立方湿式螺旋气柜施工方案教材.docx

10000m3 低压湿式螺旋气柜施 工 方 案编号： 编制： 审核： 批准： 湖北宜化集团化工机械设备制造安装有限公司2012年5月目 录1、工程概况11.1工程概况 11.2编制依据 11.3工程目标 22、制作安装的通风规则 23、气柜施工的主要措施 34、气柜的施工顺序及施工准备 55、气柜构件预制 76、气柜安装107、气柜的防腐248、劳动力计划表259、施工进度计划表2510、主要施工设备及工具计划 2711、确保施工安全的技术组织措施 2712、环境因素控制措施 281、工程概况1.1工程概况1.1.1 10000立方米低压湿式螺旋式煤气储柜由水槽、三塔（中节一）、二塔（中节二）和一塔（钟罩）构成。其中水槽为有底圆筒体，由钢板焊接成型；三塔和二塔，均为圆筒体，由钢板焊接成型；一塔为最高部位，为一个有顶的圆筒体，由钢板焊接成型。储气过程中由一塔挂接二塔，二塔挂接三塔，再由三塔挂接水槽。随着压力的增加，升起的次序为挂接一塔二塔三塔。水槽底板设有垫梁支承中节和钟罩，气柜设气体进出口和保护装置自动放空管、放空口、溢流口，供检验用的人孔。钟罩下部装铸铁配重块，钟罩上部装混凝土配重物以增加柜内气体压力。1.1.2工程的主要技术参数序号名称单位参数1公称容积M3100002工作压力Mm水柱2003903工作温度204物料名称焦炉煤气5主要受压元件材料Q235-B/Q345R6腐蚀裕度mm27焊接接头系数（简体/封头）0.858基本风压KN/m20.69地震裂度710水槽直径mm2640011中节 (一塔、二塔) 直径mm25500/2460012钟罩直径mm2370013升起状态总高度mm311561.2编制依据1.2.1本工程编制主要依据业主提供的设计图纸气柜装配图及技术资料。1.2.2本工程编制主要遵照的规范及标准HG 20517-92 钢制低压湿式气柜HGJ212-83 金属焊接结构湿式气柜施工及验收规范GB50236-97 现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范HGJ210-83 圆筒形钢制焊接贮罐施工及验收规范NB/T47003.1-2009 钢制焊接常压容器NB/T47014-2011 承压设备焊接工艺评定NB/T47015-2011 压力容器焊接规程NB/T47018-2011 承压设备用焊接材料订货技术条件JB/T4730-2005 压力容器无损检测HG20237-94 化学工业工程建设交工技术文件规定其他国家现行有关规范和标准。1.2.3本工程劳动力及机械设备的配置参照国家有关预算定额、劳动定额而编制。1.2.4本工程安全施工及文明施工的编制参照国家颁发的建筑安装工程安全技术规程及化工部颁发的关于搞好安全生产的禁令等法规文件及制度。1.3工程目标1.3.1工程质量目标：按施工规范验收达优良，分项工程合格率100%，优良率大于95%；顾客满意度达80%。1.3.2环境目标：争创文明施工工地。1.3.3职业健康安全管理目标：杜绝人身死亡和重大恶性事故，轻伤事故控制在3以下，A级、B级危险源得到消除，预防职业病和传染病的发生。2、制作安装的通用规则2.1材料2.1.1气柜制作所用的材料应符合设计要求，材料进场必须具有合格证和材质证明书，对材料质量有怀疑的应该进行复验。钢材应进行外观检查，表面不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、折痕、夹层，表面锈蚀深度不得超过0.5毫米。2.1.2外购件及辅料外购件必须有出厂合格证，进场后要妥善保管，对辅料（焊条）除具备出厂合格证外，还应对出厂、出库日期经过核查，凡超过保质期的辅料不得在气柜工程上使用。2.2焊接2.2.1气柜工程的焊接必须由具有合格证的焊工施焊，其焊接的方法、焊接的位置及钢材的类别不得超出所持合格证标明的合格项目。