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营口储罐施工方案

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编码:

重大

综合
√

一般

中国石化辽宁石油分公司营口鲅鱼圈油库工程

T-101~108/T-201~206
储罐安装施工技术方案

编制:

校审:

批准:

中国石化集团第四建设公司
辽宁营口鲅鱼圈油库工程项目部
09月09日

目 录

1 编制依据 1
2 工程概况 1
3 施工工序 1
4 施工工艺 3
5 焊接及检验 17
6 进度管理 20
7 QHSE管理 21
8 人力资源、 施工机具 32
9 焊接工艺卡 33
10 排版图 33

1 编制依据
天津中德工程设计有限公司提供的0版次施工图
《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》 SH3046-92
《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》 GB50128-
《现场设备、 工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-98
《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-
《石油化工工程建设交工技术文件规定》 SH3503-
2 工程概况
辽宁营口港鲅鱼圈罐区油库一期新建工程T-1罐组, 新建6台10000m3碳钢内浮顶储罐制作安装,储存介质为柴油; 新建1台1000m3碳钢拱顶储罐制作安装; 新建1台1000m3碳钢内浮顶储罐制作安装, 储存介质为乙醇。T-2罐组, 新建6台5000m3碳钢内浮顶储罐制作安装,其中2台储存介质为柴油, 其余为汽油; 罐底、 罐顶、 罐壁均为素材供货, 在预制场将罐顶、 罐体预制成散片, 现场利用提升装置采用倒装法组装, 焊接采用手工电弧焊
储罐规格及重量见表1。表1
序号
编 号
公称容积( m3)
公称直径( mm)
罐壁高度( mm)
主体重量( Kg)
总重( Kg)
1
T-101~106
10000
28000
17847
202588
1215528
2
T-107~108
1000
10800
12681
33194
66388
3
T-201~206
5000
0
16064
116430
698580
3 施工工序
3.1 单台罐的施工工序( 除1000m3储罐)

