隧道开挖与支护技术交底样本.doc

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太行山高速公路邯郸段项目五标段
施工技术交底书
交底日期: 5月20日 编号: THSGS-HD-5-SD-GC-002
交底单位
太行山高速公路邯郸段项目五标段工程部
交 底 人

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交底名称
东坡隧道开挖与支护技术交底
审 核 人

一、 工程概述
1.1概述
东坡隧道林州端出口左幅暗洞桩号ZK41+724, 右幅暗洞桩号K41+754; 先行洞为林州端右幅, 后行洞林州端左幅, 其中左幅后进洞处里程段洞身开挖与支护部分采用小净距隧道。该技术交底涵盖隧道自林州端右幅进暗洞起, 包括隧道开挖及支护各项交底; 主要交底内容为洞身开挖、 初期支护、 仰拱及二衬、 防排水工程等。
1.2重要参数
东坡隧道五标段施工段左右幅主要参数见下表
表1: 东坡隧道林州端左幅段参数汇总

表2: 东坡隧道林州端右幅段参数汇总

注:本表一式3份(交底人1份,接收人1份,工程部存档1份)

太行山高速公路邯郸段项目五标段
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二、 洞身开挖
隧道采用钻爆法施工, 开挖采用光面爆破, 尽量是隧道断面周边轮廓圆顺, 避免棱角突变处应力集中, 以充分利用围岩自身承载力。东坡隧道为特长隧道, 采用10.25m净宽断面, 我标段主要围岩级别为V级和IV级。分离式隧道V级围岩采用拱部环形留核心土开挖法施工, IV级围岩采用上下台阶开挖法施工; 小净距隧道先行洞采用与分离式隧道相应围岩相同的开挖法施工。后行洞V级围岩采用单侧壁导坑法施工。后行洞IV级围岩粗预留核心土开挖法施工。
2.1 V级围岩开挖作业
对于Ⅴ级围岩洞口加强段及小间距隧道Ⅴ级围岩后行洞, 施工开挖应做好超前支护, 采用单侧壁导坑法施工, 为减少爆破对中间岩柱的扰动, 左右线施工导坑均设置在靠中间岩柱一侧, 单侧壁导洞及导洞外侧洞室均采用上下断面法开挖。导洞与导洞外侧洞室掌子面间距控制在10～15m, 上、 下台阶间距控制在3～5m。围岩软弱地段施工以机械开挖为主, 辅以人工手持小型机具配合修边。部分需爆破地段采用人工手持风钻成孔, 浅孔弱爆破方式进行。应做到分部、 依序进行, 见图1单侧壁导洞施工工序图。