2.2.2所有焊缝均应进行外观检查，焊缝外观质量检查标准，除爬梯、平台、栏杆为三级外，其余焊缝均按二级标准施工，检查和验收，并符合下列条款。2.2.2.1焊缝外形尺寸应符合技术标准和设计图纸的规定，焊缝与母材应圆滑过渡，成型良好。2.2.2.2焊缝外型及热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣等缺陷。2.2.2.3焊缝的局部咬边深度不得大于0.5毫米，连续长度不得大于100毫米，每条焊缝两侧咬肉长度总和不得超过长度的10%。2.2.3水槽进行射线探伤，焊缝质量标准不应低于JB4730-94压力容器无损检测中的级标准。2.2.4对不合格的焊缝的返修，同一部位的返修次数一般不得超过两次，如超过两次应经技术总负责人批准，并将返修记录记入交工资料。3、气柜施工的主要措施3.1质量保证的组织措施3.1.1建立以质量保证为中心的组织体系，工程项目的各工程技术人员都是在项目经理领导下的质量负责人，对各管辖的工程、工序质量负责。项目经理项目副经理主任工程师铆工班组长钢结构工艺负责人铆工质检员焊工质检员焊工班组长焊接工艺负责人无 损 检 验3.1.2对施工人员经常进行质量意识教育，树立“百年大计，质量第一”的思想，所有特殊工种如电焊工等应持证作业。3.1.3工序之间必须进行交接检查和专职专业检查，组装质量不符合标准不允许施焊。3.1.4认真做好施工记录，施工记录必须与施工同步，做到完整、准确、及时。3.1.5实行焊工编号、定岗定位，并在罐体展开图上标明清楚，射线探伤或超声波探伤及缺陷等修得部位要做好记录，在展开图上注清楚。3.1.6推行全面管理，加强信息反馈，拟定切实可行措施，预防质量事故于未发之际。3.1.7施工现场设专职质量检查员，对施工全过程进行督促检查，凡不符合质量要求的作业，有权停止施工。3.2质量保证的技术措施3.2.1制定气柜工程施工质量程序控制体系，施工前必须编制工程施工作业指导书作为受控文件，严肃工艺纪律，设置施工控制点（即停止点）。3.2.2认真检查组装和焊缝的几何尺寸，凡发现超差部位要推倒重来，克服施工过程中的随意性。3.2.3焊缝的坡口不得有油污、水、氧化铁等杂物，坡口两侧要清理干净。3.2.4认真做好施工环境的气象资料收集，凡有下列情况之一，又无防护措施应停止施工：a.下雨；b.风速大于8m/s。3.2.5所有气柜工程材料（主材和辅材），必须有材质证明书或复验报告，半成品必须按ISO9002标准规定的进行有效地保护。3.2.6所有隐蔽工程应认真检查，做好记录，而且经建设方（业主）监理人员验收后方可隐蔽。3.3质量保证的监督措施3.3.1工序质量监督，要实行自检、互检、专检，合格后方可转入下一道工序。3.3.2工程质量难点的控制：气柜各主要部位的预制及安装的几何尺寸实行复验监督检查，并随工序及时填写检查的各种表格。3.3.3认真听取建设单位（业主）监理人员的意见和建议，对有问题的方面要及时整改。3.3.4贯彻制度工程质量奖励办法，强化质量意识。3.3.5本工程施工质量实行终身责任追究制度，专职检查人员跟班作业，及时发现质量问题，及时现场处理。4、气柜的施工程序及施工准备4.1气柜的施工程序为了保证气柜施工质量和间化施工工艺，加快施工进度，本工程安装水槽采用倒装法施工、中节、钟罩采用正装法施工。其主要施工顺序为：4.1.1施工准备工作4.1.1.1作业场地的平整、施工用水、电的接通。4.1.1.2材料、机具进场。4.1.1.3胎具制作、平台铺设及吊装工具的预制。4.1.1.4基础验收。4.1.2预制程序4.1.2.1水槽底板下料、预制。4.1.2.2水槽壁板下料、预制。4.1.2.3螺旋导轨预制。4.1.2.4梯子、平台等附件的预制。4.1.2.5中节壁、上挂勾、立柱、下挂勾。4.1.2.6钟罩顶、壁、立柱及附件的预制。4.1.2.7导轮、导轮支架、人孔及接管等附件的预制。4.1.2.8配重块的预制。4.1.3安装程序4.1.3.1水槽底板铺设。4.1.3.2水槽及其附件平台、螺旋梯垫梁安装，导轮架安装。