面料染整工艺样本.doc

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染整就是对纺织材料(纤维、 纱线和织物)进行以化学处理为主的工艺过程, 现代也通称为印染。( 染整包括预处理、 z染色、 印花 和整理)
预处理亦称练漂, 其主要目的在于去除纺织材料上的杂质, 使后续的染色、 印花、 整理加工得以顺利进行, 获得预期的加工效果。
染色是经过染料和纤维发生物理的或化学的结合而使纺织材料具有一定的颜色。
印花是用色浆在纺织物上获得彩色花纹图案。
整理是经过物理作用或使用化学药剂改进织物的光泽、 形态等外观; 提高织物的服用性能或使织物具有拒水、 拒油等特性。
染整是现代印染的概念, 是化学整理溶入印染行业后的科学定义。古各种抗皱、 抗菌、 抗静电、 抗紫外线、 防火、 防水、 透气整理的新技术纷纷问世, ”印染”一词已经很难概括染整加工的全部含义, 因此更多的是使用染整这个词汇了。可是习惯上, 印染一词依然在行业内普遍使用, 但实际上染整就是印染, 二者之间没有区别。
染整的大多数工序是化学加工过程, 纺织材料经化学加工后要重复水洗并加以烘干, 热能和水的消耗量都很大, 对水质的要求比较高。在化学处理过程中还会产生有害物污染空气和水。因此, 确定工艺和设计设备时, 必须设法降低热能的消耗、 提高水的利用率、 减少污染。

一、 纺织品的染整工序:
  练、 漂 →染色→印花→整理
  这四道工序为基本工序, 具体视产品的不同, 工序又各异。
  1、 练、 漂工序
  丝光面料棉布的练、 漂工序:
  烧毛 ——→ 退浆 ——→漂白——→丝光
  烧毛: 因棉为短纤维, 产品表面有短小绒毛, 为织物美观及方便以后处理, 应先烧毛。
  退浆: 棉纱做经线时, 与机器磨擦较多, 而棉纱之间的磨擦又易产生静电, 故在织前应上浆, 织好后浆就发硬, 时间久了还会泛黄、 发霉, 因此应先去浆, 保证以后印染程序的顺利进行及手感柔软。
  练:目的是去杂质, 油污及去棉壳。去油污时还可加去油灵等助剂。
  漂白: 把织物漂洗干净, 使色泽发白。是漂的过程。
  丝光: 使织物光泽好一点, 手感更软一些。

梭织面料: 普通棉布、 涤棉布的工序基本相同:
烧毛→退浆→漂白。
 针织面料: 普通棉布、 涤棉布的工艺:
碱缩 →煮练→ 漂白

碱缩: 因针织物织时线不上浆, 故比较松跨, 碱缩后就比较紧。利用平衡张力, 使织物表面平整。
  煮练: 与退浆工艺差不多, 主要是去油污、 去棉壳。
  漂白: 把织漂洗干净。
 烧毛: 目的也是, 去除凹凸不平。

E、 拉绒布: 主要是盖的毛毯, 小孩、 老人的内衣、 床单等。用类似狼牙棒的滚筒在毯面上高速旋转, 拉出纤维, 这样拉出的绒面不是很整齐。

  ( 2) 方法:
  纤维染色——色纺( 纺纱中加颜色, 如雪花纱、 花式纱)
  纱线染色——色织( 色织面料)
  布匹染色——着色( 匹染)
  ( 3) 、 染料与纺材
  ①直接染料——染棉、 麻、 毛、 丝及粘胶 ( 常温染)
  特点: 色谱最全, 价格最低, 牢度最差, 方法最简单。
  其中甲醛做促进剂
  直接染料染过的面料一般要加固色剂来稳定颜色的牢度。
  ②活性染料——染料中的活性基团与棉、 麻、 丝、 毛及粘胶中的活性基团相结合。
  特点: 色泽鲜艳, 匀染性好, 牢度好, 但价格贵。
  ③分散染料——涤纶的专用染料
  染料的分子尽可能小, 可渗透进去, 同时用高温、 高压促进染料渗透。因此, 色牢度高。
  ④阳离子染料:
  A 腈纶的专用染料, 腈纶纺丝时为负离子, 与染料中的阳离子相吸着色
  B 涤纶中加负离子, 可用阳离子染料进行常温染色。就是阳离子可染涤纶丝( CDP: Can Dye Polyester) 。
  ⑤酸性染料: 染羊毛。
  例: 如T/C 深色布该如何染色?
  先用分散染料染涤纶, 后直接染料染棉, 然后把两种颜色套平。若故意需要色差, 就不用套平。
  如浅色, 就能够只染一种原料, 或涤纶或棉分别用不同的染料就能够。
  若是色牢度要求高的, 去染涤纶; 要求低的, 染棉即可。