图1单侧壁导洞施工工序图
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施工工序:
第一步: 导洞上断面施工
开挖导洞上断面10部( Ⅸ部大管棚或超前注浆小导管已完成) , 每循环进尺不大于架立2榀钢架距离。导洞上断面Ⅺ部初期支护( 初喷砼、 安设锚杆、 挂钢筋网、 立钢拱架、 喷砼至设计厚度) 。
第二步: 导洞下断面施工
开挖导洞下断面12部( Ⅸ部大管棚或超前注浆小导管已完成) , 每循环进尺2～3m。导洞ⅩⅢ部边墙及仰拱初期支护。
第三步: 主洞上断面施工
开挖主洞上断面14部, 每循环进尺不大于架立2榀钢架距离。主洞上断面部ⅩⅤ初期支护。
第四步: 主洞下断面施工
开挖主洞下断面16部, 每循环进尺不大于2m。主洞ⅩⅦ部边墙及仰拱初期支护。此时初期支护封闭成环。
第五步: 拆除中隔壁。
第六步: 洞仰拱浇筑
第七步: 施作防水层, 全断面模筑二次衬砌砼
先行洞与后行洞应保证足够的安全距离, 掌子面错开距离应大于2B( B为隧道开挖宽度) 。为避免后行洞爆破震动使先行洞二次衬砌产生裂纹, 在浇筑的衬砌混凝土强度未达到设计强度的70%以前, 后行洞的爆破在先行洞靠中间岩柱侧壁引起的震动速度宜小于6cm/s。先行洞二次衬砌落后于后行洞初期支护( 落地成环后) 1倍开挖宽度B以上。
对于Ⅴ级围岩段先行洞, 施工开挖应做好超前支护, 采用拱部环形留核心土开挖法的方法开挖, 上、 下台阶间距不应大于15m。上断面采用多功能台架, 人工持风钻成孔, 爆破开挖。应做到分部、 依序进行, 见图2”台阶法预留核心土”工法施工步序图.
第一步: 开挖上弧形1部( 超前小导管已完成) , 每循环开挖进尺控制在2m左右, 开挖成形后施作Ⅱ部的初期支护。开挖时在中心部位留核心土, 待支护结束后下一循环开挖。
第二步: 当1部开挖进行约5～10m后进行3部开挖, 随后进行第4部开挖和Ⅴ部的初期支护, 每循环开挖进尺控制在100cm～150cm之间。第4部开挖及Ⅴ部的初期支护, 左右侧应交错进行, 错开距离2～3榀拱架。
第三步: 当4部开挖进行约5～10m后进行6部开挖, 施作Ⅶ部的初期支护, 封闭成环。
图2”拱部环形留核心土开挖法”工法施工步序图见下页。
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图2”拱部环形留核心土开挖法土”工法施工步序图