4.1.3.3上下持钩、中节壁、螺旋导轨、安装。4.1.3.4钟罩顶、立柱、下挂钩、钟罩壁板、螺旋导轨安装4.1.3.5导轮、导轮支架、配重块及零星附件安装4.1.3.6柜内全面清理工作4.1.3.7水槽注水试验4.1.3.8气柜升降试验、调整导轮及气密性试验4.1.3.9气柜交工验收4.2施工准备及基础验收4.2.1施工准备4.2.1.1铺设6m12m钢平台用作构件的放样、组装、校正4.2.1.2胎具与专用吊装工具的制作a.胀圈制作；b吊装工具制作4.2.2基础验收基础对气柜安装质量起关键作用，气柜施工前应按土建单位基础施工交工记录及图纸几何尺寸，对基础直径、坡度、水平度及标高等，还有表面隔潮层、干砂层厚度及标高等进行复检，复检时将气柜中心线放至基础边缘，沿底板边缘线加大2/1000校对基础直径，然后每隔1米测其标高及基础表面凸凹度，用3米以上直线板靠量，超差部位做出标记，做好记录经建设单位或监理同意后，高出部位铲平，凹陷部位可用炒沥青砂填补，符合要求后方可施工。4.2.3基础外形尺寸允许偏差a.基础中心线与设计要求的位置允许偏差20mm。b.环形基础标高偏差不得超出10mm，表面在抹灰找平之后，其水平偏差不大于5mm，水平偏差应用水平仪检查，其测点应在水槽壁的位置上，测点间距为2米。c.环形基础内应呈圆锥状向中心突起，其突起高度H应不小于水槽直径的10%。d.基础的防水层不应有裂纹，基础边缘的排水沟和排水管应畅通。e.基础表面的干砂层应在防水层检查合格后铺设，干砂层的厚度应不小于30mm，个别地方由于防水层凸起允许减簿到10mm，砂子粒度为3mm以下，干砂铺完后应立即铺设底板以免受潮。基础验收完毕后，应在周边侧面标注不少于8个沉降测点，以便气柜安装完毕注水后观察基础的沉降情况。5、气柜构件预制5.1水槽底板预制5.1.1水槽底板下料要依据排版图，标出安装所需的中心线、搭接线及搭接（或对接）顺序、方向和接口位置。5.1.2中幅板与边板分为对接和搭接两种形式，边板与边板均为对接焊缝，现场对接口下均垫404扁钢，扁钢可在预制时焊接在其中一块板上，焊后应用锤击校平，同时消除应力。5.1.3下料时底板圆的直径应按设计直径大2/1000。5.1.4下料时宜采用半自动切割机，应将切口上的氧化皮打磨干净，并用锤击切口边缘，以消除应力。5.1.5为了有效控制底板焊接变形，应在施焊前确定焊接顺序，采用小电流、分段退焊等方法（焊接详见气柜制作安装焊接作业指导书）。5.1.6接口焊缝必须经真空试漏检验，合格后方可安装。5.2水槽壁板的预制5.2.1水槽壁板预制前要仔细检查板材的外观质量、长宽尺寸，预制滚圆前必须经过规方处理，并按实际尺寸绘制排版图。5.2.2壁板的下料、齐边与断板要用半自动切割机进行，坡口应符合设计图纸的要求，切割后坡口应用手砂轮和角向磨光机清理，除去氧化铁，磨至露出金属光泽为止。5.2.3气柜壁板滚圆时应符合尺寸的要求，随时用样板检查，滚圆后的板材堆放和运输要用道木按圆弧垫好，避免贮运产生变形。5.3中节预制5.3.1下料前应按设计要求和材料几何尺寸绘制排版图，预制前应按排版图在板材上标出中心线，搭接线及安装顺序和方向，预制后每块板的几何尺寸必须保持准确，其尺寸允许偏差见下表：测量部位对接接头允许偏差搭接接头允许偏差板宽12板长1.51.5对角线差23下料时宜采用机械方法切割，如用氧气或等离子切割，应将切口上的氧化皮打磨干净。5.3.2上挂钩制作下料前型材要校直，分段预制长度一般不应小于5m；不论采用冷弯或热弯，都应按设计直径在平台上放样校正弧度，并检查水平翘曲度，其径向允差为3mm；水平翘曲不得大于5mm；焊接接口应与壁板接点焊缝错开150mm以上。5.4钟罩顶梁预制5.4.1钟罩顶梁的径向深应向顶弯机（调直机）顶煨成型，顶煨时要避免侧向弯曲。初步形成后，应放在平台上放样，其弧度和平整度、长度偏差不应大于5mm，全长翘曲不应大于10mm。5.4.2气柜立柱在下料前均应进行调直，预制好的立柱的断面翘面不得大于2mm，纵向弯曲全长不得大于3mm。