3、 印花工序
  ( 1) 印花按设备分类:
  A 平网印花: 也称手工台板印花, 也叫丝印。高档面料真丝绸大量采用。
  B 圆网印花:         
  C 滚筒印花:             
  D 转移印花: 纸上染料高温高压后升华到布上形成图案.图案较不精致。窗帘布大多是转移印花。
  ( 2) 按方法分类:
  A 染料印花: 直接染料、 活性染料中的活性基因来染色。
  B 涂料印花: 在染料中加入助剂, 使染料与布结合( 染料中没有亲和布与染料的基因)
  C防印( 染) 印花: 高档面料中对色泽要求高, 应用防印印花免得颜色串色。
  D 拔染印花: 面料染色后, 有的地方要印别的颜色, 须拔掉原料的颜色露白, 再印别的颜色, 防止颜色互抵。
  E 烂花印花: 用强碱把印花边缘的纱线烂掉而形成绒状图形。
  F 金( 银) 粉印花: 用金( 银) 粉在面料上印花。其实也属于涂料印花。
  H 转移印花: 纸上染料高温、 高压后升华到布上形成图案。
  I 喷花( 液) 印花: 与彩色打印机的原理一致。

4、 整理
  1) 一般性整理:
  A 手感整理:
①手感硬、 挺。大量对付棉、 麻布
  ②手感软: 可加柔软剂及水洗
  B 定型整理:
①拉幅
  ②预缩: 针对棉布( 水洗要缩) 提前缩使以后尺寸更稳定。
  C 外观整理:
①轧光( 压光) 面料光泽, 轧光后布面会变硬。
  ②轧花 用压棍去轧
  ③增白 加增白剂
  2) 特种处理: 实现特种处理的方法: 在定型前加相应的助剂, 或用涂层机用相应的涂料进行涂层。
  A 防水处理: 用涂层机在面料上涂一层防水材料/涂料; 另一种是拉幅前轧防水助剂。
  B 阻燃处理: 达到的效果: 没有明火, 烟头扔到面料上到一定面积会自动熄灭。
  C 防污、 防油处理; 原理与防水一样, 表面涂一层相应的物质。
  D 防霉、 抗菌处理: 可涂层, 也可用陶瓷粉来做处理达到防酶、 抗菌的效果。
  E 抗UV: 真丝中抗UV的使用是防止真丝的蛋白质纤维破坏, 而使真丝泛黄, 其它产品则为抗太阳中的紫外线。专用名词: UV-CUT
  F 红外线处理: 包括抗红外线以及吸收红外线, 以达到不同的效果。
  G 抗静电处理: 使集中的静电分散, 不易产生火花。
  其它的特殊处理还有: 香味处理, 药味( 药效) 处理, 营养处理, 防辐射处理, 树脂处理( 棉织物的硬挺、 真丝的防皱) , 洗可穿处理, 反光处理, 夜光处理, 磨绒处理, 起毛( 起绒) 处理等。

染色概述
　　把纤维浸入一定温度下的染料水溶液中, 染料就从水相向纤维中移动, 此时水中的染料量逐渐减少, 经过一段时间以后, 就达到平衡状态。水中减少的染料, 就是向纤维上移动的染料。在任意时间取出纤维, 即使绞拧, 染料也仍留在纤维中, 并不能简单地使染料完全脱离纤维, 这种染料结合在纤维中的现象, 就称为染色。若把海绵浸入染液中, 染料溶液也能进入海绵内部, 可是即使时间长, 染料溶液的浓度也不变化, 将海绵取出绞拧时, 染料和水同时又从海绵内挤出来, 因此说海绵并未被染色。
　　(一)染色基本过程 按照现代的染色理论的观点, 染料之因此能够上染纤维, 并在纤维织物上具有一定牢度, 是因为染料分子与纤维分子之间存在着各种引力的缘故, 各类染料的染色原理和染色工艺, 因染料和纤维各自的特性而有很大差别, 不能一概而论, 但就其染色过程而言, 大致都能够分为三个基本阶段。
　　1.吸附 当纤维投入染浴以后, 染料先扩散到纤维表面, 然后渐渐地由溶液转移到纤维表面, 这个过程称为吸附。随着时间的推移, 纤维上的染料浓度逐渐增加, 而溶液中的染料浓度却逐渐减少, 经过一段时间后, 达到平衡状态。吸附的逆过程为解吸, 在上染过程中吸附和解吸是同时存在的。
　　2.扩散 吸附在纤维表面的染料向纤维内部扩散, 直到纤维各部分的染料浓度趋向一致。由于吸附在纤维表面的染料浓度大于纤维内部的染料浓度, 促使染料由纤维表面向纤维内部扩散。此时, 染料的扩散破坏了最初建立的吸附平衡, 溶液中的染料又会不断地吸附到纤维表面, 吸附和解吸再次达到平衡。
　　3.固着 是染料与纤维结合的过程, 随染料和纤维不同, 其结合方式也各不相同。
　　上述三个阶段在染色过程中往往是同时存在, 不能截然分开。只是在染色的某一段时间某个过程占优势而已。
　　(二)染料在纤维内的固着方式 染料在纤维内固着, 可认为是染料保持在纤维上的过程。不同的染料与不同的纤维, 它们之间固着的原理也不同, 一般来说, 染料被固着在纤维上存在着两种类型。
　　1.纯粹化学性固色 指染料与纤维发生化学反应, 而使染料固着在纤维上。
　　例如: 活性染料染纤维素纤维, 彼此形成醚键结合。通式如下:
　　DRX+Cell-OH → DR-0-Cell+HX
　　DRX: 活性染料分子
　　X: 活性基团
　　Cell-OH: 表示纤维素
　　2.物理化学性固着 由于染料与纤维之间的相互吸引及氢键的形成, 而使染料固着在纤维上。许多染棉的染料, 如直接染料、 硫化染料、 还原染料等都是依赖这种引力而固着在纤维上的。