施工准备

基础验收
材料验收

放线
储罐预制

底板铺设、 焊接、 检验

第一节壁板组装、 焊接、 检验

包边角钢组装、 焊接、 检验

拱顶临时支撑组装、 检查

罐顶附件安装
拱顶吊装、 组对、 焊接、 检验

第二节壁板纵缝组对焊接、 检验
胀圈、 立柱、 倒链安装

第一节壁板提升

第二节壁板收口缝组对、 焊接、 检验

盘梯三角架及其它
附件安装、 焊接
第一圈环缝组对、 焊接、 检验

胀圈移位、 葫芦安装

重复前述步骤直到最后一节壁板安装

大角缝及其它罐底焊缝组对、 焊接、 检验

水压及正负压试验

交工验收

3.2 施工部署
3.2.1 施工准备
1） 建立健全的项目部组织机构, 进行人力、 技术、 机具准备, 和有关技术资料、 图纸、 规范, 确定施工方案。
2） 进行总体施工部署, 现场平面布置, 临时办公室、 预制厂地规划; 提出设备、 材料、 施工机具、 措施用料等详细计划。
3） 完成罐基础验收。
3.2.2 储罐主体工程施工
1） 拱顶、 罐底、 罐壁及附件的预制。
2） 油罐主体组装、 焊接、 检验。
3） 罐上水沉降, 总体试验。
3.2.3 交工验收
1） 油罐上水沉降后交防腐单位进行防腐工程施工。
2） 三查四定, 联合检查, 交工验收。
4 施工工艺
4.1 施工准备
4.1.1 施工临建准备完毕, 包括滚板机、 电焊机、 临时电源、 水源等在内的所有施工机具准备齐全, 安装就位。所有参加施工的人员进行进厂安全教育培训, 并取得进厂证。
4.1.2 特殊工种人员取得相应证件, 并报监理单位和总包单位审核。焊接罐底、 罐壁的电焊工必须经现场考试, 合格后方可从事相应位置的焊接作业。
4.1.3 样板和检测器具必须经过校验合格, 并有相应标识。
4.1.4 图纸会审及设计交底完, 熟悉设计标准及施工验收规范, 领会设计意图。对图纸会审所提出的问题及解决方法, 作为过程控制文件指导现场施工。
4.1.5 编制施工方案并报监理公司审查批准, 经批准的施工方案在施工中必须严格执行, 不得随意修改。实际施工中由于施工条件发生变化必须对施工方案进行修改时, 编制补充施工方案, 并报监理审核。
4.1.6 施工前对施工作业人员进行详细的技术交底, 做好施工前的技术培训。
4.1.7 胎具制作
1） 罐顶胎具制作
根据拱顶的半径预制胎具, 胎具的内半径等于拱顶的外半径, 每种规格制作6个胎具。胎具制作后, 用1m弧长样板核查拱高, 如果偏差大于5mm须进行修理, 胎具集体半径见表2。
表2
储罐公称容积( m3)
10000
5000
1000
拱顶半径(SR)( mm)
33600
24000
12960
拱顶预制胎具半径( mm)
33606
24006
12966
2） 壁板切割胎具制作
制作1800mm×10000mm的壁板切割胎具3个, 该胎具还能够用于罐底边缘板和中幅板的下料。
3） 壁板存放胎具制作
制作卧式壁板存放胎具, 每种规格胎具各做3个。
4.1.8 胀圈制作: 分段预制胀圈, 胀圈的外半径等于储罐的内半径, 预制完的胀圈用弦长不小于1500mm的样板检查, 样板和胀圈间的间隙应小于1mm。
4.1.9 抱杆预制: 抱杆立柱采用φ168*7的钢管, 高度为4m。:
4.1.10 提升机构设置( 以10000m3为例) :
10000 m3倒链数量计算:
最大提升重量:
罐顶及罐顶平台栏杆: 43吨 壁板( 除最下一带壁板) : 106吨
故提升最大重量为: 149吨
4.1.11 机构数量:
倒链的理论载荷为10吨, 安全系数: 0.85 附加负荷系数: 1.05
负荷不均匀系数: 1.1 倒链提升机构数量计算:
149*1.05*1.1/10/0.85=20.25 取24(套)
4.1.12 布置原则
各提升机构应沿储罐圆周方向均匀布置, 每个采用两根∠63*5角钢或φ2"钢管作为吊装柱的后备拉筋。拉筋与底板焊接应设置垫块, 所有钢柱顶部采用∠75*6角钢连接成环形整体, 钢管后拉筋须在管子端部开口焊接连接筋板。
4.1.13 吊装布置
在储罐底板敷设完成及边缘板前300mm焊接检测合格后, 另储罐上部抗压壁板安装组对、 顶板铺设定位组对完成后, 以圆周均布取下12块距压缩板最近的顶板留空, 均布安装12根吊装柱, 此时柱顶超出罐顶高度, 吊重65吨 , 吊装柱设置计算如下: 吊柱布置见附图( 中间顶板及加强筋显示省略) ; 按此布置将留空以外的加强筋板进行安装焊接。
倒链提升机构数量计算:
65*1.05*1.1/10/0.85=8.83)取12(套)
提升前三带壁板, 在罐顶高度超过吊柱高度后, 安装12块留空顶板、 焊接, 调增吊装柱及吊装机械数量为24套。
4.1.14 提升机构设置( 5000 m3和1000 m3)
4.1.15 5000 m3和1000 m3提升装置数量计算、 布置原则和方法与10000 m3相同, 故5000 m3需要提升装置数量为: 16套, 前三带板提升装置的数量为: 8套; 1000 m3需要提升装置数量为: 8套, 前三带板提升装置的数量为: 4套。
4.1.16 提升柱
倒链提升系统
第一节板
罐顶
罐底板
自制倒链提升柱选用6” SCH40 即φ168*7无缝钢管, L=4000mm。其加工制作、 安装按下图进行。

提升柱具体安装位置详见下图:
1、 10000立提升柱位置布置图:
2、 5000立提升柱位置布置图:
3、 1000立提升柱位置布置图:

4.1.17 吊装柱计算:
稳定性: 直径/长度=168/4000 约为1/25 大于1/150的细长要求, 故受 压杆件满足其稳定性要求。
轴向抗压计算:
承载压力最大为7吨 P=6*1000*9.8=58800(N)
横截面积F。=3.142*(168*168-151*151)/4/1000000=0.004257(M2 )
抗拉应力 σ=P/F。=58800/0.004257=13.81*106(pa)=13.81(MPa)
查钢管20＃在壁厚小于10mm时 σ许=130 MPa
σ＜σ许
提升柱抗压强度满足要求.
水平应力计算
承载压力最大为7吨 P=6*1000*9.8=58800(N)
吊柱高度为: L＝4000mm
起吊锚固点与吊点最大水平间距为: 300mm
柱头水平受力: P1＝58800*300/4000＝4410( N)
吊柱抗弯断面模数: Z＝0.785*D2*S D=吊柱直径 S＝吊柱壁厚
最大弯矩引起的吊柱轴向压力: M＝4410*4000/( 0.785*168*168*7) ＝113.73976MPa
查钢管20＃在壁厚小于10mm时 σ许=130 MPa
σ＜σ许
提升柱抗弯强度满足要求.
4.1.18 索具分析; 本次储罐吊装采取手拉葫芦, 其手拉葫芦上勾与吊钩将直接勾挂吊 板, 无索具设置。
吊柱底板与边缘板应紧密接触并按受力方向进行间断焊连接, 为增强吊柱的底板与边缘板连接强度及吊柱的侧向稳定性, 在吊柱背部斜向安装两根斜拉筋, 同时将吊柱相互连接成整体, 增强整体稳定性。吊柱与背部拉筋的各焊接部位焊缝应完整, 表面无缺陷, 焊角高度不得小于连接件的最小厚度。提升柱底板压强对储罐底板及沥青层的影响。因最大起升重量是沿储罐壁板圆周水平均匀分布。故; 在同等条件下的每个提升柱/架的的载荷均匀。按倒链提升柱分布情况, 现以较少布置的提升柱24台套的吊柱底板压强进行计算。在提升最大重量时, 储罐底板的边缘板与中幅板处于隔离状态, 按照提升机构安装位置其底板承压仅作用在边缘板上, 与此相同; 储罐壁板连带顶板等的重力也是作用在边缘板上。现以两者比较方式对边缘板在承受重力时的变形比较。吊柱底板为400*400*10mm的钢板; 边缘板厚度: 10mm, 视为同等的弹性模量。
压强比较计算( 以10000 m3为例) :
吊柱底板受力总面积为S1=0.4*0.4*24=3.84(M2)
故: 边缘板承受压强 P1 = G1/S1= 149000*9.8/3.84 =0.38026 (MPa)
第一圈壁板直接作用在底板时受力面积为 S2=0.014*88=1.232(M2)
边缘板承受压强 P2 = G2/S2 = 171698*9.8/1.232 =1.36578 (MPa)
P1<P2 比较值: P2/P1＝1.36578/0.38026＝3.592
即最终所有壁板直接作用在底板上的压强是经过提升柱作用在底板上的压强的3.5倍。
4.2 材料验收
4.2.1 施工承包商按相关规定对原材料进行复验, 在复验合格后, 向总承包单位、 监理报验, 经批准后, 方可用于储罐的预制安装。
4.2.2 储罐主体所使用的钢板, 必须逐张进行外观检查, 钢板表面不得有裂纹、 气孔、 重皮、 结疤、 夹渣、 划伤、 表面伤疤和压入的氧化皮, 且不得有分层, 其表面质量符合现行的钢板标准。当目视判断有困难时, 应采用渗透检测或磁粉检测。
4.2.3 钢板表面锈蚀减薄量、 划痕深度与钢板实际负偏差之和符合表3要求:
钢板厚度允许偏差 表3
钢板厚度(mm)
允许偏差(mm)
4.5--5.5
-0.5
6--7
-0.6
8--25
-0.8
4.2.4 验收后的钢板做好标记, 按材质、 规格、 厚度等分类存放。存放时要垫平, 防止产生变形。
4.3 储罐预制
4.3.1 罐底预制
1） 罐底排板
根据材料规格对罐底进行排版, 如果材料规格符合设计给定的要求, 能够直接采用设计的排版, 但必须将罐底直径放大0.1％～0.15％。
底板排版应符合如下规定:
a) 中幅板的宽度不得小于1000mm; 长度不得小于 mm。与弓形边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸, 不应小于700mm, 非拱形边缘板最小直边尺寸不应小于700mm。
b) 弓形边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸应大于700mm 。
c) 底板任意相邻焊接接头之间的距离, 不得小于300mm。
d) 弓形边缘板的对接接头, 宜采用不等间隙, 外侧间隙宜为6-7mm, 内侧间隙宜为8-12mm。
2） 罐底板下料
a) 根据排版图给定的尺寸进行下料, 下料后的偏差符合表4的规定:
b) 表4
测量部位
允许偏差(mm)
长度: AB、 CD
±2.0
宽度: AC、 BD、 EF
±2.0
对角线: |AD-BC|
≤3.0