5.4.3环型槽钢圈可在滚板机上滚制，劈八字角钢的加工上大炉煨制成形后，应在平台上修整找平，其径向允差为3mm，水平翘曲不得大于5mm，其分段长度不应小于5米。5.4.4钟罩顶板下料时节应将边缘打磨平，清理氧化铁，预留径向搭接宽度不应小于25mm，周向塔接宽度不应小于35mm，搭接焊缝应与骨架各梁错开50mm以上。5.5螺旋导轨、导轮及附件预制5.5.1导轨、导轮加工的精度是气柜升降的关键，预制过程中应保证加工的精度，并应保证导轮曲向的平行度，应避免轴向串动量大，会产生挤压啃轨和脱轨等现象。5.5.2气柜的附件（爬梯、平台）应在钢平台上放样组对成组合件，校正后再进行安装，所有型钢下料后均应矫正，踏脚板应采用机械折弯或人工大锤折弯。5.6钟罩壁板预制同5.3中节壁板的预制。5.7预制过程中的质量控制5.7.1预制过程中的质量要求5.7.1.1预制下料，每块板材的对角线允差不大于2mm，宽度允差不大于1mm，长度允差不大于1.5mm。5.7.1.2弧形板滚曲后，用大于1.5米弦长的样板检查，其间隙不大于2mm，型钢滚曲时要用大于或等于2米弦长的样板检查，其间隙不大于3mm。5.7.1.3加强圈与钟罩包边角钢煨制后，必须放实样检查，其径向偏差不大于3mm，水平翘曲不得大于5mm，角钢或钢圈的接口应与壁板、梁柱端部接点焊缝错开150mm以上。5.7.1.4立柱预制前应调直，纵向弯曲全长不得大于3mm，断面翘曲不大于2mm，钟罩骨架的径向梁在预制后其长度偏差不应大于3mm，全长翘曲不应大于5mm，组装时对称梁必须形成一直线交于中心环上，偏差不应超过5mm，直径偏差为6mm，水平偏差不大于5mm。5.7.1.5气柜预制过程组装部件应避免强力组对，壁板的校正应避免出现锤印，严格控制组合体的尺寸误差，仔细检查焊接质量，经检查合格后再进行下一道工序。6、安装6.1安装顺序及方法6.1.1安装顺序：水槽底板垫梁水槽壁板水槽平台及螺旋梯中节一上挂钩及立柱中节一壁板及导轨中节二上下挂钩及立柱中节二壁板及导轨钟罩顶罩顶平台及栏杆立柱、罩壁及导轨导轮和配重物及零星件柜内清理水槽注水试漏气柜升降试验、导轮调节及气密性试验气柜交工验收6.1.2安装方法：本气柜水槽采用倒装法施工，中节钟罩采用正装法施工。气柜底板铺设后，由水槽开始安装，先装水槽壁、水槽平台及斜梯垫梁，后装中节上下挂勾、立柱、中节壁、导轨，再装罩顶、钟罩立柱、钟罩壁、导轨、罩顶平台及栏杆等，最后装导轮和配重物及零星件。为了施工方便，罩顶组装并焊接完后，采用整体吊装，其方法是在水槽平台立16根吊装柱，用10t倒链进行吊装。6.2底板安装6.2.1底板铺设前应在基础上划上十字中心线，按排版图先铺设中心条板，由中心条板向两侧顺序铺设条板及边板。铺设时应按预制时确定的中心线和搭接线找正，并用卡具或定位焊临时固定。底板铺设直径应比设计直径大2/1000。6.2.2所有搭接缝均贴紧，局部间隙不应大于1.0mm，双重搭接处及边板对接过渡处用气焊将钢板加热后打弯，使其板与板贴紧，其缝隙不应大于2mm。6.2.3底板边板位于水槽壁板下边的焊缝应为对接，焊缝下应垫以厚度46mm，宽为40100mm，长度大于对焊口长度100mm以上的垫板。6.2.4焊接前应清理底板并使之干燥，在搭接处不得夹有砂子、铁锈、油污等杂物。6.2.5底板焊接时应先焊中幅板，并将边板与中幅度连接处的卡具或焊点松（铲）开，暂不焊接。中幅的长缝距离边板短缝处亦留出500mm以上暂不焊接，待与边板点固后，再进行焊接。6.2.6底板施焊顺序应先焊中心条板短缝，然后焊接相邻诸条板短缝，焊短缝前应将该条板与两侧条板产是的卡具或焊点松（铲）开。焊长缝以前必须将相邻条板短缝焊完。焊接方法采用对称分段跳焊法，同时采用多个焊工施焊法并用。边板焊接应先焊短缝。边板短缝焊接前应将边板与中幅板间的卡具或焊点松（铲）开。边板与中幅板的焊缝在水槽与边板的内外角焊缝焊接完毕后再进行焊接。6.2.7水槽壁板下底板边板的对接接头，焊后应铲平或磨平。