2.2 IV级围岩开挖作业
对于Ⅳ级围岩段, 施工开挖应做好超前支护, 采用上下台阶法开挖, 上、 下台阶间距不应大于20m, 上台阶高度宜为2.5m。
施工方法: 先开挖上半断面, 待开挖至一定长度后, 再开挖下半断面, 上、 下断面同时并进。
施工顺序: ①上台阶开挖; ②上台阶初期支护; ③下台阶开挖; ④下台阶初期支护; ⑤全断面二次衬砌。
施工要求:
（1） 台阶不宜多分层, 上下台阶之间的距离尽可能满足机械设备正常作业。
（2） 施工应先护后挖, 宜采用超前锚杆或超前小导管辅助施工措施, ( 详见表1, 表2) 开挖采用光面爆破, 控制超欠挖。
（3） 初期支护紧跟开挖面。上台阶施工时, 钢架底脚宜设缩脚锚杆, 控制其下沉和变形。下台阶在上台阶喷射混凝土强度达到设计强度标准值的70%后开挖。
（4） 隧道两侧的沟槽及铺底部分, 应和下台阶一次开挖成型。
（5） 台阶长度不宜过长, 应尽快安排仰拱闭合, 以改进初期支护受力条件。
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2.3 钻爆设计
2.3.1 设计原则
( 1) 为减少对围岩特别是中间岩柱的扰动, 钻爆方案采用浅眼分区爆破的方法组织施工, Ⅴ级围岩掘进眼钻孔深度控制在0.8～1.5m以内, Ⅳ级围岩掘进眼钻孔深度控制在2～3m以内, 爆破分区采用先中部掏槽, 再掘进眼, 最后周边眼爆破的顺序施工。从控制爆破规模、 掘进深度等方面降低爆破振动速度对周围建筑物的影响。
( 2) 根据设计图中对岩石以及相关的技术评价, 作为本次爆破方案控制单段最大药量的依据。爆破设计参考《爆破安全规程》(GB 6722— )和《公路隧道施工技术细则》( JTG/T F60- ) 的相关要求。
( 3) 钻爆作业均采用微差起爆方法, 并根据保护物到爆点的不同距离, 严格按实测振动规律控制单段最大药量和一次起爆规模。
( 4) 为确保爆破作业人员的安全, 准确控制爆破时间。本方案采用孔内非电雷管, 孔外电雷管击爆的电与非电混合式起爆网路。
( 5) 根据本工程以及地方的特点, 孔中的炸药采用乳化炸药。
( 6) 爆破作业严格实行定人员、 定岗位、 定安全责任的制度, 并严格执行爆破器材专运和回收制度。爆破前应先预警, 清理洞内人员, 保证爆破前洞内人员完全撤离。并做好安全警戒工作。
2.3.2 Ⅳ级围岩钻爆
1、 起爆网络设计
爆破振动与同段起爆的炸药量密切相关, 采用非电毫秒雷管微差起爆技术, 不但控制单段雷管的起爆药量, 又能有效地控制每段雷管间的起爆时间, 使爆破振动波不叠加。这样既能保证岩石破碎达到理想爆破效果, 又能消除爆破振动的有害效应。隧道采用孔内同段、 孔外微差的起爆网络, 在掏槽眼、 辅助眼、 底眼及周边眼中, 起爆药量较大段别雷管间隔时差不小于20ms, 起爆雷管采用国产系列非电毫秒雷管, 这样能够使爆破振动速度降低30%。
2、 掏槽形式
隧道爆破的掏槽眼是爆破成败的关键, 也是产生最大振动速度的部位, 考虑到隧道的开挖断面较大, 因此开挖掏槽形式为楔形掏槽( 斜掏) , 布置形式为长方形, 二级掏槽。
3、 炮眼布置
周边眼应沿隧道开挖轮廓线布置。辅助炮眼应交错均匀布置在周边眼与掏槽眼之间。周边炮眼与辅助炮眼的眼底应在同一垂直面上, 掏槽炮眼应加深10～20cm。
4、 光面爆破效果技术保证措施
①周边轮廓线和炮眼的放样宜采用隧道激光断面仪或其它类似的仪器, 尽量减少人工操作。周边轮廓线的放样允许误差应为±2cm。
②周边眼间距与抵抗线的相对距离要合理, 一般减小周边眼间距, 爆破后轮廓成形好。
③装药结构: 周边眼采用间隔装药并使用导爆索作为传爆线, 直径为采用25mm炸药加竹片绑扎的串状装药结构。其它炮眼采用连续装药, 药卷为32mm, 全部采用反向起爆装药结构。
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在一般情况下, 周边眼的堵塞长度不少于20cm, 其它炮眼堵塞长度不少于30cm。其装药结构见图3炮眼布置图。
图3炮眼布置图
2.3.3 V级围岩钻爆
根据本隧道设计图纸, V级围岩采用拱部环形留核心土开挖法, 后行洞Ⅴ级围岩采用单侧壁导坑台阶法施工。
1、 施工注意事项:
a 、 施工中应短开挖, 强支护, 及时封闭初期支护, 做到步步为营, 稳扎稳打。
b、 施工时应采用人工开挖、 风镐开挖, 配合挖掘机开挖和微振爆破, 尽量减少对围岩的扰动。
c 、 必要时, 侧壁导坑上断面应采用喷射混凝土及时封闭, 以保证开挖面的稳定。
d、 隧道开挖每循环进尺必须控制在1米以内, 并根据隧道监控量测情况在必要时以核心土为基础, 设置扇形支撑。
e、 施工时, 应加强监控量测工作, 及时反馈, 根据反馈信息指导施工和修改设计。
开挖主要以机械开挖为主, 人工风镐配合修整成形, 局部需爆破地段采用风钻钻孔进行弱爆破, 开挖方法为预留核心土开挖, 管棚超前支护, 开挖上部三分之一环形开挖, 进行上部支护, 开挖边墙, 支护边墙, 开挖核心土, 下部开挖, 下部支护, 开挖进尺1m, 开挖、 支护过程中量测紧跟及时反馈, 以调整支护参数, 衬砌前拆除临时支护。
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三、 初期支护
初期支护施工工艺流程图如图4隧道初期支护工艺流程图。