c) 下料前需用”对角线法”校核找方, 用气割切割下料,并按排版图的编号进行编号。
d) 罐底边缘板采用V型坡口, 坡口角度为50°±2.5°, 钝边2mm。
4.3.2 罐壁预制
1） 罐壁排板
根据设计要求、 施工规范及供料规格绘制排板图, 并应符合下列规定:
a) 各圈壁板的纵向焊缝向同一方面逐圈错开, 其间距为板长的1/3, 且不得小于300mm;
b) 底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于300mm;
c) 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于150mm, 与环向焊缝之间的距离不得小于75mm;
d) 罐顶包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm;
e) 壁板宽度不得小于500mm, 长度不得小于1000mm。
2） 坡口加工
a) 罐壁立缝采用V型口, 坡口角度55°±2.5°, 钝边2mm;
b) 罐壁环缝采用单面V型坡口, 坡口角度45°±2.5°, 钝边2mm。罐壁下口不加工坡口;
c) 底圈壁板的上口、 下口均不加工坡口;
d) 坡口加工采用半自动火焰切割机进行预制。
3） 下料
a) 壁板周长尺寸计算:
L=π( Di+δ) +na-nb +Σ△ ( 式1)
式中: L——壁板周长 ( mm)
Di——储罐内径 ( mm)
δ——储罐壁厚 ( mm)
n——壁板数量
a——每条焊缝收缩量 ( mm)
b——对接接头间隙 ( mm)
△——每块壁板长度误差值 ( mm)
b) 壁板的下料:
采用净料法下料, 考虑下料的累计误差、 焊缝间隙、 焊接收缩量等因素。
每张板下料后实测长度, 累计误差在同一节壁板的最后一张板上调整后下料。
每张板下料完毕, 按排板图用油漆标注编号。
4） 壁板尺寸的允许偏差, 应符合表5
表 5
测量部分
允许偏差(mm)
宽度: AC、 BD、 EF
±1.0
长度: AB、 CD
±1.5
对角线: |AD-BC|
≤2.0
直线度
AC BD
≤1
AB CD
≤2.0

C B
A B
B B
D B
E B
F B

下料前需用”对角线法”校核找方成为矩形, 用气割切割下料,并按排版图的编号进行编号。
5） 壁板卷制
a) 先制作胎具压头, 压头长度300mm。
b) 用滚板机滚圆, 立置在平台上检查, 垂直方向上用直线样板检查, 其间隙不得大于1mm; 水平方向上用弧形样板检查, 其间隙不得大于4mm。
6） 壁板保存
a) 板材卷制完毕检查编号, 如字迹模糊立即描补。
b) 卷制完的壁板为了防止变形, 应放在专用的胎架上。
4.3.3 拱顶预制
1） 罐顶排板
顶板预制前应绘制排板图, 并应符合下列要求:
a) 顶板任意相邻焊接接头的间距, 不得小于200mm;
b) 单块顶板本身的拼接, 采用对接。
2） 加强筋预制
加强筋用捶击法进行成型加工。加强筋加工后用弧形样板检查, 其间隙不得大于2mm。
3） 瓜皮板预制
罐顶瓜皮板预制在胎具上进行。成形后用弧形样板检查, 其间隙不得大于10mm。
4.3.4 其它构件预制
1） 加强圈、 包边角钢等弧形构件加工成行后, 用弧形样板检查, 其间隙不得大于2mm, 、 。放在平台上检查, 其翘曲变形不应超过构件长度的0.1％, 且不得大于6mm。
2） 热煨成型的构件, 不应有过烧的现象。
4.4 基础验收
储罐安装前进行基础验收, 检查基础的表面尺寸,符合设计图纸及GB50128- 相关要求。
1） 基础中心坐标偏差不应大于20mm, 标高偏差不应大于20mm。
2） 基础表面倾斜度允许偏差为≤15mm
3） 环梁上表面任意10m弧长上高差不应超过6mm, 整个圆周上, 任意两点的高差不超过12mm, 且每10m弧长范围内任意两点的测量标高与设计标高之差的差不得大于6mm。
4） 基础表面为绝缘防腐层, 表面任意方向上应平整密实, 无突出的隆起、 凹陷及贯穿裂纹, 基础表面的凹凸度不得大于25mm。
4.5 放线
1） 基础检查验收合格后进行罐底铺板的划线: 以基础中心标准为基准, 画出中心线;
2） 确定边缘板外边缘组装半径Rt( 如下图) , 过程中尽可能均匀拉紧盘尺( 可加弹簧称) 。