6.2.8底板焊完后应做好水槽壁的安装准备工作。a.根据设计图纸在底板上划出安装基准线。b.在底板上划出水槽壁的圆周线以及立柱、垫梁、等的位置。c.划出煤气进、出气管的位置线，并做出明确标志。6.3水槽壁板安装6.3.1水槽壁板的安装应在底板安装并焊接完之后进行。6.3.2水槽壁的安装采用倒装法，其方法是先安装水槽上圈板，水槽环形平台，然后依次逐节（圈）向下安装。6.3.3水槽壁的吊装采用16个10t倒链进行吊装，其方法详吊装示意图。6.3.4水槽壁组装应在沿底板边上划出壁板圆周所在的位置线，并在圆周线内侧沿圆周线均匀的布置定位挡板。组装壁板时应将其紧贴于定位档板。为防止壁板倒，可临时加以支撑将壁板固定。6.3.5壁板组装时，壁板与壁板立缝用定位焊固定。当一圈壁板组装完之后，焊接时应先焊立缝外侧再焊立缝的内侧，然后焊环缝。环缝易先焊外侧的焊缝再焊内侧焊缝。立缝、环缝在焊内侧焊缝之前应清根。6.3.6环缝的焊接应在相邻两圈板的立缝焊完后进行。6.3.7水槽各圈壁板的环缝组装应分两侧同时向活口方向进行。组装到距活口不小于500mm处时将活口板的多余部分割去，进行最后一道立缝的组装焊接，然后将环缝焊完。切割活口余量时切口应上下垂直。6.3.8水槽壁上圈安装焊完后，应将水槽环形平台及斜梯安装、焊完后，方可进行以下圈板的安装。6.4中节安装中节组装采用正装法施工。首先组装上挂钩，然后组装立柱，再分片组对中节壁板，最后组对导轨。壁板的吊装采用汽车吊进行吊装.6.5钟罩安装钟罩安装根据设计的结构特点，采用先安装罩顶骨架和罩顶板，然后组装立柱，最后分片组对钟罩壁板及安装导轨。壁板的吊装采用汽车吊进行吊装.6.5.1钟罩上带板安装6.5.1.1上带板安装必须检查其圆弧度，不符合要求时应进行修整。6.5.1.2安装就位后用电焊点焊固定，焊点长度不少于60mm，待全部安装完后进行立缝焊接。6.5.2罩顶骨架和罩顶板安装6.5.2.1罩顶骨架安装6.52.1.1罩顶骨架安装前，将罩顶中心环置于工装台架上，四周梁直接置于柜底板上。6.5.2.1.2骨架组装时先装径向弧型梁，再组装切向梁，最后组装斜支撑。6.5.2.1.3骨顶组装前应检查型钢圆弧度及平直度，不符合要求时应进行修整。6.5.2.1.4骨架组装时应呈十字架对称进行，以防止将中心台架压偏。6.5.2.1.5骨架的焊接宜采用对称施焊，焊接应在检查组装接点合格后进行。6.5.2.2罩顶板安装6.5.2.2.1罩顶板的安装顺序先外圈后内圈，依次向圆中心安装，最后安装中草药心罩帽。6.5.2.2.2施焊前应先检查组装接缝，不符合要求要修整合格。6.5.2.2.3施焊顺序采取先外圈后内圈，先纵缝后环缝工艺，施焊方法采用对称分段跳焊。6.5.2.2.4施焊时在工艺允许范围内，尽量采用小电流，以防止焊接变形过大。6.5.2.2.5环缝的焊接应在各圈板纵缝焊完后进行，施焊时易采取多个焊工对称段跳焊法进行。6.5.3下带板及立柱安装6.5.3.1下带板安装同上带板安装6.5.3.2立柱安装前必须检查其平直度，不符合要求时应进行修整。6.5.3.3在下水封环形垫板上划好柱安装基准线。6.5.3.4立柱安装方法用1吨卷扬起吊。上吊点栓在罩顶梁端头（罩顶在安装完上带板之后，在梁端焊上吊装鼻子）。6.5.3.5安装后用经纬仪将立柱找正，并用角钢支撑点焊固定。6.5.4中间壁板安装6.5.4.1壁板安装前应检查其圆弧度，不符合要求时应进行修整。6.5.4.2安装时采用25T汽车吊吊装，壁板吊装时应用支撑将壁板弧度撑上，防止起吊变形。6.5.4.3壁板与立柱、上下带板组成装时应用工装卡具进行组装。壁板找正就位后用电焊点焊固定，组装点顺序应从两柱间中心向两柱方向进行，先将壁板与上带板点焊固定，后与下带板点焊固定，再与两柱点焊固定。6.6安装过程中的质量控制6.6.1气柜应严格按施工组织设计及作业指导书工艺程序进行。6.6.2气柜安装应对土建基础进行验收检查，合格后方可进行安装。6.6.3气柜安装应对气柜所有预制件进行检查，合格后方可安装。