( 一) 染色的方法
　　服装染色知识染色的类型纺织品的染色能够在任何阶段进行, 能够在纤维、 纱线、 织物及成衣等不同阶段景进行染色。
　　1、 散纤维染色 在纺纱之前的纤维或散纤维的染色, 装入大的染缸, 在适当的温度进行染色。色纺纱大多采用散纤维染色的方法( 也有不同纤维单染的效果) , 常见于粗纺毛织物。
　　2、 毛条染色 这也属于纤维成纱前的纤维染色, 与散纤维染色的目的一样, 是为了获得柔和的混色效果。毛条染色一般用于精梳毛纱与毛织物。
　　3、 纱线染色 织造前对纱线进行染色, 一般用于色织物、 毛衫等或直接使用纱线( 缝纫线等) 。纱线染色是染织的基础。
　　常规纱线染色的方法有三种:
　　①绞纱染色——将松散的绞纱浸在特制的染缸中, 这是一种成本最高的染色方法;
　　②筒子染色——筒子染色的纱线卷绕在一个有孔的筒子上, 然后将许多的筒子装入染色缸, 染液循环流动, 蓬松效果与柔软程度不如绞纱染色。
　　③经轴染色——是一种大规模卷装染色, 梭织制造前要先制成经轴( 整经) , 将整个经轴的纱线进行染色, 如联合浆染机与经轴纱线束装染色。由于是经轴, 因此多适用梭织染色使用。 但随着经轴落筒的出现, 我们能够把染色后经轴上的纱线落成筒子纱, 这种染色的纱线使用范围就更广了, 譬如靛蓝染色大多使用的还原染色方法, 只有使用经轴染色才能够很好的解决, 如果没有经轴落筒, 是很难实现的。
　　4、 匹染 对织物进行染色的方法为匹染, 常见的方法有绳状染色、 喷射染色、 卷染、 轧染( 不是扎染) 和经轴染色。这里不一一介绍。
　　5、 成衣染色 把成衣装入尼龙袋子, 一系列的袋子一起装入染缸, 在染缸内持续搅拌( 桨叶式染色机) 。成衣染色多适合于针织袜类、 T恤等大部分针织服装、 毛衫、 裤子、 衬衫等一些简单的成衣。
　　6、 艺术染色—主要有扎染、 蜡染、 吊染、 段染、 泼染以及手绘等。

( 二) 染色工艺条件
染浴的pH值、 温度等参数根据纤维和染料的性质决定。纤维素纤维在碱性或中性染浴中上染。染料分子结构较小的在30℃左右便能上染; 分子结构较大的需在90℃左右上染。在染浴中加食盐或元明粉可提高上染百分率。蛋白质纤维不耐碱, 染色一般在酸性或近中性染浴中进行。羊毛有鳞片层结构, 对染料分子进入纤维内部阻碍较大, 一般都在近沸温度上染。涤纶结构紧密, 在水中也很少溶胀, 对染料分子进入内部阻碍更大,在130℃左右的染浴中方能上染, 在染浴中如加入载体助剂, 则可在常压近沸温度上染。涤纶纺织物也可浸轧分散染料染液,烘干后加热到200℃左右染料即迅速进入纤维内部, 这种方法名为热溶染色。

( 三) 混纺及交织物的染色
对不同类的纤维可选用染色牢度基本一致的染料。化学性质相异或互相干扰的染料, 可先后分浴对不同纤维进行染色, 染色性能基本一致的可同浴染色。涤纶/纤维素纤维的混纺或交织物,可先用分散染料染涤纶, 然后用还原或活性染料染纤维素纤维。腈纶/羊毛混纺织物,可用阳离子染料和酸性染料先后分浴染色。锦纶／羊毛混纺织物可选用对羊毛和锦纶上染性能差别较小的酸性染料或酸性含媒染料同浴上染。

