角线差≤5.0mm;
5.1.10 侧门架对角线差≤5.0mm;
5.1.11 主梁跨中上拱度( 0.9～1.4) L/1000 L: 主梁跨度;
5.1.12 有效悬臂的上翘度( 0.9～1.4) L/350 L:有效悬臂长度。
5.2 大车运行机构质量要求
5.2.1 门机跨度偏差±8.0mm;
5.2.2 两侧跨度相对差≤8.0mm;
5.2.3 大车车轮与轨面接触状况, 不允许有车轮不着轨现象;
5.2.4 车轮垂直偏斜≤L/400( 只允许车轮下轮缘向内倾斜) ;
5.2.5 车轮水平偏斜≤L/1200;
5.2.6 车轮同位差, 同一平衡梁下≤1.0mm, 相邻平衡梁的相邻车轮≤2.0mm, 其它车轮之间≤3.0mm。
5.3 小车轨道安装技术要求
5.3.1 小车轨距偏差±3.0mm;
5.3.2 小车轨道两端轨距相对差≤3.0mm;
5.3.3 小车轨道接头高低差≤1.0mm;
5.3.4 小车轨道接头侧向错位≤1.0mm;
5.3.5 小车轨道接头处间隙≤2.0mm;
5.3.6 小车轨道侧向局部直线度≤1/ ;
5.3.7 小车轨道侧向全长直线度≤4.0mm。
5.4 小车架与小车运行机构安装技术要求
5.4.1 小车跨度偏差±3.0mm;
5.4.2 小车两端跨度相对差≤3.0mm;
5.4.3 小车架对角线差≤5.0mm;
5.4.4 小车架安装后, 四个对角顶点相对高差≤5.0mm;
5.4.5 全长范围内空载小车车轮工作面与轨道顶面间隙, 4500kN主小车≤12.0mm, 1200kN副小车≤6.0mm, 主动轮必须与轨道接触;
5.4.6 小车轮垂直倾斜≤L/400,只允许车轮下轮缘向内倾斜;
5.4.7 小车轮水平倾斜≤L/1000;
5.4.8 车轮同位差, 同一平衡梁下≤1.0mm, 同一端梁下≤2.0mm( 两轮) , ≤3.0mm( 三轮及以上) ;
5.5 起升机构安装技术要求
5.5.1 卷筒中心线与基准线偏差±2.0mm;
5.5.2 吊点实际中心线与基准线偏差≤3.0mm;
5.5.3 块式制动器, 制动瓦中心线与制动轮中心线偏差≤3.0mm;
5.5.4 块式制动器, 制动轮与制动衬垫接触面积≥75％;
5.5.5 块式制动器, 制动轮径向圆跳动≤9级;
5.5.6 盘式制动器, 制动盘与制动衬垫接触面积≥75％;
5.5.7 盘式制动器, 松闸时制动衬垫与制动盘间隙1.0mm;
5.5.8 盘式制动器, 制动盘端面圆跳动≤0.5mm;
5.5.9 吊点在下极限位置时, 钢丝绳在卷筒上的安全圈数＞2圈;
5.5.10 卷筒上钢丝绳排列, 不得挤叠或乱槽;
5.5.11 双吊点多层缠绕钢丝绳要同步换绳。
5.6 回转机构安装技术要求
5.6.1立柱上下支撑中心线的同轴度≤φ0.5;
5.6.2回转机构大齿轮中心线相对立柱上下支撑的同轴度≤φ0.15;
5.6.3回转机构大齿轮中心线相对立柱上下支撑的垂直度≤φ0.01;
5.6.4回转吊回转角度≥180°;
5.6.5回转运行齿轮副, 齿轮接触斑点, 齿高≥40％;
5.6.6回转运行齿轮副, 齿轮接触斑点, 齿长≥50％;
5.6.7回转运行齿轮副, 齿侧间隙0.53～1.06mm。
5.7 齿轮联轴器安装技术要求
5.7.1 齿轮联轴器倾斜角, 鼓型齿轮联轴器≤1.5°;
5.7.2 齿轮联轴器倾斜角, 直齿轮联轴器≤0.5°;
5.7.3 减速器与卷筒之间联轴器≤1.0°;
5.8 液压自动挂梁安装技术要求
5.8.1 上下游方向平衡误差≤8.0mm;
5.8.2 单吊点挂梁左右方向平衡误差≤8.0mm。
5.9 坝顶门机轨道安装技术要求
5.9.1 轨道中心线与基准中心线偏差, ≤3.0mm;
5.9.2 轨道的轨距偏差, ≤5.0mm;
5.9.3 轨顶工作面纵向倾斜度, ≤1/1500;
5.9.4 轨道顶工作面高程偏差, ≤±4.0mm;
5.9.5 同一断面轨道轨顶高低差, ≤5.0mm;
5.9.6 轨道的侧向举报弯曲, ≤1/ ;