6.6.4底板安装质量控制6.6.4.1底板安装前底板底部应进行有效防腐，并符合设计及规范要求。6.6.4.2铺设底板时砂垫层应干燥。6.6.4.3底板的铺设应按排版图进行。6.6.4.4两带间相邻焊缝的间距应大于250mm，水槽壁下带板纵缝与底板边板对接缝的间距应大于200mm，边距径向纵缝应避开垫梁边200mm。6.6.4.5底板中幅板搭接宽度不应小于30mm，中幅板与边板搭接宽度不应小于50mm。6.6.4.6底板铺设直径应比设计直径大2/1000，搭接应紧贴，其缝隙不大于2mm。6.6.4.7底板焊接后的凸凹度不应大于50mm，鼓起脱离基础表面大于30mm时，应在底板上开孔充填干砂，并用空气压缩机吹实填满，底板的开孔应用厚度不小于底板同材料厚度的钢板盖上（搭接）焊好。其开孔数量在整个底板上不宜超过5个，此项工作应在底板严密性试验前进行。6.6.4.8底板焊接前应清理并使之干燥，在搭接处不应夹有砂子、铁锈、油污等杂物。6.6.4.9底板焊接时应先焊中幅板，并将中幅板与边板连接处的焊点铲开，暂不焊接。中幅板的长缝距边板短缝处宜留出大于500mm暂不焊，待与边板点固后再进行焊接。6.6.4.10底板焊接顺序先焊中心条板短缝，然后焊接诸条板短缝，焊短缝前应将该条板与两侧条板间的焊点铲开。焊短缝前应将该条板与两侧条板间的焊点铲开。焊长缝前必须将相邻条板短缝焊完，焊接方法采用分段对称跳焊法。6.6.4.11底板边板先焊完，然后焊边板与水槽的内外角焊缝，最后焊边板与中幅板的环缝。6.6.4.12当底板焊后凸凹度超过允许偏差值时应进行修理。6.7水槽壁板安装质量控制6.7.1壁板安装前应检查其圆弧度，用1.5m长圆弧样板检查，其间隙不应大于2mm。6.7.2壁板对接错边应小于1.0mm，根部间隙+1.0mm。6.7.3壁板组装的垂直度偏差每带不应大于2mm，水槽壁全高倾斜度不大于1/1000，壁板线辟部凸凹度就应超过30mm。6.7.4水槽直径允许偏差为10mm，最上带与最下带板直径允许偏差应小于10mm，各带板上口水平允许偏差不大于5mm。6.7.5水槽各带板的焊接应先焊立缝的外侧再焊立缝的内侧，然后焊环缝外侧环缝内侧。立缝焊接前应在内侧立缝处点焊圆弧板，在一带板的上、中、下各焊一块。立缝焊接时应采用分段施焊，环缝焊这宜采取分段退焊法施焊。所有对接缝均应进行清根处理。6.7.6相邻壁板的纵缝距离应大于250mm，且纵缝不得被导轨（壁柱）所盖住，距立柱边缘应大于50mm。6.7.7下圈板线纵缝与底边板缝之间距离应大于200mm。6.7.8壁板除=6mm厚之外所有缝隙均应进行探伤检查。6.8中节安装质量控制6.8.1上挂钩的弧度偏差用弦长不少于2m的样板检查，间隙不应大于3mm；两端接口线的夹角要准确。6.8.2水封安装后在整个圆周上的不平度不应大于10mm，全高垂直偏差倾向钟罩侧时不应大于10mm，倾向中节侧时不大于5mm；6.8.3槽壁垂直度允差不应大于全高的1/1000，最上带板和最下带板的直径允差应小于10mm。6.9钟罩安装质量控制6.9.1钟罩安装应在垫梁上划好钟罩安装中心圆纬线，其中心与柜中心水平偏差不大于5mm，其直径偏差为10mm。a.水平度偏差5mmb.圆弧度（1m范围内）3mmc.对接缝错边1mmd.带板垂直度应不大于2mm6.9.2立柱安装质量控制6.9.2.1立柱垂直度偏差径向切向均不大于1/1000，且不大于10mm。6.9.2.2相邻两立柱间的水平偏差不大于5mm，且与水槽内导轨中心偏差应小于3mm。6.9.3上带板质量控制6.9.3.1上带板安装前应在上带板上划好立柱位置线，以保证立柱间距。6.9.3.2带板圆弧度用1.5m样板检查，其间隙不大于2mm。6.9.3.3带板上口水平度不大于5mm。6.9.3.4中间壁板安装质量控制6.9.3.5壁板组装前应检查其垂直度（用1m直尺）和水平方向（用弦长2m弧形样板）检查，凸凹度不应大于3mm。6.9.4罩顶安装质量控制6.9.4.1罩顶骨架组装前将中心工装台架定位安装并测量好标高及水平度。