( 四) 全棉织物的染色我们能够用以下两个方法来分类:
一、 按使用染料的不同
1、 活性染色 : 这是当前使用最多的料, 很适合环保的要求, 色牢度较好)
2、 直接染料染色 : 这种染料多半来自天然植物, 日晒牢度较差
3、 还原染料染色 : 也有叫士林染料或阴丹士林染料, 超高色牢度, 耐漂白, 用于宾馆床品及医院工作服面料的染色, 成本比活性染色要高。
二、 根据使用的染色方法的不同
1、 卷染 : 一般我们称为染缸染色, 是面料平幅的在两根卷轴之间来回转动, 织物在染缸里吸收染液, 活性染料和直接染料适用这种方法。这种机器占地面积很小, 设备也比较便宜, 但效率不高。以3000米的染缸为例, 活性染色一般24小时的产量也就9000米
2、 轧染  : 我们成为平幅连续轧染。面料在染料槽中吸收染液后迅速经过上下两根轧辊的挤压, 经过焙烘固色, 再经水洗烘干的一体化过程, 效率大大提高, 每小时的产量1200米到3000米。这种机器占地面积大, 它实际上是轧车染色机、 烘干机和水洗机的联合体, 染色成本比卷染要高, 染料相对浪费。
三、 染色加工的主要工序
1、 烧毛 : 棉坯布本身具有很多细小的毛绒, 在染色或印花前加以去除。我们常常是把布料极快速的经过高温火口来完成。
2、 退浆 : 织布厂为了增加的强力防止棉纱在织造过程中造成断纱, 一般会给棉纱上淀粉浆料, 这些浆料会阻止染料的上色性能, 因此我们比许加以去除。
3、 煮练 : 棉花天然自带有各种杂质和色素会影响面料的色泽和上色性能, 我们经过氧化的作用使之去除, 这个过程称为煮练。
4、 漂白. : 煮练之后的面料呈次白色, 白度往往达不到我们的要求, 因此我们还需要进行漂白处理, 以进一步改进布料的外观和上色性能。
5、 丝光 :   这是根据它的创造者----英国人John Mercer 命名的词汇。这个聪明的英国人在偶然间发现, 棉布在一定的张力下用浓烧碱( 氢氧化钠) 处理后, 面料的光泽度明显增加, 而且面料的缩水性能变好, 染料的上色率也大大提高。由于处理后的面料有丝绸般的光泽我们简称为丝光。
6、 拉幅定型 : 也叫热定型, 布料在经过上述工序后布面还不是很平整, 我们经过高温下的张力来去除布面的皱条, 和提高尺寸的稳定性, 这和我们家里熨烫衣服是一个道理。
7、 染色  : 我们根据不同的要求采用不同方法或机器来进行染色。这主要取决于客户的要求和选用的染料。
8、 水洗烘干  : 去除布面多余的和未发生反应的染料, 提高棉料的色牢度。
9、 染色完成以后我们根据客户的要求能够进行各种后整理, 以提高面料的使用性能。如预缩、 轧光、 特氟隆三防处理等等。
( 五) 新纤维和多组分纤维纺织品染色
　　随着人们生活质量不断提高, 也随着现代新材料的不断开发, 新型纤维出现愈来愈快, 品种愈来愈多, 仅从中国生产的化纤来看, 当前已有275大类之多。已经大量商品化的新合成纤维包括超细、 PLA、 PTT和PDT和相关的异形、 差别化纤维等; 新再生纤维包括Lyocell、 竹原纤维等, 以及各种多组分化学纤维, 包括大豆蛋白、 蚕蛹蛋白和牛奶蛋白纤维等。
　　纺织品的组成和组织结构也日新月异, 特别是多种纤维的混纺、 交织和复合纺织品愈来愈多。在这方面, 当前中国和世界先进水平还存在较大差距, 例如从最近统计的国内出口面料平均纤维组分仅为1.3种, 而同时进口的国外面料平均纤维组分则为5.6种, 个别面料多达7~8种纤维。
　　正在开发的新纤维还有许多, 包括各种转基因纤维。
　　纤维和纺织品的”新”和”多”对纺织品染色提出了新的要求, 要求有新的染色技术相适应[3]。它们染色特点之一是为适应”新”特性, 需要选用新的染料和采用新的工艺, 例如涤纶超细纤维染色的分散染料, 要求显色性、 匀染性和色牢度特别好, 配套的助剂和升温工艺也与常规纤维不同, 其它新纤维染色适用的染料也都有新的要求, 为此近年来国内外染料生产公司经过筛选和研发, 有各种系列专用染料供应。特点之二是为了适应”多”组成, 使多种组分都能染上颜色, 而且不同组分间的同色性要好。因此, 近年来开发了多种染料分浴或同浴染色的染料和工艺, 例如分散/活性染料染色、 分散/酸性染料染色、 活性/酸性染料染色, 以及分散/阳离子染料染色等, 以适用于涤纶与纤维素纤维、 锦纶和腈纶; 纤维素纤维与锦纶、 羊毛和蚕丝, 以及它们与氨纶的多组分纤维纺织品染色, 染色工艺有两浴法、 一浴两步法和一浴法等。