Rt=(R+na/2π)/cosθ ( 式2)
式中: R——边板边缘水平半径 mm
a——每条焊缝收缩量 mm
n——弓形边缘板的数量 块
θ---基础坡度夹角
4.6 罐底板安装
1） 罐底铺设
罐底板的下表面防腐检验合格后可进行罐底铺设。
a) 垫板安装: 按图纸要求将垫板的一侧与罐底板点焊。垫板长度方向应与边缘板边缘平行, 不平行度应小于3mm, 垫板与罐底板的缝隙不得大于1mm。垫板的铺设应留有足够的活口。当垫板需对接时, 使用二次垫板。
b) 边缘板铺设: 以基础中心为中心, 以Rt为半径, 依据排板图, 划出罐底边缘板的组装线, 依据罐底排板图, 从基准点( 以中心线位置) 向两侧铺设罐底边缘板, 边缘板调整板最后安装, 按实际情况切割掉多余的部分。
c) 中幅板铺设: 从罐基础中心开始对称铺设中幅板。在每张板上画出搭接边线, 保证底板的搭接宽度。中幅板铺设后进行点焊固定。中幅板搭接宽度允许偏差为±5mm, 其搭接间隙不得大于1mm。
d) 中幅板与弓形边缘板之间搭接, 中幅板应搭接在弓型边缘板的上面, 搭接宽度为60±5mm, 搭接宽度可适当放大。
e) 搭接接头三层钢板重叠部分, 应将上层底板切角, 切角长度应为搭接长度的2倍, 其宽度应为搭接长度的2/3
2） 罐底焊接
详见”5 .1”
3） 罐底焊缝检验
详见”5 .2”
4.7 第一节壁板安装
罐底边缘板外侧300mm焊缝检验合格后磨平, 进行第一节壁板安装:
1） 罐底边缘板上画出壁板安装线, 按间距1.5米的间距点焊限位挡板。在罐壁安装线内侧100mm画检测圆并打样冲眼;
2） 按照排版图的位置依次吊装罐壁板;
3） 组对第一节壁板, 间距50mm点焊立缝; 错边量不大于1mm, 立缝组对间隙在1～3mm之间。
4） 找正垂直度: 用脚手杆支撑壁板, 测量垂直度偏差, 要求不大于3mm;
5） 找上口水平: 用U形管检查壁板上口水平, 相邻两壁板上口水平度的允许偏差不大于2mm, 整圈允许偏差为6mm。用加垫板的方法调整上口水平;
6） 检查罐壁椭圆度: 罐壁内表面任意点的半径允许偏不±19mm, T005号罐半径允许偏不±13mm;
7） 复查罐壁周长: 用盘尺测量罐壁上、 下口周长,以指导下节壁板的组对间隙;
8） 搭设脚手架
a) 外架设: 罐基础周圈架设高度: 作业面低于基础100mm;
b) 外架设的外侧用棕绳设防护栏杆, 方便罐壁围板时拆除、 恢复;
c) 外架设的内侧立杆不得超出罐基础;
d) 用钢跳板绑扎500mm高度马凳, 罐内、 罐外各8个, 为电焊工创造条件。
9） 焊接罐壁立缝( 详见”5 .1”) 。
10） 组装焊接都, 纵焊缝与环焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查, 角变形量≤12mm。
11） 组装焊接后, 罐壁的局部凹凸变形应平缓, 不应有突然起浮, 凹凸度≤15mm。
4.8 包边角钢安装
1） 在罐壁上口按照分段尺寸划出包边角钢的组装位置线, 包边角钢的对接焊缝与壁板的纵缝错开200mm以上。
2） 包边角钢先焊角钢的对接焊缝, 再焊接与罐壁的连接焊缝, 焊接时焊工均匀分布沿同一方向施焊。
4.9 拱顶安装
1） 拱顶临时支撑组装
a) 安装中心伞柱, 底板用龙门板、 销子固定, 用脚手杆支撑。
b) 安装中间支撑圈梁的立柱, 立柱底板用龙门板、 销子固定, 用脚手杆支撑。
c) 安装中间支撑圈梁, 中间支撑圈梁与立柱采用螺栓连接, 连接螺栓必须拧紧, 在拱顶吊装前进行一次检查。
2） 拱顶组装
a) 划线
在包边角钢和中心伞柱上根据罐顶排板图分片进行等分, 等分线为瓜皮板的中心;
在瓜皮板上画出搭接边线;
b) 吊装