6.9.4.2组装骨架时将骨架中心环（槽钢圈）比设计高度抬高30mm固定好，然后将主、次梁对称循序地进行组装，尺寸调整合格以定位焊固定，待骨架全部安装完之后进行焊接。6.9.4.3骨架组装后各对称梁必须成一直线，在环处的直接偏差不得超过10mm，梁的弯曲弧度应符合设计图纸要求，各连接点必须按图施工。6.9.4.4骨架安装后的直径允许偏差为10mm，水平偏差不大于5mm。6.9.5罩顶板组装前应检查其圆弧度，不符合要求时应进行修理。6.9.5.1组装顺序先外圈后内圈，依次向圆中心组装，焊接顺序先焊各圈板的径向纵缝后焊圈板与圈板的环形缝，焊接方法采用多个焊工分段对称跳焊。6.9.5.2罩顶板焊接后直径允许偏差10mm，局部凸凹度不大于30mm。6.9.5.3罩顶板搭接尺寸不得小于20mm，接触应贴紧，局部最大间隙不应超过1mm。6.9.5.4罩顶板上各种开孔的位置均应按图施工，其中心位置允许偏差10mm。6.9.5.5顶板组装时应预留焊接收缩量。6.9.6罩顶平台及栏杆安装控制6.9.6.1平台圆周中心与罩顶中草药心偏差5mm，平台柱与圆周线等分线位置偏差不大于3mm，平台平度5mm。6.9.6.2栏杆高度5mm，栏杆立柱间距10mm。6.10螺旋导轨安装质量控制6.10.1螺旋导轨安装前应复查壁板上下水封的椭圆度，直径允许偏差为15mm（被导轨盖的环缝应进行煤油渗漏，无渗漏为合格）。6.10.2螺旋导轨安装前应根据设计位置及螺旋升角在壁板（或立柱）上标出导轨螺旋线的基线，并将其引致导轨下翼缘或垫板旁侧外标出找正点。6.10.3第一根螺旋线应按设计校正基线位置和螺旋升角，并以此线校正圆周上其他螺旋线的间距，其偏差不得大于5mm，然后沿螺旋线上、中、下三点焊好定位角钢。6.10.4螺旋导轨安装时在保证导轨伸出导轮上端位置后，将上端固定，然后再将下端用卡具固定，自上而下按找正点校正导轨并逐段固定。6.10.5导轨点焊固定后应分3-5点检查各相邻两导轨轨面中心周向距离，相邻两导轨间的平行偏差不得大于6mm，与基准圆径向允许偏差为5mm,合格后方可焊接。6.10.6导轨安装后应将焊瘤打磨干净，以免影响升降。6.11导轮安装质量控制6.11.1导轮定位前须检验钟罩和中节上所有螺旋导轨对气柜中心的偏差，用铅垂线在每根导轨的上端、中间、下端三点进行测量检查其径向、周向偏差都不应大于高度的1/1000，且不应超过15mm。6.11.2导轮轮缘凹槽和导轨的接触面应保持3-5mm的间隙，导轮的径向位置应满足导轮升降时任何一点均能顺利通过导轨，而导轮的轮槽中心线则应偏离切向方向3-5度，以利于导轨上升。6.11.3导轮轴和轮的焊接在安装前进行，导轮找正后即可将底座进行焊接固定。6.12气柜的焊接和焊接检验6.12.1焊接前的准备工作6.12.1.1施焊前焊接负责人应编制作业指导书（焊接工艺），对焊工进行技术交底，明确焊缝质量标准及等级。6.12.1.2检查焊接设备应处于良好状态，能满足连续施工的要求。6.12.1.3焊工必须具有合格证，其焊接位置及材料的类别不得超过该焊工合格证的合格项，如合格证失效，应组织培训考试取证工作。6.12.1.4焊材进场必须检查，其质量必须是在保质期内，并具有材质证明书及合格证。6.12.2焊缝质量要求6.12.2.1焊缝质量必须达到设计及规范要求的各项指标。6.12.2.2焊缝质量等级为二级。6.12.3焊接的一般要求6.12.3.1气柜制作和安装时的切割设备及焊接设备，其使用性能应满足工艺选定的要求。6.12.3.2主材下料时，板材采用半自动切割机切割，型材采用手工切割，管材切割采用切割机切割。6.12.3.3火焰切割前应将钢材表面距切割边缘50mm范围内的铁锈、油污等应清除干净，切割时氧气纯度应达99.599.8%。6.12.3.4坡口采用火焰切割，但加工后的坡型式与尺寸应符合设计要求及规范规定，火焰切割后切口上不得有裂纹，并不宜有大于1.0mm缺棱，切割后应清除边缘上的氧化物、熔瘤和飞溅物等。