　　为了简化工艺节水节能, 各大公司和一些研究单位还在研究用单种染料染多种组分的染料和染色工艺, 这包括用单种分散染料染涤纶和羊毛, 锦纶及蚕丝; 用单种活性染料染纤维素纤维和羊毛、 蚕丝和锦纶, 也包括含多种组分的蚕蛹蛋白纤维、 大豆白纤维等。近年来还在开发分散-活性、 分散-阳离子-活性染料, 以便适用于染多种组分。我们研究证明, 在专用助剂存在时, 分散染料能够充分上染羊毛、 蚕丝、 锦纶和氨纶[4, 5], 因而能够一浴染多种纤维的纺织品。
　　无论是用两种染料同浴染色, 或是一种染料染多种组分, 为了使染料对多种组分均衡上染, 提高同色性和包牢度, 需要制定新的染色工艺, 特别是控制升温程序和调节染浴中的PH值, 当前已有许多控制PH值的助剂供应, 大多数是利用升温过程使PH值从碱性滑向中性和酸性, 也有反向滑动的, 这对PH值敏感的纤维和染料染色非常有效, 不但减少纤维和染料的损伤, 还能够提高上染率、 同色性、 匀染性和色牢度。我们利用此原理, 使活性染料与酸性染料能够同浴染棉/锦织物, 并利用其水解染料具有酸性染料的性能, 在酸性介质可上染锦纶, 充分利用染料, 并减少了污水中的水解染料〔6〕。
　　1．2新染料、 助剂和设备
　　为了适应染色需要, 近年来新染料和助剂不断涌现[7], 新染料和助剂的开发主要为了适应以下一些要求:
　　( 1) 替代禁用染料和助剂, 开发环境友好的染料和助剂;
　　( 2) 适应新纤维和多组分纺织品染色的需要;
　　( 3) 适应新工艺、 新设备加工的需要;
　　( 4) 适应高效、 节水、 节能加工的需要。
　　虽然各类染料和助剂都有了明显的发展, 但发展最快和最重要的仍是活性和分散染料及相关助剂[7-8]。
　　活性染料的开发包括新的发色体、 活性基及其在分子中的组合、 连接基和不同染料的拼混, 另外, 商品染料的后加工也有了很大提高, 新的活性染料性能主要表现在:
　　( 1) 高发色强度、 高直接性和固色性;
　　( 2) 高牢度, 包括耐晒、 摩擦、 汗光、 耐氯和皂洗牢度等;
　　( 3) 低盐、 低碱或中性染色和固色;
　　( 4) 环境友好, 不含有害的芳胺, 重金属和甲醛等物质;
　　( 5) 匀染性、 重现性和配伍性好。
　　除此之外, 为了适应染色或印花新工艺的推广, 还开发了许多专用活性染料, 例如喷墨印花, 小浴比, 一浴法染色用的活性染料。
　　必须强调的是, 在这些改进中, 开发多活性基, 包括相同和相异的多活性基染料最为突出, 不但已有一大批双活性基染料问世, 还开发了三或四活性基染料, 这样能够大大提高活性染料的固色率和湿牢度。一般活性染料的母体结构是酸性染料, 直接性不高, 为了提高直接性, 使活性染料分子线形结构特牲增强, 少数芳环共平面性也很强, 这些染料有较高的直接性。
　　除了纤维素纤维用活性染料外, 还开发了不少毛用活性染料。
　　前面已经指出, 一些新纤维和多组分纤维, 例如蚕蛹蛋白纤维和竹纤维非常适合用活性染料染色, 中国技术人员对此作了筛选, 使活性染料对这些纤维有很好的效果。
　　分散染料也是近年来发展的重点之一, 也出现了不少新品种, 它们有的具有新的特别是一些新杂环结构发色体, 有的在剂型上有了改进, 使分散染料具有高上染率, 深染性或提升性和高牢度, 包括水洗、 摩擦、 耐热迁移和沾色牢度。
　　同理, 新开发的分散染料是环保型的, 不含有害芳胺、 重金属等物质。为了适应碱性染色或与活性染料一浴染色, 开发了一批耐碱性强的分散染料。
　　为了适应超细涤伦、 PLA、 PTT和PDT新纤维染色开发了一系列新的分散染料。适合超细涤纶染色的分散染料显色性和提升性要好, 匀染性、 色牢度和重现性也好, 各公司都有系列染料供应, 适合PLA纤维染色的分散染料应具有染色温度低、 上染率和提升性好, 另外, 还特别要求耐光和湿牢度好。适合PTT和PDT纤维染色的染料。为了适应超临界CO2流体染色, 含氨纶纺织品染色和喷墨印花, 也开发了或正在开发专用分散染料。
　　除了开发新的活性和分散染料外, 为适应多组分纤维纺织品或新工艺染色, 正在开发可染多种纤维的复合性染料, 例如, 分散-活性染料, 分散-阳离子-活性染料等, 不过它们当前还未能大量工业化生产和应用。
　　新的染色设备主要表现在缩短染色时间, 减小浴比, 例如降到3: 1, 甚至更低, 降低化学品、 水、 能量消耗, 提高自动化程度以求减少劳动力, 甚至达到全自动控制, 应用最多的喷射染色机采用气流喷射后, 不但减少了水耗, 还能够大大提高能量转换、 降低织物在湍流液体中的摩擦力, 新设备还可在加料、 升温、 控时和在线监测等方面高度自动控制, 使从小样到大样生产的误并得到控制, 做到”一次正确”染色和”受控”染色[9]。