图4隧道初期支护工艺流程图
3.1拱架安装
东坡隧道钢支撑参数见表3东坡隧道钢支撑参数表。

表3东坡隧道钢支撑参数表
支护形式
钢拱架形式
纵向间距( cm)
XS5b2+
I20b工字钢拱架
50
XS5b/XS5b2
I20b工字钢拱架
75
XS5a2
I18b工字钢拱架
75
SJ4
I18b工字钢拱架
75
SC4+
I18b工字钢拱架
75
S4a1/S4a2
I14工字钢拱架
100

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初喷完成后, 及时进行钢拱架架立。各单元钢架采用连接钢板、 M20螺栓( S8.8级) 固定, 钢架纵向采用HRB400Φ22钢筋连接。按设计加工好各单元型钢钢架后, 组织试拼, 检查钢架尺寸及轮廓是否合格。架立垂直度不超过2°, 拱脚位置与设计之间的误差不超过±5cm。
1.钢拱架制作
钢拱架采用冷弯机进行弯制, 弯制时应注意钢拱架尺寸, 保证尺寸准确。钢拱架需要接长时, 应先对焊, 然后在焊缝位置加设加强钢板, 钢板和工字钢焊接采用满焊。钢拱架接长时, 接长长度不小于1m, 且顶拱90°范围内不得设接口。
钢拱架制作完成后, 应在拼装大样台上进行试拼。先在大样台上进行放样, 用红油漆描出大样, 然后按单元顺序拼装工字钢, 要求拼装线性误差不超过3cm, 翘曲度不超过2cm。
2.钢拱架运输
钢拱架加工好后应采用农用车分段运输至安设地点, 严禁组装好后运输。运输过程中应采取相应措施, 防止颠簸造成工字钢变形。
3.钢拱架安装
拱架安装时, 应先保证拱架脚底无虚渣, 保证受力稳固。钢拱架应从下而上安装, 采用机械吊装, 人工配合, 单元与单元连接采用M22*65螺( S8.8级) 栓连接, 螺栓必须拧紧固, 保证连接钢板密贴。安装完成后, 立即采用Φ22螺纹钢筋将相邻两榀钢拱架连接, 连接钢筋环向间距为1m( 内外侧交错布置) , 与钢拱架焊接牢固。
4.打设锁脚锚杆
在施工过程中需加强对钢架安装以后的监控量测, 必要时采取有效措施进行加固, 以防止拱部钢架下沉。具体措施如下:
①强对钢架的锁脚固定措施
由于采用分部开挖方法, 拱部钢架安装后, 钢架暂时不能全断面封闭成环, 拱部钢架必须采取锁脚措施, 将钢架两底脚牢固锁定, 以防止钢架下沉或两底脚回收, 钢架锁脚采用两根L=4m的Φ42注浆小导管进行锚固, 每榀钢拱架两拱脚处各打设2根, 方向和洞壁夹角为15°向下打设, 共4根。锚杆完成后, 应和钢拱架焊接牢固。
②加设钢架基础连接纵梁, 扩大开挖底脚, 防止钢架悬空
为防止钢架下沉, 在拱部钢架底脚采用混凝土预制垫块, , 以增加钢架底脚的承力面积。视现场实际围岩情况, 如采用混凝土垫块不能满足要求, 可采用槽钢整体铺底, 以增大受力面积, 减小压强。
③及时喷射混凝土进行覆盖
钢架安装完成后, 及时施工C25喷射混凝土, 喷射砼时应分层、 分段进行, 钢架应全部被喷射混凝土覆盖, 钢架与围岩间的混凝土保护层厚度不应小于40mm, 临空一侧不应小于20mm。
④防止施工过程中的碰撞和损坏
机械开挖时, 为防止挖掘机等大型机械对已支护好钢架进行碰撞和冲击, 造成钢架损坏, 因此, 要派专人对开挖作业进行指挥, 严格限制机械作业界限, 以防止碰撞钢架。
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3.2.锚杆施工
1.锚杆支护参数见表4东坡隧道锚杆支护参数表。
表4东坡隧道锚杆支护参数表
支护形式
锚杆形式
锚杆长度( m)
纵向间距( cm)
环向间距( cm)
每环根数( 根)
XS5b2+
RD25N型普通中空注浆锚杆
4
50
100
19
EX25N型涨壳式可预应力中空锚杆
6
50
100
6.5
XS5b
RD25N型普通中空注浆锚杆
4
75
100
19
RD25N型普通中空注浆锚杆
5.5
75
100
6.5
XS5b2
RD25N型普通中空注浆锚杆
4
75
100
19
RD25N型普通中空注浆锚杆
5.5
75
100
6.5
XS5a
RD25N型普通中空注浆锚杆
4
75
100
18.5
RD25N型普通中空注浆锚杆
5.5
75
100
6.5
SJ4
φ22锚杆早强砂浆锚杆
3.5
75
100
28.5
SC4+
φ22锚杆早强砂浆锚杆
3.0
75
100
24.5
S4a1/S4a2
φ22锚杆早强砂浆锚杆
3.0
100
100
24.5