5.9.7 轨道顶面横向倾斜度, ≤( 120) /100;
5.9.10 轨道接头处的侧向错位, ≤1.0mm;
5.9.11 环境温度20℃时轨道接头处的间隙, 2.0mm;
5.9.12 两轨道的接头错开位置, ≠车轮基距;
5.9.13 大车车档安装位置, 要求两侧轨道车档与缓冲器均能接触。
注: 以上技术要求以监理提供的施工记录表格为准。
6．门机轨道和小车轨道安装
6.1 右岸厂房坝顶门机永久轨道安装区域: 右岸厂房坝顶门机轨道从右纵2＃坝段( 49＋254.000) ～20＃坝段( 49＋509.300) 。
6.2 右岸厂房坝顶门机在右纵2＃坝段安装、 在右岸坝顶门机轨道( 型号为QU120) 向左岸延长20m作为坝顶门机安装场地, 将原永久车档暂时安装在轨道延长后的临时车档位置上。可能向左岸延长20m的轨道和车档不拆除, 作为永久轨道车档。
6.3 小车轨道厂家已安装在主梁上, 门腿焊接完后测量检查并填写记录报验。
7. 门腿与主梁焊接
7.1编制说明
三峡右岸厂房坝顶门式启闭机是大坝正常运行的关键设备之一, 安装于坝顶▽185高程, 门机主梁与门腿采用焊接。此组合焊缝属II类焊缝。在保证焊缝质量的前提下, 重点还需控制其焊接变形。为确保该焊接工作顺利实施, 特编制此焊接工艺指导书, 要求所有参与该项目施工的人员必须共同遵守。
7.2. 对焊工和焊接条件的要求
7.2.1 所有参与该项目施工的焊工均应经过基本理论和实际操作技能培训、 考试, 并取得相应I、 II类焊缝焊接的有效合格证书;
7.2.2 所有焊工均必须接受本焊接工艺的技术交底, 明确该项目的结构特点和焊接要求;
7.2.3 所有焊工必须遵守安全操作规程;
7.2.4 焊工必须严格执行工艺, 严肃工艺纪律和工艺作风, 高度重视本项目焊接质量控制的意义;
7.2.5 考虑到本项目焊接空间较小, 且为高温作业, 必须采取通风措施, 防止中暑、 中毒;
7.2.6 构件焊区表面潮湿有水时, 必须清理干净方可施焊。
7.2.7 主梁必须调整合格, 经过验收后方可进行焊接施工。
7.3 焊接检验
7.3.1 本项目主梁与法兰盘连接的组合焊缝为II类焊缝, 主梁上加强筋板焊缝为III类焊缝, 焊后作100%外观质量检测;
7.3.2 焊缝表面打磨圆滑过渡, 并用焊缝检测尺检测焊缝尺寸;
7.3.3 对II类焊缝有效焊肉进行超声波抽样检查, 抽检比例为20%, 必须达到GB11345BII级要求;
7.3.4 焊工应对所焊焊缝负责, 确保本人所焊接的每条焊缝质量。每条焊缝必须作上标记, 其焊接情况必须载入施工记录。
7.4 焊接工艺要求
7.4.1 焊前准备
( 1) 坡口及两侧各50mm内清理干净, 打磨去除毛刺、 防腐涂层至露出金属光泽;
( 2) 焊条选用E5015, 焊条须经350°～400℃´1h焙烘, 置于保温筒内, 随用随取。
7.4.2 定位焊
定位焊要求同正式焊缝。其焊高不大于焊缝高度的1/2, 焊长为60～100mm, 间距350～450mm。并应注意填满弧坑。定位焊的裂纹、 气孔、 未熔合、 夹渣等缺陷, 焊前必须彻底清除。
7.4.3 施焊工艺
( 1) 焊接顺序。应由四名焊工在同一主梁的两个法兰盘处, 分两组进行施焊。各组焊接顺序按图1中所示1→2→3→4顺序和方向同时分段退步焊接封底。待封底焊全部结束后再进行第二道的焊接, 待主梁所有第二道焊缝全部焊接完毕后再进行第三道焊接, 依次类推直至内侧全部焊接结束, 然后在外侧进行碳弧气刨清根, 打磨露出金属光泽, 进行PT检验, 合格后按内侧焊缝同样的顺序焊接外侧焊缝。
① 采用多层多道焊, 层间必须清理干净。每层焊道施焊, 应连续进行。
② 焊接电源采用直流反接形式。坡口底层焊道宜采用f3.2mm的焊条, 焊接电流取100~130A, 底层根部焊道的最小尺寸应不低于5~6mm;
③ 盖面必须与母材圆滑过渡;
④ 每个法兰面的四条带坡口T型接头组合焊缝施焊完毕后, 装焊加强筋板, 注意加强筋板必须与主梁及法兰盘贴合紧密。