织物印花
　　1、 使染料或涂料在织物上形成图案的过程为织物印花。印花是局部染色, 要求有一定的染色牢度。
　　2、 织物花纹装饰的重要方式之一。中国早在新石器时代就采用凸版印制陶纹, 至周代始用于印章、 封泥, 以至春秋战国, 凸版印花已用于织物, 到西汉时期已有相当高的水平, 湖南马王堆出土的印花敷彩纱就是用三块凸版套印再彩绘结合的产物。隋唐时期已有大量的印花织物经过”丝绸之路”传输到西域, 五、 六世纪又传至日本。在凸版印花开始发展的先后或同时, 另一种印花方法——雕纹镂空版相继出现, 与凸版印花并驾齐驱。
　　这种印花技术, 据史料记载秦汉已有, 当时称作”夹缬”。到南北朝的北魏时, 这种工艺已有相当大的规模。隋唐时期, 技术更趋完善, 已能生产”五色夹缬罗裙”等高级产品, 并创造了在镂空版上加筛网, 解决了印封闭圆圈花纹的困难。宋代, 夹缬印花生产已专门化, 印花织物非常流行。夹缬在隋唐时已传入日本; 宋代以后, 随着海上交通的发展, 逐步被带到西欧各国。解放前夕采用滚筒印花和”浆印”。解放后, 印花工艺技术及生产得到很大发展, 先后发展了平版筛网印花、 圆网印花等机械化生产, 印花工艺不断改进, 织物的外观及内在质量获得很大提高。三、 陶瓷器的传统装饰技法之一。指用刻有装饰纹样的印模在尚未干透的胎体上打印出花纹。中国使用印模较早, 春秋战国时印纹硬陶已在江南地区普遍出现; 器身纹饰在制做过程中印上, 与后期的纯装饰性纹饰不同。隋代用独立印模拼凑纹饰, 即把两个印模相间排列。至宋代出现完整的盘碗印纹陶范, 即在修模过程中把构图完美的纹饰印在盘碗里面, 使印花装饰达到成熟阶段; 定窑印花为宋代最高水平的代表。
　　将染料或涂料在织物上印制图案的方法有很多种,
　　但其主要的方法有以下几种。
1、 转移印花:
　　先用印刷方法将颜料印在纸上, 制成转移印花纸, 再经过高温( 在纸背上加热加压) 把颜色转移到织物上, 一般用于化纤面料, 特点是颜色鲜艳, 层次细腻, 花型逼 真, 艺术性强, 但该工艺当前只适用于涤纶等少数合成纤维。转移印花工艺简单, 投资小, 生产灵活, 当前在市场上比较流行...不过说实话,这转移印花和其它 的印花种类对比一下,价格是高了点,不过是有一定的档次的~~
2.拔染印花:
　　选用不耐拔染剂的染料染地色, 烘干后, 用含有拔染剂或同时含有耐拔染剂的花色染料印浆印花, 后处理时, 印花处地色染料被破坏而消色, 形成色地上的白色花纹或因花色染料上染形成的彩色花纹。又称拔白或色拔。
3.减量印花:
　　该工艺利用交织或混纺织物中不同纤维的耐化学腐蚀性质差异, 经过印花方法施加烧拔剂在织物局部去除其中一种纤维, 保留其它纤维而形成半透明花纹。又叫烧拔印花或烂花印花。
4.皱缩印花:
　　利用印花方法在织物上局部施加能使纤维膨胀或收缩的化学品, 经过适当处理, 使印花部位纤维和非印花部位纤维产生膨化或收缩的差异, 从而获得表面有规律凹凸花型的产品。如用烧碱作膨化剂的纯棉印花泡泡纱。又叫凹凸印花。
5.平网印花:
　　印花模具是固定在方形架上并具有镂空花纹的涤纶或锦纶筛网( 花版) 。花版上花纹处能够透过色浆, 无花纹处则以高分子膜层封闭网眼。印花时, 花版紧压织物, 花版上盛色浆, 用刮刀往复刮压, 使色浆透过花纹到达织物表面。平网印花生产效益低, 但适应性广, 应用灵活, 适合小批量多品种的生产。
6.圆网印花:
　　印花模具是具有镂空花纹的圆筒状镍皮筛网, 按一定顺序安装在循环运行的橡胶导带上方, 并能与导带同步转动。印花时, 色浆输入网内, 贮留在网底, 圆网随导带转动时, 紧压在网底的刮刀与花网发生相对刮压, 色浆透过网上花纹到达织物表面。
　　圆网印花属于连续加工, 生产效率高, 兼具滚筒和平网印花的优点, 可是在花纹精细度和印花色泽浓艳度上还有一定局限性。记得:圆网印花在颜色上色泽选择是有一定的局限性。
7.颜料印花:
　　又叫涂料印花, 由于颜料是非水溶性着色物质, 对纤维无亲和力, 其着色须靠能成膜的高分子化合物( 粘着剂) 的包覆和对纤维的粘着作用来实现。颜料印花可用于 任何纤维纺织品的加工, 在混纺、 交织物的印花上更具有优越性, 且工艺简单、 色谱较广, 花形轮廓清晰, 但手感不佳, 摩擦牢度不高。