用25t吊车对称地、 沿同一方向吊装拱顶瓜板。每个瓜皮板的中心线与等分线重合。
c) 内部搭设双排脚手架4个, 按罐顶拱高不同, 搭设不同高度架设, 作业面要求距罐顶1.5m;
d) 瓜皮板组对:
检查顶板搭接宽度、 中心线位置, 用样板检查拱顶圆弧度允许偏差不大于10mm。
e) 顶板应按画好的等分线对称组装,顶板搭接宽度允许偏差为±5mm,并做好预留。
f) 瓜皮板点焊: 每块瓜皮板尺寸检查合格后从中间向上下两边进行点焊;
g) 焊接瓜皮板;
h) 拆除拱顶临时支撑, 在拆除中心伞柱前按图纸尺寸在罐顶画出瓜皮板中心圆;
i) 中心顶板安装:
用气割将皮板按瓜皮板中心圆修整;
吊装中心顶板, 点焊外侧。先焊内侧焊缝, 再焊接外侧焊缝;
4.10 罐顶附件安装
1） 安装罐顶栏杆、 踏步等劳动保护。
2） 安装罐顶透光孔。
3） 安装泡沫发生器内挡板、 罐壁通气阀( 如果考虑在正、 负压试验时难以封闭, 可在正、 负压试验后采用吊篮安装) 、 盘梯三角架( 第一节壁板提升后) ;
4） 罐顶附件安装完毕后及时进行罐顶防腐的修补。
4.11 提升设施安装
1） 胀圈安装
a) 胀圈均匀分布在管内壁四周, 使用一个千斤顶进行胀紧, 与罐体内壁紧密接触。
b) 在胀圈顶部焊接挡板, 抱杆所在位置必须有挡板, 在提升重量增加时对挡板加密;
2） 吊装立柱安装( 按4.1.16提升柱位置布置图进行安装) :
a) 由于吊装立柱的高度超出罐顶, 故在安装焊接罐顶时考虑提升柱位置罐顶板的预留, 待提升三圈壁板后, 再对预留的顶板进行恢复安装焊接( 留一块瓜皮板不安装, 以使提升柱及胀圈拆除后, 从油罐里吊出) 。
b) 立柱安装垂直度偏差不的大于2mm, 悬挂倒链的吊耳必须在胀圈上吊耳的正上方。
3） 导链安装
4） 罐体提升使用额定起重量为10吨的倒链, 用25T汽车吊对10吨倒链进行安装。在正式使用前应仔细检查倒链是否完好, 并确认在加载荷后能实现自锁功能。
4.12 第二节壁板安装
1） 吊装第二节壁板, 组对纵缝并完成外侧的焊接。
2） 预留一道纵缝作为收口缝, 不进行组对, 在收口缝两侧壁板的上下部焊接耳板, 使用两个倒链拉紧固定。
4.13 罐体提升
1） 在第二节壁板的上口外侧以1米为间隔点焊挡板, 挡板顶面高出壁板上口50～80mm。
2） 所有倒链同时提升, 在提升高度达到100mm时, 停止提升, 进行一次全面的检查, 确保所有的倒链负载均衡。
3） 检查合格后, 继续提升, 整个提升过程应有统一指挥, 并随时观察, 确保提升过程安全平稳。
4.14 第二节壁板收口缝组对
壁板提升到正式安装高度后, 及时组对收口缝, 并完成所有第二节壁板纵缝内侧的清根和焊接工作。
4.15 第一圈环缝组对
1） 环缝组对时用龙门板、 销子将所有位置都调整好, 保证内壁齐平, 错边量不大于1mm;
2） 从0°、 90°、 180°、 270°方位点焊固定, 点焊长度不小于50mm。分2组对称沿同一方向点焊环缝;
3） 环缝外侧焊接前, 检查胀圈位置, 使胀圈紧贴环焊缝并胀紧, 以减小外侧焊接时环缝的角变形。
4） 环缝焊接。
4.16 盘梯三角架及其它附件安装
随着罐壁的提升, 盘梯三角架等附件及时进行安装和焊接。
4.17 胀圈移位、 倒链安装
在环缝焊接完成后, 松开千斤顶, 利用倒链将胀圈下移到第二节壁板的底部, 重新利用千斤顶胀紧, 倒链安装好, 为下次提升做好准备。
4.18 其它各节壁板安装
重复4.12-4.18的步骤, 直到底圈壁板环缝焊接完。
4.19 罐壁内表面打磨
每节壁板焊接完毕后, 立即用砂轮机进行内壁焊缝打磨, 要求打磨圆滑, 不得有凹坑或焊药存在。
4.20 大角缝组对
按照放线的基准圆组对大角缝。组对完毕, 间隔2米安装防变形板后进行焊接。