2.锚杆施工
(1)钻孔
锚杆在钢拱架安装完成后采用风钻成孔, 钻孔时确保孔口岩面整平, 而且使钻孔方向与岩层层理呈大角度方向。锚杆在刚拱架两侧呈梅花形交错布置。
(2)清孔
锚杆安装前, 应检查锚杆孔孔位、 孔深、 垂直度、 孔径、 方向, 必须合格。同时应用高压风清孔, 使孔干净无积水、 残渣。
(3)锚杆安装
锚杆从钢架两侧穿过, 并用专用顶头顶进, 顶进钻孔长度≮90%锚杆长度。锚杆外壁与孔岩壁间隙采用胶泥堵塞严密, 安装止浆塞、 锚垫板。注意保护中空注浆锚杆管口不受损变形, 外露10～15cm, 以便与注浆管路连接。锚杆施工后, 七天之内不得悬挂重物或扰动。
( 4) 注浆: 按设计要求配制1: 1水泥浆液, 注浆时, 孔口初始压力控制在0.5～1.0Mpa, 终止压力控制在2.0Mpa。注浆结束后, 将管口封堵, 以防浆液倒流管外。
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3.3 钢筋网施工
1.钢筋网片制作
钢筋网采用HPB300φ8钢筋( 圆钢) 制作, 网格尺寸20×20cm。根据拱架间距、 锚杆布设情况及搭接长度, 确定钢筋网片的尺寸, 在洞外加工成半成品后运入洞内安装。
2.半成品存放
制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放, 避免摔地产生变形。钢筋网片半成品应远离加工场地, 堆放在指定的成品堆放场地上。存放和运输过程中要避免潮湿的环境, 防止锈蚀、 污染和变形。
3.挂网
挂网在初喷混凝土和锚杆施作后进行, 网片应紧贴初喷混凝土面, 铺设应平整, 采用人工挂网。钢筋网应随受喷岩面起伏铺设。网片搭接长度不小于一个网格尺寸, 且不小于30d( d为钢筋直径) 。
4.绑扎
网片挂设完毕后, 将网片之间的接头以及网片钢筋与锚杆头、 纵向链接钢筋等绑扎牢固。避免网片超出喷射混凝土面及喷射混凝土时网片晃动。
3.4 喷砼作业
1. 场地准备
喷射混凝土料在洞外采用拌和机拌制方式, 使用罐车运输至洞内工作面, 然后给料于喷砼机。同时设晴雨表, 掌握砂石材料的含水率, 及时调整施工配合比。
2. 清理工作面
喷射混凝土前, 认真检查开挖断面尺寸, 欠挖应予以凿除, 修整断面, 清理浮石及拱脚的虚渣等。
3. 喷射混凝土作业
( 1) .洞身喷射混凝土强度等级为C25, 采用1台湿喷机进行喷射砼。喷砼厚度为: Ⅴ级浅埋段26cm, Ⅴ级深埋段24cm, Ⅳ级深埋段20cm。
( 2) .喷射混凝土作业采用分段、 分片、 分层进行, 分段长度不宜大于4m。喷射砼时先将低洼处大致喷平, 再自下而上分段、 分层、 往复喷射。
① 喷射混凝土分段施工时, 上次喷混凝土应预留斜面, 斜面宽度为200～300mm, 斜面上需用压力水冲洗润湿后再进行喷射混凝土。
② 分片喷射要自下而上进行, 并先喷钢架与壁面间混凝土, 再喷两钢架之间混凝土。边墙喷混凝土从墙角开始向上喷射, 使回弹料不致裹入后喷层。
③ 分层喷射时, 后一层喷砼在前一层混凝土终凝后进行, 若终凝1小时后再进行喷射时, 先用风水清洗喷层表面, 一次喷混凝土的厚度以喷混凝土不滑移不坠落为度, 既不能因厚度太大而影响喷混凝土的粘结力和凝聚力, 也不能太薄而增加回弹量, 边墙一次喷射混凝土厚度控制在7-10cm, 拱部控制在5-6cm, 并保持喷层厚度均匀, 顶部喷射混凝土时, 为避免产生堕落现象, 两次间隔时间宜为2-4小时。