受控染色
　　近年来一些染料生产公司, 生产了许多配伍性能良好的活性染料, 并应用染色特征值表示各染料的染色性能, 供应用厂家选用, 最重要的染色特征值有S、 E、 M1或LDF、 T50或R和F值, 它们分别表示活性染料浸染时第一次、 第二次的上染率, 移染或匀染性、 固色速率和最后固色率, 这些特征值反映了染料的直接性、 移染性、 固色速率和固色准备就绪等性能。当然, 这些特征值是在一定染色条件下得到的, 染色条件和工艺变化, 它们会变化, 但用推荐的染色工艺染棉纤维, 这些特征值相近时, 各染料有良好的配伍性或配伍因子RCM( Reactive dye Compatibility Matrix ) 。
　　各染料公司生产的染料, 染色特征值相同或相近时, 有很好的染色效果, 这些染料包括ProcionH-EXL、 Procion XL Remazol RR、 IntracronCDX和Sumifix HF等。
　　应用上述染料, 结合应用电脑技术, 建立严格的染色监测系统和质量控制和修正系统后, 就能够进行受控染色, 大大提高染色一次成功率( RFT) , 降低成本, 提高效率, 减少污水, 节约染化料和能源[8]。

介绍几种染色技术:
1、 湿短蒸染色
　　活性染料轧染工艺有多种, 最常见的是轧-烘-蒸工艺, 此工艺常需用尿素, 带来不少环保问题。另外, 染料泳移, 染料固色率低和耗能高也影响它的应用。根据此工艺染料上染、 固着与织物的湿度及含水率存在紧密关系, 特别是织物经过浸轧, 烘干后, 进入蒸箱时, 升温快, 并会发生过热( 即超过蒸汽温度) 的现象, 大大降低了染料的上染速度, 降低了固色率, 透染和匀染性也不高, 为此近年来开发了多种加热载体的湿短蒸工艺。
　　一般干织物进入蒸箱, 即使是饱和蒸汽蒸箱, 也会出现以下四个过程, 即预热升温-过热-降温-与蒸汽温度平衡。第一阶段预热升温是经过和蒸汽发生汽热交换, 当达到蒸汽温度( 100℃) 后, 不但由于水分子与纤维素分子发生化学吸附( 氢键) 放热, 迅速使织物过热, 这样减少了纤维溶胀和染料的溶解, 并加快了染料的水解, 对活性染料上染和固色极为不利。湿布进入蒸箱不但能够延缓升温速度, 使纤维保持较多的水分, 并可防止发生过热现象, 有利于染料上染和固色, 只要织物含温率控制适应还可减少染料水解。当然, 织物带水量过多, 不但升温太慢, 水解速度反而会加快, 对棉织物来说, 含水率25-30%较合适。
　　近年来开发的湿短蒸工艺, 虽然设备不同, 但都是湿蒸, 特别是经过电脑进行严格精确的控制, 使温度和染料的上染和固着速度相适应, 能够达到最佳的上染和固色, 例如Monforts和BASF联合开发的Econtrol的轧染湿蒸联合机, 不但可适用于机织物, 也可适用于针织物的湿短蒸染色加工。国产也有类似的设备, 并对染色工艺进行了研究。
　　应用这种工艺的最大特点是流程短, 固色率高, 节能和化学品, 能够不用尿素, 减少了污染, 匀染和透染性也好, 由于这种工艺需精确调节温度和湿度, 这两个参数又是相关的, 并直接影响染料的上染( 扩散) 和固色速度, 因此对设备要求高, 对不同的染料( 反应性和扩散速度) 、 纤维( 吸湿性、 微结构) 和染色深度( 染料浓度和提升性) , 染色条件应不同。虽然能够不用尿素, 但并不是说, 助剂对它不起作用, 适当的助剂能够提高固色率, 或降低固色温度, 减少碱剂用量, 我们研发的中性固色剂NF原来是为了分散/活性染料中性一浴固色用的, 配套助剂是双氰胺, 固色温度为200-210℃。一些单位将它应用于湿短蒸染色, 由于湿短蒸工艺固色温度相对较低, 织物含湿率较高( 25-30%) , 应用这只助剂虽然有一定的效果, 但不是非常理想。应该研发对应的染色助剂, 对不同类别的活性染料和织物, 染色工艺也应不同, 这些都有待今后继续研究。
2、 交联染色
　　交联染色原主要针对一些不能和纤维发生共价键结合的染料, 例如直接染料, 应用交联剂, 将它们交联结合在纤维上的染色工艺。