大角缝防变形板安装图

4.21 水压试验、 正负压试验
1） 罐体水压试验前, 所有罐本体的焊接及检验工作全部完成, 并有完整的报告报监理审核完。所有与罐体相焊接的附件全部安装焊接检验完。
2） 补强圈信号孔气密试验全部完。
3） 安装临时上水管线, 上水泵选用离心泵, 流量200m3/h, 扬程30米。
4） 罐顶透光孔安装临时盲板, 在盲板上安装U形管压力计, 压力计的测量范围约为－ Pa～3000Pa( 约－200mm水柱～300mm水柱) 。
5） 对上水条件进行检查确认后开始充水, 充水速度参照储罐基础设计说明进行。
6） 拱顶强度和严密性试验: 封闭所有罐体上的开孔, 自动通气阀安装盲板。利用罐内进水产生的气体压缩, 进行强度和严密性试验, 所需水量约为0.05倍的罐内总容积( 包括拱顶部分的体积) , 试验压力位2160Pa, 约216mm水柱。检查拱顶是否有异常变形, 以无异常变形为合格。
7） 严密性试验: 选用肥皂水, 对焊缝逐个进行检查, 以无渗漏为合格。
8） 强度试验结束后, 应暂时停止上水, 缓慢的排空罐内气体, 使罐内外气体压力平衡。过快的泄压速度会影响拱顶的稳定性, 必须控制好泄压速度。
9） 恢复上水前, 应保证自动通气阀处于工作状态。
10） 充水达到设计液位并保持不少于48小时。
11） 负压试验: 封闭所有罐体开孔, 利用排水时产生的负压进行拱顶负压试验, 试验压力值位负1170Pa, 约117mm水柱。
12） 负压试验时间不宜过长, 达到负压值后, 停止排水, 稳定5分钟无异常为合格。
13） 负压试验合格后, 及时打开自动通气阀和罐顶透光孔, 并应有专人进行确认, 以防在继续排水时产生过大负压, 将罐体抽瘪。
4.22 交工验收
罐体充水试验合格后, 进行彻底的清理, 并向防腐单位办理工序交接手续, 整理施工资料, 报请总包单位、 监理组织交工验收。
5 焊接及检验
5.1 焊接工艺:
本工程选用的焊接工艺评定见表5 表5
评定编号
钢号
焊接方法
适用范围
焊材牌号
焊材规格
电流( A)
电压( V)
焊接速度( cm/min)
0345WV-BV
Q235-B
SMAW
1.5～12
J427
φ3.2
75～100
20～22
8～21
φ4.0
150～170
24～26
8～12
0654WV-BV
Q235-B与Q345R
SMAW
9-24
J427
φ3.2
75～100
20～22
8～21
φ4.0
150～170
24～26
8～12
733WV-BV
Q345R
SMAW
1.5-14
J507
φ3.2
75～100
20～22
8～21
φ4.0
150～170
24～26
8～12
5.1.1 罐底焊接
1） 边缘板焊接: 先焊接外侧300mm, 并按要求进行射线检验, 合格后进行壁板的安装。其余边缘板焊缝在罐底与罐壁的角缝焊接完成后焊接。
2） 中幅板焊接: 罐底板焊接遵循先短后长, 由内向外的施焊顺序。焊工对称布置。焊接采用沿底板中心对称分布、 分段退步焊工艺, 退步长度800mm～1000mm;
3） 中幅板与边缘板的搭接缝作为收缩缝, 在边缘板的焊缝全部完成后再焊接。
5.1.2 罐顶焊接
1） 顶板定位焊接后, 先焊内侧焊缝, 后焊接外侧焊缝。内侧焊缝必须先用石笔在顶板上用尺子分段。
2） 顶板的外侧径向长焊缝采用隔缝对称焊接方法, 并由中心向外分段退焊。
5.1.3 罐壁焊接
1） 所有焊缝均采用φ3.2焊条打底, 采用后退法引弧。打底焊时分段退步焊;
2） 焊工均匀布置, 沿同一方向焊接;
3） 罐壁焊缝均先焊外侧, 内侧清根, 再焊接内侧;
4） 立缝焊接: 立缝从中间退焊, 壁板下口由于焊接困难, 为提高质量预留内侧100mm不焊, 在环缝组对完毕后先焊丁字口处立缝;
5） 环缝焊接: 焊工均匀布置, 沿同一方向焊接; 控制焊接速度、 线能量;
5.1.4 底圈角缝焊接
1） 大角缝焊接前, 先安装防变形卡具。
2） 大角缝焊接过程中采用分段退步焊接法, 焊工对称分布, 沿同一方向进行;
3） 大角缝焊接先焊内侧第1遍, 再焊接外侧, 最后焊接内侧。
5.2 焊缝检验
5.2.1 焊缝外观检验
焊缝的外观检查应符合下列规定:
1） 焊缝的表面及热影响区, 不得有裂纹、 气孔、 夹渣和弧坑等缺陷;