7.5 焊后检查
① 清除熔渣飞溅, 必要时作打磨修整;
② 焊缝外观检测。焊缝的焊波应均匀, 不得有裂纹、 未熔合、 夹渣、 焊瘤、 咬边、 烧穿、 弧坑和针状气孔等缺陷, 焊接区无飞溅残留物。焊缝外观检测标准见附表5.4-1;
③ 焊缝的外形尺寸可用焊缝检验尺检查, 必须符合施工图和钢结构工程施工及验收规范(GB50205-1995)的要求;
④ 根据施工图要求对II类焊缝有效焊肉进行超声波抽样检查。对检验不合格的焊缝, 应按《建筑钢结构焊接规格》规定的办法进行返修后必须再进行超声波检查。
表6.4-1 焊缝外观质量检测项目及合格标准
序号
检测项目
合格标准
1
裂纹
不允许
2
表面夹渣
不允许
3
咬边
不允许
4
气孔
不允许
5
角焊缝焊脚尺寸K

6
角焊缝余高
0~+1.5
7
电弧擦伤
不允许
8
残留飞渣
不允许
9
焊疤
不允许
10
漏焊
不允许
7.6 焊接变形的监控
考虑到主梁与法兰的焊接会产生焊接变形, 其变形必将对主梁的几何控制尺寸产生影响。为此, 在焊接过程中必须加强过程的监控。焊接监控的主要措施是采用监测的数据进行分析, 必要时进行合理调整主梁焊接工艺, 以达到满足主梁的焊接变形控制的要求。待封底焊缝焊接全部结束后, 及时加设水准仪进行检测主梁四个法兰处的焊接变形相对差, 若无明显差距, 可进行主梁各法兰处的第二道焊缝焊接。若变形相对差较大, 需分析原因及时调整焊接工艺参数和顺序, 以保持主梁四个法兰面焊缝收缩的一致性。待主梁所有第二道焊缝全部焊接完毕后也需及时进行检测其焊接变形相对差, 依次类推每焊接一道都需进行检测, 并作下记录, 发现变形异常及时调整和处理, 直至全部焊接结束。
注: 门腿顶部的焊缝由厂家派人员负责焊接, 此方案作为参考, 安装单位必须配合厂家完成门腿的焊接任务。
8. 高强度螺栓施工工艺
右岸坝顶门机高强度螺栓分布在门架、 主小车和副小车其中门架和主小车高强度螺栓为M22长度为65mm、 70mm、 80mm、 85mm、 95mm等五种规格, 副小车高强度螺栓为M20长度为65mm和75mm两种规格。
8.1 高强度螺栓的保管和使用
钢结构大六角高强度螺栓连接副由一个螺栓、 一个螺母、 二个垫圈组成, 工地安装时, 应按当天需要高强度螺栓的规格和数量发放。剩余的要妥善保管, 不得乱扔、 乱放, 损伤螺纹, 被赃物沾污, 当天施工的高强度螺栓必须完成终拧。
8.2 在坝面组拚的门机结构件的高强度螺栓施工应在吊装前进行验收合格, 以免吊装以后由于脚手架的原因验收困难。
8.3 高强度螺栓使用统计表7.3
高强度螺栓使用统计表7.3
1、 门架
序号
名称
国标
规格
根×数量
备注
1
悬
臂
梁
GB/T1228-1991
螺栓M22×70
2×258