　　近年来, 为了提高活性染料的固色程度和染色牢度, 也研究了不少交联剂和交联染色工艺, 我们对此也作了一些研究。交联染色实际上就是利用交联剂, 在活性染料染色过程中, 将水解染料交联固着在纤维上。活性染料的水解染料的数量有时可高达30-40%, 不但降低了染料利用率, 还降低了染色牢度, 也增加了污染, 基于水解染料都含有水解后产生的羟基, 而母体结构和活性染料完全一样, 染色时也同时上染吸附在纤维上, 因此用交联剂将它们固着在纤维上后, 色光和活性染料完全一样, 牢度也很好, 活性染料染构用的交联剂实际上是一些不含发色体的”活性染料”, 含有两个以上的活性基, 性能和活性染料近似, 应用工艺也完全一样。
　　应用交联剂后, 能够将大部分水解染料固着在纤维上, 湿摩擦牢度可提高1级左右, 这是近年来研究的一种新的活性染料染色工艺, 有关它的详细知识, 我们将另有专文介绍。
3、 其它类染料染色
　　近年来, 其它类染料染色也有进展, 其中尤以电化学还原染色受到大家的注意, 传统还原或硫化染料染色都是用化学还原剂对染料还原, 例如用保险粉, 工业生产会产生大量废水, 生产成本也不断上升, 很早以前人们就设想经过电化学使染料直接从电极获得电子, 还原成隐色体后进行染色, 而不用还原剂, 这样无污染问题。在上世纪60年代初我们就曾在熔态金属机上, 以熔态金属作为电极, 使还原染料母体还原成可溶性的隐色体, 并在熔态金属的轧压下, 渗透进织物, 防止空气氧化, 上染纤维。实验证明能够染浅中色, 不必用保险粉, 只需用还原染料的悬浮体和NaOH, 浸轧时间很短, 只有几十秒名, 由于不能染深色, 当时未继续试验下去国外在1960年左右, 澳大利亚发表了还原染料电化学还原染色的专利, 后来BASF公司等又相继开发了染色工艺和设备, 由于它的良好环保性, 备受大家注意[7, 13]。
　　电化学还原染色有直接法和间接法两种。直接法是使染料直接从阴极得到电子, 变成隐色体, 并溶于碱性溶液中, 间接法则是经过媒体先与电极反应, 生成还原态媒体再将染料还原成隐色体上染纤维。由于染料母体不溶于水, 较难直接被电极还原, 故一般见间接法效率极高。
　　可作为媒体的化合物很多, 有无机化合物和有机化合物两大类, 无机化合物多为一些金属络合盐, 特别是一些Fe2+的络合物, 它有许多不同的配位体, 特别是一些在碱性溶液中稳定的络合物, 而且易于从Fe3+还原成Fe2+(在碱性溶液中氧化还原电拉至少低于-600mv, 最好低于-1000 mv) , 这样能够使包括靛蓝等的还原染料还原成隐色体。另外, 从阴极转移电子至氧化态媒体( Fe3+络合物) 的速度应高, 同理还原态媒体( Fe2+络合物) 转移电子到染料母体的速度也应快, 媒体能够重复循环使用。
　　间接法电化学还原机理如下( 以Fe2+三乙醇胺络合物为例) ;
　　第一步还原是Fe3+络合物在阴极还原;
　　Fe3+L+e= Fe2+L( L为三乙醇胺配体)
　　被还原后的络合物从电极扩散至染料母体, 并将它还原
　　上染的染料隐体最后氧化成难溶性的染料母体固着在纤维上:
　　对复杂结构的还原染料, 有多个羰基, 还原反应较复杂, 也和常规还原方法一样, 会出现过还原等问题, 因此对不同染料应选用不同的电化学还原条件, 有关它们的具体工艺还需进一步研究, 由于它能够不用或少用还原剂, 也较容易控制, 因此是值得开发的。当前特别适合用于单一染料染稳定的产品, 例如靛蓝染牛仔布, 据说国外已有应用。另外对中国生产的蜡染产品, 也是适用的, 因为这类产品, 应用染料单一, 对匀染要求较低。另外, 为了稳定工艺, 在常规染色时, 应用电化学还原来降低保险粉用量也是可行的。
　　其它类染料染色新工艺还有不少, 包括分散、 酸性染料的染色新工艺, 已有不少文章介绍, 本文不再重复, 它们的特点都是朝高效、 坚牢、 清洁环境友好方向发展, 本文后面也将作一些介绍。
　　1．4染后水洗技术
　　活性染料固色后要充分水洗, 特别是近年来深色产品, 如果水洗不充分, 不但影响产品的色牢度, 还会加速染色产品在应用时发生断键, 使产品颜色不稳定。在染色湿牢度中, 除了皂洗牢度外, 湿摩擦牢度往往成为产品最重要的一个技术指标, 而它又和染后水洗密切有关。
　　近年来对染后水洗进行了