6.12.3.5当缺棱超过允许范围应进行修理，修理时先用砂轮打磨，然后用电焊补焊，但补焊后应磨平。6.12.3.6焊条应储存在干燥通风良好的地方，并设专人保管、使用前应进行烘干，烘烤时的温度应控制在150摄氏度左右烘焙几小时，烘干后必须存放在保温筒内，随用随取，焊条由保温筒内取出到施工焊的时间不宜超过4小时，如超过不用，应重新进行烘烤，但焊条烘烤的次数不宜超过两次。6.12.3.7施焊前，焊工应检查焊件部位的组装质量和表面清理质量。如不符合要求时应进行修整合格后方可施焊，焊接连接组装允许偏差值见表中规定。焊接连接组装允许偏差值项目允许偏差（mm）图例对口错边（A）T/10且不大3.0间隙（a）1.0搭接长（a）5.0缝隙（）1.5型钢错位连接处1.0其它处2.06.12.3.8雨雪天气时，禁止露天焊接。构件焊区表面潮湿或有冰雪时，必须清干净后方可施焊。四级以上风力焊接时，应采取防风措施。6.12.3.9不应在焊道以外母材上打火引弧。6.12.3.10定位点焊，必须由持焊工合格证的焊工施焊，点焊用的焊接材料应与正式施焊用的材料相同，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，点焊长度不小于25mm，间距宜为300400mm，并应填满弧坑。如发现焊点上有气孔或裂纹，必须清除后重焊。6.12.3.11 T型接头角焊接缝和对接接头平焊缝，其两端必须配置引弧板和引出板，其材质和坡口型式应与被焊工件相同。焊接完毕后，用气焊将引弧板、引出板和其它卡具板割掉，并应用砂轮打磨平整，严禁用锤击落。6.12.3.12组装好的构件应经检验合格方可施焊，并严格按焊接工艺规定的参数及焊接顺序进行。6.12.3.13焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条。6.12.3.14构件焊完后，应进行清理，经自检合格后，打上焊工钢印代号。6.12.3.15当焊缝质量不合格时，允许修补，但同一部位的返修次数不得超过两次，当超过两次时应制订返修工艺，并严格按返修工艺进行。6.12.3.16多层焊接连接焊接，每一层焊道焊完后及时清理检查，清除缺陷后再焊。6.12.3.17坡口底层焊道宜采用3.2mm的焊条，对于要求探伤的焊缝应进行清根处理。6.12.3.18气柜主材为Q235-B、Q345R，Q235B焊条选用J422，Q345R焊条选用J507，Q235与Q345之间，焊条选用J427，焊接电源参照下表选用。焊条直径（mm）3.24.05.0电流（A）100-130160-210200-2706.16.4焊接检验6.16.4.1一般规定（1）焊接质量检查应由专业技术人员进行，并持证上岗。（2）质量检查人员应在主管质量的工程师指导下按设计图纸及技术文件和规范的要求，对焊接质量进行监督和检查。（3）质量检查人员的主要职责a.对所有钢材及焊材的规格、型号、材质以及外观质量检查，均应符合设计图纸及规范的要求。b.监督检查焊工严格按焊接作业指导书（工艺）及技术操作规程施焊。c.监督检查焊工合格及施焊资格，禁止无证上岗。6.16.4.2外观检查（1）本工程所有焊缝均应进行外观检查，并应符合下列规定：a.焊缝的位置、外形尺寸应符合施工图纸和技术规范的要求，焊缝与母材应圆骨过渡，成型良好，焊缝外形尺寸允许偏差见表6.16.4.2-1，6.16.4.2-2，6.16.4.2-3。b.焊缝外形及热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣等缺陷。c.焊缝的局部咬边深度不得大于0.5mm，其连续长度不得大100mm，每条焊缝两则咬肉长度总和不得超过焊缝长度约10%。表6.16.4.2-1项次项目图例允许偏差(mm)一级二级三级1焊缝余高b20b61焊缝尺寸Hf+1.50+3.002焊缝余高0+1.50+3.00表6.16.4.2-3项次项目图例允许偏差（mm）1焊缝尺寸b+1.50（2）焊