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( 3) .喷射速度要适当, 以利于混凝土的压实。风压过大, 喷射速度增大, 回弹增加; 风压过小, 喷射速度过小, 压实力小, 影响喷混凝土的强度。因此在开机后要注意观察风压, 风压达到0.5MPa后, 才能打开送料阀门, 并据喷嘴出料情况调整风压。一般工作风压: 边墙0.3-0.5MPa, 拱部0.4-0.65MPa。
( 4) .喷射砼时使喷嘴与受喷面应保持适当距离, 喷射角度尽可能接近90°。以使获得最大压实度和最小回弹量。喷嘴与受喷面距离宜为1.5-2.0m; 喷嘴应连续, 缓慢作横向环行移动, 一圈压半圈, 喷射手所画的环形圈, 横向40-60cm, 环向高15-20cm, 若受喷面被钢架、 钢筋网覆盖时, 可将喷嘴稍加偏斜, 但不宜小于70°。如喷嘴与受喷面的角度太小, 会增加回弹量, 影响喷混凝土的质量。
4. 施工控制要点
( 1) ．喷射混凝土原材料检验合格后才能使用, 严格控制拌合料的水灰比。喷射混凝土的坍落度宜控制在18～22cm, 过大混凝土会流淌, 过小容易出现堵管现象。喷射过程中应及时检查混凝土的回弹率和实际配合比。喷射混凝土的回弹率: 拱部不大于25%, 边墙不大于15%。
( 2) ．喷射混凝土拌合料随拌随用, 停放时间不得大于30min。
( 3) ．必须在隧道开挖后及时进行施作。喷射混凝土严禁选用具有潜在碱活性骨料。喷混凝土厚度应预埋厚度控制标志, 严格控制喷射砼的厚度。
( 4) ．喷射前应仔细检查喷射面, 如有松动土块应及时处理。喷射机应布置在安全地带, 并尽量靠近喷射部位, 便于掌机人员与喷射手联系, 随时调整工作风压。
( 5) ．喷射完成后应检查喷射混凝土与岩面粘结情况, 可用锤敲击检查。同时测量其平整度和断面, 并将此断面与开挖断面对比, 确认喷射砼厚度是否满足设计和规范要求。当有空鼓、 脱壳时, 应及时凿除, 冲洗干净进行重喷, 或采用压浆法充填。
( 6) ．在喷射侧壁下部时, 需将上半断面喷射时的回弹物清理干净, 防止将回弹物卷入下部喷层中形成”蜂窝”而降低支护强度。
( 7) ．经常检查喷射机出料弯头、 输料管和管路接头, 发现问题及时处理。管路堵塞时, 必须先关闭主机, 然后才能进行处理。
( 8) ．喷射砼完成后应先关主机, 再依次关闭计量泵、 震动棒和风阀, 然后用清水将机内、 输送管路内残留物清除干净。
( 9) ．喷射混凝土冬期施工时, 洞口喷射混凝土的作业场应有防冻保暖措施; 作业区的气温和混合料进入喷射机的温度均不应低于5°C; 在结冰的层面上不得进行喷射混凝土作业; 混凝土强度未达到6MPa前, 不得受冻。
( 10) 喷射混凝土应适时进行养护, 隧道内环境温度低于5℃时不得洒水养护。
( 11) 喷射砼的工艺参数
A．工作风压: 一般为0.2-0.4MPa;
b．喷射角度与喷射距离: 喷射料束与受喷面垂直时, 回弹量最小; 喷头与受喷面距离一般宜保持在1.5-2m;
C．一次喷射砼的厚度: 一般拱部为5-6cm, 边墙为7-10cm;
注:本表一式3份(交底人1份,接收人1份,工程部存档1份)
太行山高速公路邯郸段项目五标段
施工技术交底书
交底日期: 5月20日 编号: THSGS-HD-5-SD-GC-002
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东坡隧道开挖与支护技术交底