2
GB/T1229-1991
螺母M22
2×348

3
GB/T1230-1991
垫圈22
2×696

4
GB/T1228-1991
螺栓M22×80
2×90

5
上
横
梁
GB/T1228-1991
螺栓M22×70
2×480

6
GB/T1229-1991
螺母M22
2×480

7
GB/T1230-1991
垫圈22
2×960

8
外
伸
梁
GB/T1228-1991
螺栓M22×80
2×168

9
GB/T1229-1991
螺母M22
2×492

10
GB/T1230-1991
垫圈22
2×984

11
GB/T1228-1991
螺栓M22×85
2×324

12
中
横
梁
GB/T1228-1991
螺栓M22×70
2×400

13
GB/T1229-1991
螺母M22
2×400

14
GB/T1230-1991
垫圈22
2×800

15
端
梁
( 1)
GB/T1228-1991
螺栓M22×70
1×528

16
GB/T1229-1991
螺母M22
1×528

17
GB/T1230-1991
垫圈22
1×1056

18
端
梁
( 2)
GB/T1228-1991
螺栓M22×70
1×576

19
GB/T1229-1991
螺母M22
1×576

20
GB/T1230-1991
垫圈22
1×1152

2、 副小车
1
行
走
梁
GB/T1228-1991
螺栓M20×75
2×112

2
GB/T1229-1991
螺母M20
2×184

3
GB/T1230-1991
垫圈20
2×386

4
GB/T1228-1991
螺栓M22×65
2×72

5
联
接
梁
GB/T1228-1991
螺栓M20×75
2×24

6
GB/T1229-1991
螺母M20
2×60

7
GB/T1230-1991
垫圈20
2×120

8
GB/T1228-1991
螺栓M22×65
2×36

3、 主小车
1
端
梁
GB/T1228-1991
螺栓M22×70
2×272

2
GB/T1229-1991
螺母M22
2×624

3
GB/T1230-1991
垫圈22
2×1248

4
GB/T1228-1991
螺栓M22×95
2×352

5
纵
梁
GB/T1228-1991
螺栓M22×65
2×128

6
GB/T1229-1991
螺母M22
2×272

7
GB/T1230-1991
垫圈22
2×544

8
GB/T1228-1991
螺栓M22×80
2×144

注: 表中所列为一台门机实际用量, 不包括余量。
8.3 高强度螺栓施工工艺
8.3.1 按高强度螺栓规格准备M22和M20扭矩板手( AC28-76) 两把, 扭矩扳手必须经过校验合格方可使用, 扭矩扳手一把用于高强度螺栓的施工另一把用于高强度螺栓复验, 门机安装的高强度螺栓为10.9S级,螺母10H, 垫圈HRC35-45。
8.3.2 厂家在制造时已作了高强度螺栓抗滑移系数的测定试验, 在工地由厂家到货的高强度螺栓每批抽取8套试件, 按高强度螺栓的名义直径尺寸, 安装单位进行扭矩系数K值的测定试验, 根据试验测定扭矩系数K值结果, 来确定高强度螺栓M22和M20施工时的扭矩值, 要求8套的扭矩系数平均K值为0.110～0.150, 标准偏差≤0.010。