2） 对接焊缝的咬边深度不得大于0.5mm, 咬边的连续长度不得大于100mm; 焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝长度的10%;
3） 边缘板与底圈壁板的罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘应平滑过渡, 咬边应打磨圆滑。
5.2.2 罐底焊缝检验
1） 罐底所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验, 试验负压不得低于53kPa, 无渗漏为合格。
2） 罐底试漏发现漏点时, 先用砂轮机打磨漏点, 缺陷全部清除后, 采用手工电弧焊焊接工艺进行补焊, 每次补焊长度不小于50mm, 补焊后重新进行检验。
3） 罐底边缘板对接焊缝的外端300mm范围内进行射线探伤, 每名焊工必须抽检1道焊缝。
4） 罐底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的T字焊缝和根部焊道焊完后, 在沿三个方向各200mm范围内, 应进行渗透检测, 全部焊完后, 应进行渗透检测或磁粉检测。
5） 磁粉检测和渗透检测按《承压设备无损检测》( JB4730- ) 标准中的表面检测规定的缺陷等级评定, 其中缺陷显示累计长度按Ⅲ级合格。
5.2.3 罐壁焊缝检验
1） 壁纵向焊缝每一焊工焊接的每种板厚(板厚差不大于1mm时可视为同等厚度), 在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤, 以后不考虑焊工人数, 对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤, 在探伤部位中的25%应位于丁字焊缝处。
2） 环向对接焊缝每种板厚(以较薄的板厚为准), 在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤, 以后对于每种板厚, 在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。
3） 底圈壁板当板厚小于或等于10mm时, 应从每条纵缝中任取300 mm进行射线探伤, 当板厚大于10mm时, 应从每条纵向焊缝中任取2个300mm进行射线探伤, 其中一个应靠近底板。
4） 射线探伤不合格时, 应在该探伤长度的两端延伸300mm作补充探伤, 但缺陷的部位距离底片端部75mm以上者可不再延伸。如延伸部位的探伤结果仍不合格时, 应继续延伸进行检查。
5） 在罐内及罐外角缝焊缝焊完后, 对罐内角缝进行磁粉检测或渗透检测, 在储罐充水试验后, 用同样方法进行复验。
6） 射线探伤应按《承压设备无损检测》( JB4730- ) 标准中的Ⅲ级要求为合格。
5.3 焊接管理
5.3.1 焊材管理
1） 焊接材料应具有产品质量证明书, 焊条的药皮不得有脱落或明显的裂纹, 使用前应按规定进行烘干和使用。
2） 焊条应有专人负责保管、 烘干和发放, 并做好烘干、 发放和回收记录, 焊条重复烘干不得超过两次。焊条烘焙温度见下表:
焊条牌号
烘焙温度
烘焙时间
恒温温度
J427
350℃
1小时
100℃
J507
350℃
1小时
100℃
3） 烘干后的焊条应保存在100℃的恒温箱中随用随取, 使用时应备有性能良好的保温筒, 焊工在领用焊条及施焊过程中必须使用焊条保温桶。
5.3.2 焊工管理
进场的焊工必须有合格的资质证明, 并进行现场考试。外观检验、 拍片检验合格方可上岗作业。
5.3.3 焊接环境要求
在下列任何一种焊接环境, 如不采取有效的防护措施, 不得进行焊接:
1） 雨天或雪天和雾天;
2） 焊条电弧焊时, 风速超过8m/s;
3） 大气相对湿度超过90%;
4） 碳素钢焊接时环境温度低于-20℃, 低合金钢焊接时环境温度低于-10℃。
5.3.4 焊缝返修
1） 检验不合格的焊缝必须返修;
2） 同一部位返修次数不应超过2次, 否则必须编制返修措施并由项目总工程师批准。
6 进度管理
6.1 施工进度保证措施
1） 根据本工程的工期要求, 本着”质量第一, 持续改进, 以向顾客提供优质工程/产品和完善的跟踪服务为己任”的指导方针, 统筹计划, 合理安排, 紧密衔接。
2） 为保证施工质量的同时加快施工进度, 在施工准备期间组织工程管理人员、 专业技术人员进行施工技术规