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d.水灰比: 喷射手把水灰比控制在0.45-0.55, 使喷层平整光滑, 无干斑或滑移流淌现象;
e.两次喷砼的间隔时间: 两层砼的喷射时间间隔太短, 会由于前一层砼未达到强度而拉裂坠落, 间隔时间过长, 又会影响施工效率, 较合理的间隔时间是前一层混凝土终凝, 并达到一定强度后再复喷, 一般可在20分钟以后进行。
f．养护: 喷射混凝土由于喷层内、 外部干燥条件有异, 必须进行养护, 《公路隧道施工技术规范》规定: 喷射混凝土终凝后两小时起即开始养护, 养护不得少于14天。当气温低于5℃时, 不得晒水养护。
5. 喷射质量检查
①喷射过程中检查喷射砼表面是否有松动、 开裂、 下坠、 滑移等现象, 如有及时清除重喷。
②喷砼达一定强度后可用锤击听声, 对空鼓脱壳处采用凿除重喷的方法及时进行处理。
③钻眼检查喷射厚度是否符合设计要求, 厚度不够处补喷。
④及时测定回弹率和实际配合比, 以指导下步施工。
⑤作喷砼试件进行喷射砼强度试验, 以检查其强度。
表5原材料每盘称量的允许偏差
序号
材料名称
允许偏差
1
水泥
±2%
2
粗、 细骨料
±3%
3
水、 外加剂
±2%
6. 喷射砼机的使用
启动喷射机时, 先送风再开机, 并在机械运转正常后送料, 供料均匀连续。作业结束时, 先停止送料, 待罐内余料喷完, 再停机, 然后关风。停止喷射作业后喷射机和输料管内的余料应及时清除干净, 以避免混合料结块堵管。
7. 输料管堵塞问题
堵管的一般原因不外乎以下几种:
( 1) 混合料中混入超规定粒径的石子、 水泥硬块或其它杂物。
( 2) 操作程序有误, 如先开马达后送风, 或砂子含水率过高, 操作阀错开, 致使高压风大量泄出, 使工作室内风压急剧下降, 也会引起输料管堵塞。
( 3) 如遇堵管, 应立即关闭马达, 随后关闭风源, 并将软管拉直, 然后以手锤敲击找到堵塞位置, 可将风压开到0.3-0.4MPa, 同时继续敲击堵塞部位, 使其排出堵塞物而畅通。排除堵管现象时, 应注意喷嘴前方严禁站人, 以免发生伤人事故。
8. 回弹问题
影响回弹率的各种因素有: 混合料配合比、 水灰比、 砂子含水率、 工作风压、 水压、 喷射距离、 喷射角度、 操作方法及熟练程度等。针对各种因素, 采取相应的措施降低回弹率。正常情况下的回弹率, 一般拱部为不大于25%, 边墙为不大于15%。
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9. 粉尘问题
( 1) 控制砂石料含水率: 当含水率控制在5-7%时, 作业时的粉尘浓度可控制在15mg/m3以下;
( 2) 加强通风;
( 3) 加长拢料管;在喷嘴水环到出口之间接一段0.5-1m长的管子, 使料与水混合后有一个充分湿润和混合的过程, 这对降尘和提高混凝土质量都较为有利;
( 4) 严格控制作业风压: 风压过高, 进料速度过快, 在喷头处加水不容易均匀、 风压过高不但增加回弹量, 而且也会提高粉尘浓度。
四、 二次衬砌
4.1仰拱混凝土施工
初期支护完成后, 为有效地控制其变形, 仰拱尽量紧跟开挖面施工工。仰拱采取分段整体浇筑, 严禁半幅浇筑。本隧道设有中心排水沟, 仰拱填充采取半幅浇筑施工。仰拱施工工艺流程图见图5仰拱施工工艺流程图。