8.3.3 门机高强度螺栓连接面是经喷锌处理的, 在施工时只要清理干净即可进行组装, 安装时要注意连接板方向, 施工时在连接板四个角打入过冲, 然后按图纸要求穿入相应规格的高强度螺栓, 当全部高强度螺栓穿入后进行初拧和复拧, 初拧和复拧按扭距值的50％进行, 而且从连接板中间往两边初拧( 终拧时也相同) , 同时用彩色笔作好标记, 防止漏拧。
8.3.4 初拧和复拧完成后, 再用初拧和复拧同样的方法进行终拧, 终拧扭距值为100％。
8.3.5 高强度螺栓终拧完成后, 进行检查并填写记录交验, 验收后, 在连接板处及时用腻子封闭。
8.3.6 安装单位委托中国第一冶金建设公司工程质量检测中心, 进行坝顶门机高强度螺栓连接副平均扭矩系数K值的试验, 试验结果如下:
螺栓规格及套数
K值
批号
螺栓规格及套数
K值
批号
M22×70( 3000)
0.128
0504－44
M22×95( 819)
0.134
0504－5
M22×70( 1121)
0.123
0504－45
M20×75( 365)
0.128
0504－5
M20×65( 227)
0.132
0504－35
M22×65( 349)
0.110
0504－3
M22×85( 680)
0.138
0504－5
M22×95( 924)
0.123
0504－3
注: M22×70高强度螺栓规格相同K值和批号不同, 在发放使用时先用一种批号, 然后用另一种批号, 在混用时一定要油漆作标识进行区分, 因为K值不同, 因此扭矩值不同。
8.3.7 高强度螺栓施工扭矩
( 1) 高强度螺栓施工扭矩为: Tc＝K*Pc*d
式中: Tc为施工扭矩( N.m) ;
K 为高强度螺栓连接副的扭矩系数平均值;
Pc 高强度螺栓施工预应力( KN) ;
d 为高强度螺栓直径。
( 2) 高强度螺栓施工扭矩值
高强度螺栓施工扭矩值表
螺栓规格
批号
数量
K值
Pc
Tc值( Nm)
Tc50%
M22×70
0504－44
3000
0.128
210
592
296
M22×70
0504－45
1121
0.123
210
569
285
M22×85
0504－5
680
0.138
210
638
319
M22×95
0504－5
819
0.134
210
619
310
M22×95
0504－3
924
0.123
210
569
285
M22×65
0504－3
349
0.110
210
509
255
M20×65
0504－35
227
0.132
170
449
225
M20×75
0504－5
365
0.128
170
436
218
8.3.8 终拧后的检验
( 1) 要求检验时间在终拧后1～48h, 每个节点抽查10％且≥2个。
( 2) 检查时先用0.3kg小锤敲击每一个螺栓的螺母的一侧, 同时用手指按住相正确另一侧, 以检查高强度螺栓有无漏拧。
( 3) 对扭矩系数的检查, 在所要检查的节点先在螺杆端面和螺母上滑一条直线, 然后将螺母拧松60°, 再用扭矩扳手重新拧紧, 使二线重合, 如发现有不符合标准的, 应再扩大检查10％, 如仍有不合格者, 则整个节点的高强度螺栓重新拧紧。
( 4) 高强度螺栓检查扭矩: Ms＝K*P*d ( Nm)
测得扭矩值应在0.9Ms～1.1Ms为合格