图5仰拱施工工艺流程图

仰拱施工要保证距掌子面的安全步距。为确保仰拱、 仰拱填充施工时不中断其它工序的施工, 采用移动式仰拱栈桥进行过渡。仰拱栈桥采用4根40a#工字钢, 四根并排设置, 中间两根焊在一起, 两边各一根与中间型钢间距30cm。顶部用Φ22螺纹钢筋连成整体, 纵向间距10~15cm, 以提高栈桥结构的平面内、 外强度和刚度, I40a纵向两端做成2m长坡道方便车辆通行, 靠洞口一侧下部加设3m长I20a工字钢, I20a工字钢设0.8m长坡道。两幅栈桥横向间距根据车轮轮距布置, 保证车轮压在栈桥中部。I40a工字钢长度为16米, 栈桥总长16.8m。仰拱栈桥结构见图6仰拱栈桥结构示意图。
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图6 仰拱栈桥结构示意图
4.2 隧道洞身衬砌
隧道衬砌要遵循”仰拱超前、 墙拱整体衬砌”的原则, 仰拱施作完成后, 利用多功能作业台架人工铺设防水板, 绑扎钢筋后, 采用液压整体式衬砌台车进行二次衬砌, 采用拱墙一次性整体灌注施工。在分部拌和站集中拌制混凝土, 采用砼搅拌运输车运至洞内, 混凝土输送泵泵送入模。衬砌施工见图7衬砌施工工艺流程图.

图7衬砌施工工艺流程图
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4.2.1 衬砌模板
模板衬砌台车必须按隧道内净空尺寸进行设计与制造, 钢结构及钢模必须具有足够的强度、 刚度和稳定性。衬砌台车经施工单位会同监理单位验收合格后方可投入使用。模板台车长度宜为12m, 工点设计应根据沉降缝、 预留洞室和预埋管线位置综合确定。模板台车侧壁作业窗宜分层布置, 纵向间距不大于3m, 横向间距不大于2.5m, 其净空50cm×50cm。拱顶部位应预留5个注浆孔。
模板安装必须稳固牢靠, 接缝严密, 不得漏浆。模板表面要光滑, 与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。
表6模板的安装允许偏差和检验方法表
序号
项 目
允许偏差( mm)
检验方法
1
边墙角
±15
尺量
2
起拱线
±10
尺量
3
拱顶
+10、 0
水准测量
4
模板表面平整度
5
2m靠尺和塞尺
5
相邻浇筑段表面高低差
±10
尺量
4.2.2 衬砌钢筋
钢筋加工弯制前应调直, 表面油渍、 水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净, 加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕, 利用冷拉方法矫直伸长率: Ⅰ级钢筋不得超过2％, Ⅱ级钢筋不得超过1％。
⑴钢筋的加工应符合设计要求, 其允许偏差和检验方法符合表7规定。
表7 钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
名称
允许偏差( mm)
检验方法
1
受力钢筋顺长度方向的全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
检验数量: 施工单位按钢筋编号各抽检10%, 并各不少于3件。

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