9. 回转吊安装
9.1 概况
右岸厂房坝顶4500/1200/400/100KN双向门机( Ⅰ) 型, 设置有回转起重吊2套, 其中左岸上游侧安装一台400/100kg回转吊( 重量50884kg) , 右岸下游侧安装一台400kg回转吊(重量43184kg)。包括回转支承、 臂杆、 拉杆、 起升机构、 回转机构、 回转吊罩、 回转平台等。其上游回转吊额定主提升力400KN, 总起升高度110m, 坝面上起升高度22m。副提升力100KN, 总起升高度110m, 坝面上起升高度22m。回转角度180 °。下游回转吊额定主提升力400KN, 总起升高度40m, 坝面上起升高度22m。厂家在门架组拚时已将回转吊机房平台及回转支撑和外伸梁进行过组拚。
9.2 施工前的主要准备工作
9.2.1技术准备工作
及时清理施工图纸是否备齐, 对照施工图纸和施工方案, 结合施工部位的情况对各工种进行详细的技术交底。
9.2.2设备到货的清点工作:
对各部件和零件及时进行清点和归类, 对照相关图纸进行核实, 发现缺件或质量有问题的部件及时向上级部门反映。
9.2.3起重设备配备
采用40t或60t平板车, 配合70t吊将构件从堆放场转运至坝顶公路进行组装, 主要施工手段右岸下游侧采用70t汽车吊、 左岸上游侧采用300t履带吊安装。
9.2.4主要安装顺序:
下立柱安装→外伸梁安装→通道平台→回转平台及支撑安装→臂架和拉杆装配→臂架和拉杆吊装( 臂架与回转平台连接、 拉杆与外伸梁连接) →机房安装→主、 副起升机构调试→穿钢丝绳。
9.3 回转吊安装措施
9.3.1立柱及外伸梁安装
立柱( 2410kg) 吊装前用记号笔作出立柱平台安装位置线, 将立柱吊至下横梁上进行定位, 此时采用经纬仪或吊垂线的方式测量其垂直度。立柱上部外伸梁安装就位后调整立柱上部的位置, 合格后进行围焊焊脚高15mm, 用J507焊条焊接。
9.3.2外伸梁安装
外伸梁重量6704kg,采用70t汽车吊或300t履带吊将外伸梁吊装就位, 此时采用过冲进行螺孔定位, 并与连接板采用高强度螺栓连接, 按高强度螺栓工艺进行施工。在主梁上的悬臂梁回转中心吊线锤, 检查支座中心点的偏差情况并作好记录。高强度螺栓的施工要考虑临时施工平台。
9.3.3 立柱上面的平台安装
9.3.4回转机构及回转平台安装
( 1) 回转机构及回转平台厂家组拚成整体到货, 在施工现场回转平台和司机室组拚后一起吊装, 上游双钩回转吊吊装重量为32212kg(包括回转平台9469kg; 回转支撑6504kg; 100KN起升机构2407kg; 400KN起升机构9582kg; 司机室约850kg; 吊钩3400kg), 上游侧双钩回转吊吊装用300t履带吊, 完全能满足吊装要求。
( 2) 下游单钩回转吊吊装重量为25172kg( 包括回转平台9513kg; 回转支撑6504kg; 400KN起升机构8305kg司机室850kg; 70t吊钩重量600kg)。下游侧单钩回转吊吊装用70t汽车吊。70t汽车吊主臂22.6m, 回转半径5m, 允许吊装重量27000kg＞25172kg满足吊装要求。
( 3) 回转平台整体吊装就位合格后, 用J507焊条焊接回转支撑内侧角焊缝, 图中焊角高度为12mm, 现在厂家要求焊接焊角高度为14mm。
9.3.5臂架和拉杆的安装
( 1) 吊装前组拼为组合件, 同时将各部位的连接销轴及附件先期吊至安装部位。
( 2) 臂架和拉杆采用三个吊点将拉杆和臂架吊起, 此时应注意拉杆的起吊绳长度应小于臂杆的钢丝绳长度, 同时需用导链调整组合件角度使其就位方便。穿轴顺序应先装臂杆的连接轴后装拉杆的连接轴, 待组合件连接完毕后即可松钩。
( 3) 上游双钩回转吊臂架和拉杆吊装重量为13605kg(包括400KN头部滑轮装置和拉杆装置重量3045kg; 臂架8288kg; 梯子、 平台、 栏杆重量1672; 吊钩600kg), 用70t汽车吊, 主臂34.3m, 回转半径8m允许吊装重量为15000kg＞13605kg, 完全能满足吊装要求。
( 4) 下游双钩回转吊臂架和拉杆吊装重量为12872kg(包括400KN头部滑轮装置和拉杆装置重量3045kg; 臂架7292kg; 梯子、 平台、 栏杆重量1575; 吊钩600kg), 用70t汽车吊, 主臂34.3m, 回转半径8m允许吊装重量为15000kg＞13605kg, 完全能满足吊装要求。
9.3.6 回转吊机房附件及机房吊装
9.3.7回转吊的起吊钢丝绳安装
用直径ø13㎜, 长度为250m的钢丝绳作引绳, 按照各自的图纸的缠绕方式及钢丝绳的厂家要求进行安装, 上游400KN钢丝绳型号20ZAB35TX7－1870, 其长度为1010m, 100KN钢丝绳型号16ZAB35X7－1770, 其长度为530m。下游400KN钢丝绳型号20ZAB35TX7－1870, 其长度为450m, 此时应注意安装过程中需保护钢丝绳, 防止污染。
9.3.8各主要质量指标
( 1) 立柱中心线垂直度≤0.5㎜/m;
( 2) 立柱上下支撑中心线的同轴度≤0.5㎜;
( 3) 回轮机构大齿轮中心线相对立柱上下支撑的同轴度≤0.15㎜;
( 4) 回轮机构大齿轮中心线相对立柱上下支撑的垂直度≤0.01㎜;
( 5) 回转运行齿轮副齿轮接触斑点齿高≥40％;
( 6) 回转运行齿轮副齿轮接触斑点齿长≥50％;
( 7) 回转运行齿轮副齿侧间隙≥0.53～1.06mm;
10 门机载荷试验
10.1 门机试运行前检查
10.1.1检查所有机械部件、 连接部件、 各种保护装置及润滑系统的安装、 注油情况, 其结果符合要求, 清除轨道两侧杂物。
10.1.2 检查钢丝绳绳端的固定应牢固, 钢丝绳缠绕方向正确。
10.1.3 检查运行机构的电动机转向是否正确和转速是否同步。
10.1.4 用手转动各机构制动器, 不应有卡阻现象。
10.1.5 检查电缆卷筒装置运行是否正常, 并检查接地是否良好。
10.2 空载试运行起升机构和行走机构应分别在行程内上、 下往返三次, 并检查下列电器和机械部分:
10.2.1 电动机运行应平稳, 三相电流应平衡。
10.2.2 电器设备应无异常发热现象, 控制器的触头应无烧灼现象。
10.2.3 限位开关保护装置及联锁装置等动作应正确可靠。
10.2.4 当大、 小车行走时, 车轮不允许有啃轨现象。
10.2.5 当大、 小车行走时, 导电装置应平稳, 不应有卡阻、 跳动及严重冒火花现象。
10.2.6 所有机械部件运转时, 不应有冲击声和其它异常响声。
10.2.7 运行过程, 制动轮( 盘) 和不应有任何摩擦。
10.2.8 所有轴承和齿轮应有良好的润滑, 轴承温度不得超过65℃。
10.2.9 在无其它噪声干扰下, 各项机构产生的噪声, 在司